A fresagem de roscas é um processo de maquinagem CNC que cria roscas internas ou externas através de uma fresa rotativa que se move numa trajetória helicoidal. Ao contrário da rosqueação tradicional, utiliza forças de corte mais baixas, tornando-se o método mais seguro para roscar metais duros, furos cegos e componentes de elevado valor.
Qualquer operador de máquinas conhece aquela sensação de desânimo quando se parte um macho padrão dentro de uma peça cara e quase concluída. Quando a segurança do processo se torna mais importante do que a velocidade pura, a fresagem de roscas é a solução de engenharia. Exige uma interpolação CNC precisa e uma seleção cuidadosa das ferramentas, mas proporciona um controlo total sobre os diâmetros de passo e a evacuação das limalhas.
Este guia explica em pormenor como funciona exatamente o movimento de corte, o ponto de equilíbrio financeiro entre a fresagem e a rosqueamento, e as estratégias utilizadas na oficina para manter tolerâncias rigorosas nas roscas sem ter de descartar peças.
Como é que a fresagem de roscas por CNC cria uma rosca?
Esta secção descreve o funcionamento do processo antes de se terem em conta os custos com ferramentas ou a estratégia de fabrico.
Interpolação helicoidal
A fresagem de roscas assenta em três movimentos sincronizados da máquina, conhecidos como interpolação helicoidal. O controlador CNC coordena estes eixos simultaneamente:
- A ferramenta de corte roda em torno do seu próprio eixo central.
- O centro da ferramenta desloca-se numa trajetória circular ao longo dos eixos X e Y.
- O fuso da máquina desloca-se ao longo do eixo Z exatamente um passo de rosca por volta completa.
A combinação do movimento circular X-Y com o movimento linear no eixo Z dá origem à forma da rosca. Ao contrário do que acontece na rosqueação, a velocidade de rotação da ferramenta não determina o passo da rosca; este é controlado pela interpolação CNC.
Exemplo: No caso de uma rosca M10 × 1,5, o percurso da ferramenta desloca-se exatamente 1,5 mm ao longo do eixo Z durante uma revolução circular completa.
Carga de corte e encaixe radial
A carga de corte na fresagem de roscas é significativamente inferior à do rosqueamento.
Uma broca de roscar engata simultaneamente 100% da circunferência do furo, o que requer um binário elevado e gera forças de corte significativas. Uma fresa de roscar, normalmente, engata apenas 10% a 15% do diâmetro interno do furo em qualquer momento.
Como o contacto radial é limitado, os operadores de máquinas podem dividir a profundidade total da rosca em várias passagens mais leves. Isto diminui o binário de corte, reduz o risco de deformação em peças de paredes finas e permite cargas de corte mais fáceis de gerir na maquinação de ligas resistentes, como o titânio.
Entrada, Corte e Saída
Uma operação padrão de fresagem de roscas segue uma sequência rigorosa para garantir a qualidade da rosca e preservar a vida útil da ferramenta:
- Faça um furo piloto com o diâmetro menor especificado.
- Faça um chanfro na abertura do orifício para remover as rebarbas.
- Coloque a fresadora de roscas de forma segura dentro do orifício.
- Arc-in até à parede do buraco.
- Executar a trajetória helicoidal.
- Efetue uma passagem adicional na mola (passagem de acabamento), caso a tolerância assim o exija.
- Arc-out e afaste a ferramenta da peça.
O arc-in Este movimento é uma etapa fundamental. Aproximar-se do material através de uma curva gradual, em vez de uma linha reta, reduz o impacto radial repentino sobre a fresa. Sem este movimento em arco, a ferramenta fica sujeita a deflexão, o que provoca roscas cónicas (em que a parte superior do orifício é mais larga do que a inferior) e deixa uma marca visível no cume da rosca.
Fresagem de roscas vs. rosqueamento: em que situações cada um funciona melhor
A escolha do processo depende da geometria da peça, das propriedades do material e da mitigação dos riscos de produção.
Peças de elevado valor e complexas
Em ambientes de usinagem pesada, a fresagem de roscas é o método padrão para:
- Aço inoxidável, titânio e Inconel.
- Aços temperados e outros materiais difíceis de maquinar.
- Roscas de grande diâmetro.
- Furos cegos profundos em que a acumulação de aparas constitui um risco.
- Componentes de parede fina.
- Projetos que exigem ajustes precisos no diâmetro de passo.
O raciocínio técnico é puramente prático. A distribuição da carga de corte por várias passagens permite controlar o calor e evita a quebra da ferramenta. Se uma fresa de rosca se partir, o seu diâmetro é inferior ao do orifício, o que significa que simplesmente cai ou pode ser facilmente expelida com ar.
Por outro lado, uma torneira avariada requer frequentemente EDM extração — o que aumenta o prazo de entrega em vários dias ou obriga a oficina a descartar um coletor de 500 apenas porque uma broca de 20 se partiu na operação final. Além disso, a compensação da fresa CNC permite ao operador ajustar com precisão o tamanho da rosca utilizando um calibrador Go/No-Go, um nível de controlo que a rosqueação manual não consegue oferecer.
O ponto ideal da técnica de «tapping»
A técnica de percussão continua a ser altamente eficaz e é, normalmente, a melhor opção para:
- Roscas padrão de pequeno diâmetro.
- Alumínio, latão e aço macio de fácil usinagem.
- Séries de produção em grande volume de orifícios idênticos.
- Juntas de montagem padrão em que não são necessários ajustes finos do diâmetro de passo.
- Equipamento mais antigo que não dispõe de capacidades estáveis de interpolação helicoidal.
A regra básica: A fresagem de roscas proporciona controlo e flexibilidade. A rosqueação oferece rapidez e simplicidade.
Custo total e requisitos do pedido de cotação
A comparação entre o preço inicial de um macho de roscar e o de uma fresadora de rosca representa apenas uma fração da despesa real. Os compradores e os engenheiros de produção devem avaliar o custo por orifício roscado.
O custo total de produção inclui o tempo de programação, a configuração inicial, o tempo de ciclo por furo e a vida útil prevista da ferramenta. É também necessário ter em conta a frequência das trocas de ferramentas, o custo associado à gestão de uma ferramenta avariada, o risco de desperdício, a consolidação do inventário de ferramentas e o tempo de inspeção.
É frequente encontrarmos pedidos de cotação que apenas especificam o tamanho da rosca. Para obter uma cotação precisa e evitar atrasos na produção, certifique-se de que a sua documentação está completa.
O que incluir num pedido de cotação para fresagem roscada:
- Norma e dimensão da rosca (por exemplo, M8x1,25, 1/4-20 UNC)
- Rosca interna ou externa
- Rosca à direita ou à esquerda
- Furo passante ou furo cego
- Profundidade total da rosca
- Classe de tolerância (por exemplo, 6H, 2B)
- Material e dureza
- Quantidade do pedido
- Requisitos específicos de inspeção
Escolha a fresadora de rosca adequada
A escolha da fresa de rosca correta é uma decisão de engenharia — não se trata apenas de folhear um catálogo de ferramentas. Exige a adaptação da geometria física da ferramenta e do substrato de metal duro às condições específicas do projeto.
Cortadores de forma única vs. cortadores de formas múltiplas
| Tipo de cortador | Mais adequado para | Principal vantagem | Limitação principal |
|---|---|---|---|
| Formulário único | Roscas personalizadas, furos profundos e lotes pequenos | Maior flexibilidade | Tempo de ciclo mais longo |
| Multiformato | Padrões de malha e produção em série | Maquinação mais rápida | Normalmente específico para cada campo |
Ao avaliar o perfil da ferramenta, os engenheiros devem encontrar um equilíbrio entre o tempo de ciclo e a flexibilidade das ferramentas:
- Cortadores de formato único possuem um único perfil de corte. Podem maquinar diâmetros de rosca variados — desde que o passo seja o mesmo — e não são, em grande medida, limitadas pela profundidade da rosca. No entanto, como cortam apenas um passo de rosca por revolução, requerem várias passagens helicoidais para completar um furo profundo, o que resulta num tempo de ciclo mais longo.
- Cortadores multifuncionais apresentam vários dentes espaçados exatamente a um passo um do outro ao longo da aresta de corte. Cortam toda a profundidade da rosca numa única passagem helicoidal de 360 graus, reduzindo drasticamente o tempo de ciclo. A desvantagem é a versatilidade reduzida: uma ferramenta multiforma está limitada a um passo específico, e o comprimento efetivo da ranhura deve ser igual ou ligeiramente superior à profundidade de rosca necessária.
- Considerações relativas a furos profundos: No caso de furos profundos, os operadores de máquinas devem verificar a folga no colo da ferramenta. As forças de corte radiais elevadas podem provocar a deflexão da ferramenta. Em aplicações profundas, uma ferramenta de forma única ou uma fresa de dentes escalonados é frequentemente uma opção mais segura para controlar a pressão de corte.
Ferramentas de metal duro maciço vs. ferramentas com pastilhas intercambiáveis
A escolha entre ferramentas maciças e indexáveis depende, em geral, do diâmetro da rosca, dos requisitos de precisão e da rigidez da máquina:
- Ferramentas de metal duro maciço são a norma para diâmetros pequenos a médios e roscas de alta precisão. Oferecem uma rigidez superior. No entanto, as ferramentas de metal duro maciço de pequeno diâmetro são altamente sensíveis ao desvio do fuso (TIR); mesmo um desvio de 0,01 mm pode causar desgaste irregular ou partir instantaneamente uma microfresa de rosca. As ferramentas de metal duro de alcance longo são normalmente necessárias para cavidades profundas.
- Ferramentas com garras indexáveis utilizam pastilhas de carboneto substituíveis montadas num corpo de aço. São, normalmente, a opção mais económica para roscas grandes superiores a M24 (ou 1 polegada) e cortes de desbaste pesados. Embora o custo inicial do corpo da ferramenta seja elevado, o custo por aresta de corte é muito mais baixo.
- Requisitos do equipamento: As fresas de rosca indexáveis de grandes dimensões exigem uma rigidez significativa da máquina e um binário elevado do fuso. Se a configuração não tiver rigidez suficiente, a vibração irá comprometer o acabamento da rosca e partir a pastilha. Em última análise, o preço da pastilha, por si só, não pode substituir um cálculo abrangente do custo por furo.
Condições do material, da rosca e do orifício
Antes de escolher uma ferramenta e calcular os avanços e as velocidades de corte, os operadores de máquinas analisam uma lista de verificação padrão das condições do projeto:
- Material e dureza da peça de trabalho
- Diâmetro, passo e forma da rosca
- Classe de tolerância (por exemplo, 6H, 2B)
- Rosca interna vs. rosca externa
- Orifício passante vs. furo cego
- Profundidade total da rosca e saliente máximo da ferramenta
- Volume de produção
- Limites de RPM da máquina e rigidez geral
Dicas sobre materiais para a área de produção:
- Alumínio: Concentrar-se na prevenção da acumulação de resíduos nas arestas (BUE) e na gestão da evacuação de limalhas.
- Aço inoxidável: Concentre-se em evitar o endurecimento por atrito. A ferramenta deve continuar a avançar; se ficar parada ou a roçar na parede, o material endurecerá instantaneamente e destruirá a lâmina.
- Titânio: Concentre-se na gestão do calor. O titânio não dissipa bem o calor, o que significa que este se transfere diretamente para o gume da lâmina.
- Aço temperado: Concentre-se na gestão do desgaste das ferramentas abrasivas através da seleção adequada do revestimento e de velocidades de corte controladas.
- Furos cegos profundos: Concentre-se no espaço livre no colo e na prevenção da acumulação de aparas no fundo do furo.
Programar um ciclo de fresagem de roscas estável
A programação de uma fresadora de roscas requer um conhecimento profundo das trajetórias CNC, da compensação da fresa e da dinâmica das limalhas.
Leitura de uma trajetória helicoidal
Segue-se um exemplo simplificado de um percurso de ferramenta helicoidal utilizando código G padrão (comum em controladores Fanuc e similares).
Código G
G00 X0. Y0. Z2,0 (Deslocamento rápido para o centro do orifício, distância de segurança em Z)
G01 Z-15,0 F500. (Avanço para baixo até ao fundo do orifício)
G41 D01 X5,0 Y0. F150. (Ativar compensação do raio da fresa, entrada em arco até à parede)
G03 X5,0 Y0,0 I-5,0 J0,0 Z-13,5 (Interpolação helicoidal: círculo completo enquanto o eixo Z sobe um passo)
G00 X0. Y0. (Saída em arco até ao centro)
G40 (Cancelar a compensação do raio da fresa)
G00 Z10,0 (Retração rápida para fora do furo)Variáveis-chave a compreender:
- G02 / G03: Determina o sentido do movimento circular (no sentido horário ou anti-horário).
- Eu, J (ou R): Define o raio e o ponto central da trajetória circular no plano X-Y.
- Z: Define o movimento axial (deslocação em altura) por volta.
- G41 / G42 (Compensação do raio da fresa): Esta é a arma secreta comercial da fresagem de roscas. Se uma verificação com um calibrador «Go/No-Go» revelar que a rosca está 0,02 mm demasiado apertada, o operador não descarta a peça. Basta ajustar a compensação de desgaste no controlador em 0,01 mm e repetir o percurso da ferramenta para obter um encaixe perfeito.
A armadilha da velocidade de avanço:
A velocidade de avanço programada no CNC (avanço na linha central) NÃO é a mesma que a velocidade de avanço real de corte na parede do furo. No caso de roscas internas, é necessário reduzir a velocidade de avanço programada para evitar sobrecarregar a ferramenta.
Fórmula:
Avanço programado = Avanço pretendido × (Diâmetro da rosca - Diâmetro da fresa) / Diâmetro da rosca
Nota: Este código serve apenas a título ilustrativo. Os comandos, desvios, direções e movimentos de segurança reais dependem estritamente do controlador CNC, da fresa e da configuração da rosca.
Fresagem ascendente e direção do percurso da ferramenta
A direção do percurso da ferramenta não é uma constante universal. Varia consoante a rosca seja interna ou externa e consoante seja à direita ou à esquerda.
Nas nossas oficinas mecânicas, a abordagem padrão para um típico rosca interna à direita é utilizar fresagem ascendente de baixo para cima.
Ao começar na parte inferior do furo cego e avançar para cima (utilizando o comando G03 para uma ferramenta padrão de rotação à direita), a fresa retira naturalmente as limalhas para cima e para fora do furo. Se for programada de cima para baixo, a ferramenta empurra as limalhas para o fundo do furo, o que frequentemente provoca o recorte das limalhas, um acabamento superficial insatisfatório e a quebra da ferramenta.
Controlo do líquido de arrefecimento e das aparas
A estratégia de refrigeração na fresagem de roscas é determinada pelo material e pela geometria do orifício. Aplicar um método de refrigeração “padrão” a todos os projetos é uma receita para o fracasso.
- Alumínio: Requer um fluxo abundante de líquido de arrefecimento para eliminar rapidamente as limalhas e impedir que o alumínio adira à fresa (BUE).
- Aço inoxidável e titânio: O calor e o atrito são os principais inimigos. Recomenda-se vivamente a utilização de líquido de arrefecimento a alta pressão — idealmente, líquido de arrefecimento através do fuso (TSC), se a fresa o permitir — para dissipar o calor da zona de corte e remover as limalhas de furos profundos.
- Aços temperados: O líquido de arrefecimento pode causar choque térmico na aresta do carboneto em aplicações de elevada dureza, levando à ocorrência de microfraturas. A usinagem a seco com jato de ar comprimido é frequentemente o método preferido.
- Furos cegos: Confiar em bicos externos padrão de líquido de arrefecimento para alcançar o fundo de um furo cego profundo é arriscado. Se o TSC não estiver disponível, os operadores devem garantir que a pressão do jato de ar ou do líquido de arrefecimento esteja devidamente ajustada para limpar o fundo da cavidade. A lubrificação em quantidade mínima (MQL) pode funcionar bem, mas a sua adequação depende estritamente das propriedades térmicas do material e das recomendações do fabricante da ferramenta.
Como manter o calibre da rosca e evitar o desperdício?
Assim que o percurso da ferramenta estiver programado e a fresa carregada, a atenção passa a centrar-se no controlo do processo. Esta fase consiste em gerir as distâncias de segurança, compensar a deflexão da ferramenta e verificar as dimensões em relação ao desenho técnico.
Folga do furo piloto e do furo cego
Uma trajetória de fresagem de rosca perfeita não dará bons resultados se a preparação do furo for inadequada. O furo piloto determina o diâmetro menor de uma rosca interna e influencia diretamente a carga de corte.
- Furos piloto com dimensões insuficientes obriga a fresadora de roscas a remover o excesso de material, aumentando a pressão de corte radial, o que leva à deflexão da ferramenta ou à sua quebra imediata.
- Furos piloto de grandes dimensões resultam numa crista da rosca truncada (achatada) e num perfil incompleto, o que fará com que não seja aprovada na verificação com um calibrador de pinos de diâmetro menor.
- Chanfragem Recomenda-se vivamente a abertura do orifício antes da fresagem roscada, para eliminar rebarbas e proporcionar um ponto de entrada limpo.
- Peças de parede fina exigem uma fixação cuidadosa. Se o torno ou o dispositivo de fixação deformar a peça durante a usinagem, a rosca ficará ovalizada assim que a pressão de fixação for libertada.
Ao maquinar furos cegos, os operadores devem ter em conta que a profundidade total da rosca nunca é igual à profundidade de perfuração. A ferramenta necessita de espaço físico para operar no fundo do furo.
Fórmula de liquidação:
Profundidade de perfuração = Profundidade total da rosca + Espaço livre da broca (ponta não cortante) + Espaço para as limalhas + Margem de segurança
Não existe um valor universal e fixo para a folga. A folga exata necessária depende estritamente da geometria da fresa e da direção do percurso da ferramenta selecionada.
Deformação, compensação e inspeção
A deflexão da ferramenta — a ligeira flexão da fresa sob carga radial — é inevitável, especialmente no caso de ferramentas de longo alcance. Para contrariar esta situação e cumprir tolerâncias rigorosas, as oficinas de maquinagem utilizam um rigoroso fluxo de trabalho de Inspeção do Primeiro Artigo (FAI):
- Definir uma medida inferior para a primeira passagem: Programe o percurso inicial da ferramenta de forma a deixar uma pequena quantidade de material no diâmetro de passo.
- Verificação inicial: Limpe o orifício e verifique-o com um calibre de rosca do tipo «Go/No-Go». Normalmente, o calibre «Go» não encaixa nesta fase.
- Ajustar a remuneração: Com base no ajuste do calibrador, ajuste a compensação do raio da fresa (desvio por desgaste) no controlador CNC.
- Passe de primavera: Execute novamente o percurso da ferramenta (frequentemente designado por «passagem de acabamento») sem alterar as dimensões programadas, para remover o material restante.
- Verificação final: Verifique novamente a rosca. O calibrador «Go» deve enroscar-se suavemente, sem encravar, e o calibrador «No-Go» não deve avançar para além das duas primeiras roscas.
- Bloquear e monitorizar: Guarde o valor de desvio estável. À medida que a produção avança, verifique periodicamente o ajuste do calibre para compensar o desgaste gradual da ferramenta.
Os métodos de inspeção devem corresponder às tolerâncias indicadas nos desenhos. Os calibres «Go/No-Go» verificam o montagem funcional. Utilizam-se micrómetros de rosca e o método dos três fios para medir o diâmetro de passo exato das roscas externas. São necessários comparadores óticos ou projetores de perfil para verificar ângulos específicos da rosca e raios de raiz.
Problemas comuns e ajustes
| Problema | Causa provável | Ajustes práticos |
|---|---|---|
| A rosca está demasiado apertada | Corte radial insuficiente ou desgaste da ferramenta. | Ajuste a compensação da fresa para aumentar o corte. |
| A rosca está demasiado frouxa | Corte radial excessivo ou desvio incorreto. | Reduza o diâmetro compensado; verifique o desvio da ferramenta. |
| O fundo do orifício é mais estreito | Deformação da ferramenta ou lascas retidas. | Reduzir o contacto radial, adicionar uma passagem de mola e melhorar a evacuação de aparas. |
| A superfície da rosca apresenta vibração | Saliência excessiva da ferramenta ou fixação deficiente. | Aumentar a rigidez e ajustar a carga de corte. |
| Variações de tamanho ao longo do lote | Desgaste da ferramenta, excentricidade do fuso ou expansão térmica. | Verifique o desvio radial e atualize a compensação de desgaste. |
| A entrada apresenta uma marca visível | Percurso da ferramenta de entrada ou saída do arco inadequado. | Corrija o movimento de entrada e saída para que se torne um arco radial suave. |
Estudo de caso na linha de produção: eliminação de desperdício em componentes de elevado valor
- Material: Aço inoxidável 316L
- Especificações da rosca: M12 × 1,75
- Tipo de orifício: Furo cego, profundidade total da rosca de 22 mm
- Tipo de cortador: Fresa de rosca de forma única em metal duro com revestimento de TiAlN
- Decisão relativa ao processo: O componente era um coletor de fluidos personalizado, com mais de $300 em matéria-prima e tempo de maquinagem prévia. A roscação do aço 316L com uma profundidade cega de 22 mm acarretava um risco inaceitável de quebra do macho de roscar e de acumulação de aparas. Optámos pela fresagem de roscas para garantir a segurança do processo.
- Primeira inspeção: A passagem inicial foi programada intencionalmente para ser apertada. O medidor Go atingiu o limite após uma volta.
- Ajuste: O operador ajustou a compensação de desgaste do CNC para -0,015 mm e executou uma passagem de mola.
- Resultado: As dimensões finais foram verificadas utilizando um calibrador de rosca calibrado e uma inspeção completa do perfil na nossa CMM (Máquina de Medição por Coordenadas). Embora o tempo de ciclo por orifício fosse 12 segundos superior ao da rosqueação, o lote de 200 coletores foi concluído sem qualquer rejeição e sem que se partissem ferramentas.
Conclusão
A fresagem de roscas não é, por si só, melhor do que a rosqueação. Torna-se vantajosa quando materiais difíceis, furos cegos, roscas de grandes dimensões, peças de elevado valor, vários tamanhos de rosca ou um controlo mais rigoroso do ajuste da rosca tornam a fiabilidade do processo mais importante do que o tempo de ciclo mais curto possível.
Não tem a certeza se é melhor fresar com rosca ou roscar a sua peça? Envie-nos os seus ficheiros CAD 3D (STEP, IGES ou SLDPRT), juntamente com as especificações dos materiais, os requisitos relativos às roscas e a quantidade a produzir. A nossa equipa de engenharia irá analisar o projeto do ponto de vista da fabricabilidade e apresentar uma estratégia prática de maquinagem no prazo de 24 horas.
FAQs
Uma fresadora de roscas pode cortar roscas de tamanhos diferentes?
Sim, desde que as roscas tenham exatamente o mesmo passo e a mesma forma (por exemplo, uma ferramenta com passo de 1,5 mm pode cortar M10x1,5, M12x1,5 e M16x1,5). No entanto, o diâmetro da fresa deve ser inferior ao diâmetro menor do orifício mais pequeno, e o alcance efetivo da ferramenta deve permitir alcançar a rosca mais profunda.
A fresagem de roscas permite produzir roscas à esquerda?
Sim. Muitas vezes, é possível produzir roscas à esquerda e à direita utilizando a mesma fresa. A direção da rosca é determinada inteiramente pelo percurso da ferramenta no CNC (alterando a direção da interpolação circular e a direção do deslocamento do eixo Z). Os programadores devem verificar sempre o percurso da ferramenta em relação à geometria da fresa para evitar atrito.
A fresagem de roscas consegue chegar ao fundo de um furo cego?
A fresagem de roscas permite cortar muito mais perto do fundo de um furo cego do que um macho cónico padrão, uma vez que a fresa possui uma face plana. No entanto, não consegue cortar perfeitamente ao nível do fundo. Os operadores de máquinas têm ainda de deixar uma margem de segurança para a ponta não cortante da ferramenta, a folga radial de entrada e a evacuação de aparas.
As roscas fresadas são mais resistentes?
Não. A resistência mecânica de uma rosca depende do material da peça, da forma da rosca, das tolerâncias do diâmetro de passo e do comprimento de engate. A fresagem de roscas proporciona ao operador um controlo dimensional superior sobre a rosca, mas não altera a resistência física do próprio material.
Como se verifica a precisão da fresagem de roscas?
A precisão é normalmente verificada na linha de produção através de calibres de encaixe ou anéis padrão do tipo «Go/No-Go», que verificam o ajuste funcional. Para obter dados dimensionais precisos, as roscas externas são verificadas com micrómetros de rosca ou pelo método dos três fios, enquanto os perfis de rosca complexos são verificados fora da linha de produção, utilizando comparadores óticos ou máquinas de medição por coordenadas (CMM).
Olá, chamo-me Kevin Lee
Nos últimos 10 anos, tenho estado imerso em várias formas de fabrico de chapas metálicas, partilhando aqui ideias interessantes a partir das minhas experiências em diversas oficinas.
Entrar em contacto
Kevin Lee
Tenho mais de dez anos de experiência profissional no fabrico de chapas metálicas, especializando-me em corte a laser, dobragem, soldadura e técnicas de tratamento de superfícies. Como Diretor Técnico da Shengen, estou empenhado em resolver desafios complexos de fabrico e em promover a inovação e a qualidade em cada projeto.
