L'usinage à grande vitesse (HSM) est un procédé avancé de fraisage CNC qui associe des vitesses d'avance extrêmement élevées à de faibles profondeurs de coupe. Plutôt que de recourir à des coupes lourdes et lentes, l'HSM utilise un engagement léger et régulier de l'outil afin de réduire les forces de coupe, de minimiser la déformation de la pièce et d'obtenir rapidement des états de surface précis.
Même si la définition semble claire, mettre en œuvre véritablement l'usinage à grande vitesse (HSM) en atelier ne se résume pas simplement à pousser la vitesse de rotation de la broche à son maximum. Cela nécessite une synchronisation parfaite entre les mouvements dynamiques de la machine, un outillage équilibré et des stratégies FAO spécifiques.
Mais le fait de faire tourner une broche à 20 000 tr/min ne réduit pas automatiquement le coût unitaire de vos pièces. Nous allons examiner ci-dessous la réalité du fraisage à grande vitesse en atelier : comment s'effectue réellement l'usinage, pour quels matériaux cette technique est-elle rentable, et comment déterminer si votre pièce est réellement adaptée à ce procédé.
Comment fonctionne l'usinage à grande vitesse dans le fraisage CNC ?
Une vitesse de rotation élevée de la broche n'implique pas automatiquement un usinage à grande vitesse. Ce procédé repose sur le contrôle de la vitesse de coupe réelle au niveau du tranchant de l'outil et de la charge physique exercée sur la machine.
Vitesse de coupe
La vitesse de coupe (mesurée en mètres de surface par minute, ou SFM) correspond à la vitesse réelle à laquelle le tranchant traverse le matériau. Elle dépend à la fois de la vitesse de rotation de la broche (tr/min) et du diamètre de l'outil.
Par exemple, l'utilisation d'une fraise cylindrique de 12 mm à 10 000 tr/min génère une vitesse de coupe de ~377 m/min. En revanche, un outil de 3 mm tournant à la même vitesse de 10 000 tr/min ne génère que environ 94 m/min. La planification du processus nécessite de calculer la vitesse de coupe adaptée au matériau concerné, plutôt que de se contenter d'optimiser la vitesse de rotation de la broche.
Engagement de l'outil
L'engagement de l'outil détermine la partie de la fraise qui pénètre dans le matériau. Il est défini par la profondeur de coupe radiale (pas latéral) et la profondeur de coupe axiale (pas en profondeur).
Les stratégies d'usinage à grande vitesse permettent de contrôler avec précision cette charge de coupe. Alors que les passes de finition utilisent souvent de faibles profondeurs radiales et axiales, les stratégies d'ébauche peuvent recourir à une grande profondeur axiale associée à une très faible largeur radiale. Il est erroné de penser que l'usinage à grande vitesse consiste simplement à effectuer des coupes peu profondes partout ; il s'agit plutôt de maintenir une charge constante sur l'outil.
Mouvement de la machine
La vitesse d'avance programmée dans le logiciel de FAO ne correspond pas toujours à la vitesse que la machine maintient en atelier. Lorsqu'une trajectoire d'outil atteint un angle ou un rayon serré, la machine doit ralentir puis accélérer.
L'usinage à grande vitesse repose en grande partie sur les capacités d'anticipation du contrôleur CNC. Cela permet à la machine d'analyser le code à venir et de maintenir une vitesse d'avance régulière et continue, sans à-coups ni saccades dans les virages.
Note terminologique : HSM vs HEM
L'usinage à grande vitesse (HSM) repose généralement sur des vitesses de surface élevées et de faibles charges de copeaux pour les opérations de finition et de précision. Le fraisage à haut rendement (HEM) vise quant à lui à optimiser les taux d'enlèvement de matière lors de l'ébauche, grâce à des coupes axiales profondes et des trajectoires d'outils dynamiques. Dans la pratique, ces concepts se recoupent, et ce guide aborde les principes applicables aux deux.
Quand faut-il envisager l'usinage à grande vitesse ?
Le recours à des techniques d'usinage à grande vitesse implique d'évaluer si la réduction des forces de coupe et l'accélération des temps de cycle compensent les contraintes de réglage et les coûts d'outillage.
Pièces à parois minces
Les parois minces (généralement inférieures à 1,5 mm ou 0,060 pouce) et les éléments élancés ont tendance à se déformer sous la pression exercée par un fraisage standard. Le procédé HSM utilisant un engagement radial léger, les forces de coupe sont nettement réduites, ce qui permet de préserver la rectitude des parois.
Toutefois, la charge de coupe, le support de la pièce et le mode de serrage doivent être évalués conjointement. Lors de l’usinage de boîtiers en aluminium à parois minces chez Shengen, nous constatons que si le dispositif de fixation génère des contraintes, l’évaluation finale doit tenir compte de la déformation de la pièce une fois celle-ci libérée des pinces.
Pièces trempées
Le fraisage direct d'aciers à outils trempés (généralement supérieurs à 45 HRC) est courant dans la fabrication de moules et de composants de précision. L'usinage à grande vitesse (HSM) permet souvent de réduire, voire d'éliminer, le recours à un usinage par électroérosion (EDM) ou à un polissage manuel en aval.
Cette approche donne de bons résultats pour les contours ouverts et les cavités peu profondes. Elle présente toutefois des limites dans les zones profondes et étroites ou au niveau des angles internes aigus, où la géométrie de l'outil ne permet pas d'atteindre ces zones ni d'évacuer efficacement les copeaux.
Surfaces complexes
Pour les contours en 3D, les petits détails et les formes organiques, des vitesses d'avance élevées associées à des fraises à bout sphérique permettent d'obtenir des finitions de surface lisses. Afin de déterminer si cette méthode est rentable, les ingénieurs doivent évaluer l'accessibilité de l'outil.
En règle générale, lorsque le porte-à-faux de l'outil dépasse 5 fois le diamètre de l'outil, les vibrations à grande vitesse annulent souvent les avantages de ce procédé. Ces vibrations obligent à réduire les vitesses d'avance, ce qui supprime le principal avantage de l'usinage à grande vitesse (HSM).
| Tâche d'usinage | Gains potentiels | Principales limites | Alternatives à comparer |
|---|---|---|---|
| Pièces à parois minces et pièces de plancher | Réduit les forces de coupe jusqu'à 40% ; maintient la déformation de la paroi dans des tolérances très strictes (par exemple, ±0,02 mm). | Support de la pièce, amortissement des contraintes et déformation après desserrage. | Différentes méthodes de serrage ou séquences d'usinage modifiées. |
| Contours en acier trempé | Élimine le temps consacré à l'électroérosion ; permet d'obtenir une rugosité Ra comprise entre 0,2 et 0,4 μm dès la sortie de la fraiseuse. | Portée de l'outil pour les cavités profondes ; contraintes liées aux angles internes aigus. | Fraisage classique suivi d'un usinage par électroérosion et d'un polissage à la main. |
| Surfaces 3D complexes | Réduit les temps de cycle pour les géométries organiques de 30 à 50% tout en préservant l'état de surface. | Accessibilité de l'outil ; instabilité due à des porte-à-faux importants (> 5 fois le diamètre). | Utiliser d'autres géométries de fraise ou diviser l'assemblage de la pièce. |
| Pièces simples ou dégrossissage en série | Nécessite un calcul précis ; devient plus rentable à grande échelle (par exemple, > 50 unités). | Coûts élevés de mise en place et d'outillage ; l'ébauche standard permet souvent d'enlever de la matière plus rapidement. | Usinage lourd classique ou moulage/extrusion pour les pièces de grande taille. |
En quoi les matériaux influencent-ils les exigences en matière de découpe ?
Les différents matériaux imposent des contraintes spécifiques à l'usinage à grande vitesse. Une stratégie d'usinage qui permet d'usiner l'aluminium sans problème détruira instantanément un outil en carbure si elle est appliquée au titane.
Alliages d'aluminium
Les matériaux tels que le 6061-T6 et le 7075-T6 sont parfaitement adaptés à l'usinage à grande vitesse, mais leur principal frein réside dans l'évacuation des copeaux.
Comme l'enlèvement de matière est très rapide, les copeaux s'accumulent facilement dans les rainures de la fraise ou dans les cavités de la pièce. Si un flux important de liquide de refroidissement ou un jet d'air ne parvient pas à les évacuer instantanément, l'outil va réusiner les copeaux, ce qui altère l'état de surface et provoque souvent la rupture de la fraise.
Aciers trempés
L'usinage d'aciers à outils (tels que le H13 ou le D2) présentant une dureté supérieure à 45 HRC met entièrement l'accent sur la gestion thermique.
Une erreur courante consiste à utiliser un liquide de refroidissement standard. L'application d'un liquide de refroidissement sur des outils en carbure revêtus (comme le TiAlN) fonctionnant à grande vitesse dans de l'acier trempé provoque un choc thermique, entraînant l'apparition de microfissures sur l'arête de coupe. Le jet d'air est généralement la solution la plus appropriée dans ce cas, car il permet au revêtement avancé de l'outil d'absorber et de dissiper efficacement la chaleur.
Titane et acier inoxydable
Bien qu’ils soient souvent classés parmi les “ matériaux difficiles à usiner ”, le Ti-6Al-4V et les aciers inoxydables austénitiques (304, 316L) présentent des défaillances pour des raisons totalement différentes.
Le titane présente une conductivité thermique extrêmement faible. La chaleur ne s'échappe pas avec le copeau ; elle se concentre dans la zone de coupe et se transfère directement à l'outil. Cela nécessite un amincissement radial rigoureux du copeau et un liquide de refroidissement à haute pression (souvent > 1 000 PSI).
L'acier inoxydable, en revanche, subit un durcissement par déformation très rapide. Le fraisage en montée est obligatoire Cela permet de garantir que le copeau commence par être épais et se termine par être fin. Si l'outil frotte ou reste immobilisé dans un angle en raison de vitesses d'avance trop prudentes, la surface du matériau se durcit. Le passage suivant de la fraise viendra alors en contact avec une surface nettement plus dure, ce qui entraînera une accumulation rapide de dépôts sur l'arête de coupe (BUE) et la rupture de l'outil.
| Qualité et état du matériau | Difficulté principale | Critères de sélection des procédés | Focus sur la version d'essai |
|---|---|---|---|
| Al 6061-T6 / 7075-T6 | Conditionnement et recoupe des puces. | Vitesse de rotation élevée, avances importantes, débit de liquide de refroidissement élevé. | Veiller à ce que les copeaux soient entièrement évacués des poches profondes. |
| Aciers trempés (> 45 HRC) | Usure des arêtes de coupe ; choc thermique. | Engagement radial léger, revêtements spécialisés (TiAlN), jet d'air. | Surveiller l'usure des outils et la dégradation de l'état de surface. |
| Titane (Ti-6Al-4V) | La chaleur s'accumule dans l'outil. | Usinage radial strict avec amincissement progressif du copeau, arrosage à haute pression. | Surveillez la charge de la broche et la température de l'outil. |
| Acier inoxydable (304 / 316L) | Durcissement par déformation ; arête renforcée (BUE). | Vitesses d’avance constantes et ininterrompues ; fraisage en montée obligatoire. | Vérifiez qu’aucun matériau ne soit soudé au tranchant. |
Quelles machines, quels outils et quels dispositifs de fixation faut-il contrôler ?
L'usinage à grande vitesse est un processus qui relève du niveau système. L'exécution de parcours d'outils complexes sur une machine ne disposant pas de la rigidité ou des capacités de contrôle nécessaires ne fera qu'entraîner des vibrations et des pièces rejetées.
Broche et axes
Une broche tournant à 20 000 tr/min ne sert pas à grand-chose si elle ne dispose pas de la rigidité dynamique nécessaire pour absorber les vibrations à haute fréquence. L'accélération des axes (contrôle des à-coups) revêt une importance tout aussi cruciale.
Si la machine n'est pas physiquement capable d'accélérer suffisamment rapidement pour atteindre la vitesse d'avance programmée avant d'atteindre le coin suivant, l'outil reste immobile. Dans des matériaux tels que l'acier inoxydable, cette perte immédiate de vitesse endommage la pièce et l'outil. La machine doit maintenir un couple adéquat et un mouvement continu sur toute sa plage de travail.
Assemblage d'outils
À des vitesses supérieures à 15 000 tr/min, l'ensemble d'outils doit fonctionner comme un tout parfaitement équilibré. La valeur totale indiquée (TIR), ou faux-rond, doit rester au niveau le plus bas possible — généralement inférieure à 0,005 mm.
Les pinces ER standard ont du mal à garantir cette régularité à grande vitesse. Les mandrins à ajustement par contraction thermique ou hydrauliques sont la norme pour les machines d'usinage à haute vitesse (HSM), car ils assurent un serrage concentrique à 360 degrés. Le porte-à-faux de l'outil doit également être réduit au minimum mathématiquement possible afin d'éviter toute déformation.
Support de pièce
Bien que le HSM génère des forces de coupe globales plus faibles en raison d'un engagement radial réduit, le système de serrage doit tenir compte des contraintes induites. Si une pièce à parois minces est serrée avec une force excessive, elle sera usinée à la perfection dans la machine, mais se déformera au-delà des tolérances dès qu'elle sera relâchée (retour élastique).
Pour remédier à ce problème, les magasins ont généralement recours à une approche en plusieurs étapes : dégrossissage la pièce, en la desserrant pour éliminer les contraintes résiduelles, puis en la resserrant délicatement pour la dernière passe de finition à grande vitesse. Les mandrins à vide sont également très efficaces, car ils assurent un maintien uniforme sans risque de pincement.
Comment définir les paramètres pour l'ébauche et la finition ?
La définition des paramètres d'usinage à grande vitesse nécessite de calculer des valeurs cibles spécifiques en fonction de l'outil et du matériau, plutôt que de se baser sur des estimations fondées sur les limites de la machine.
Vitesse et avance
Il faut commencer par déterminer la vitesse de coupe superficielle (Vc) et l'avance par dent (fz) recommandées par le fabricant de l'outil.
Par exemple, l'usinage de l'Al 6061-T6 avec une fraise en carbure à 3 cannelures de 10 mm :
- Valeur cible : 400 m/min
- Calcul du régime (RPM) :
(400 × 1 000) / (3,1416 × 10) = environ 12 732 tr/min - Cible fz : 0,1 mm/dent
- Calcul de la vitesse d'avance :
12 732 × 0,1 × 3 = environ 3 819 mm/min
Lors des premières coupes d'essai, un opérateur peut être amené à ajuster légèrement ces paramètres — par exemple à 12 000 tr/min et 3 500 mm/min — afin d'éviter les fréquences de résonance propres à cette configuration particulière de la machine.
Stratégie d'ébauche
L'ébauche moderne repose sur le dégagement adaptatif ou le fraisage trochoïdal pour contrôler l'angle d'engagement. En maintenant une largeur de coupe radiale constante et réduite, l'outil ne subit jamais de pics de charge dans les angles.
Il est essentiel de noter que lorsque le pas radial devient inférieur à 50% du diamètre de l'outil, un phénomène appelé amincissement radial des copeaux se produit. L'épaisseur réelle du copeau devient inférieure à l'avance programmée par dent. Les programmeurs doivent augmenter mathématiquement la vitesse d'avance pour compenser : c'est précisément grâce à cet effet d'amincissement du copeau que les machines HSM parviennent à atteindre des vitesses d'avance aussi vertigineuses sans casser les outils.
Stratégie de fin de course
La finition nécessite une configuration totalement distincte. L'objectif n'est plus l'enlèvement de matière en grande quantité, mais la précision dimensionnelle et certaines caractéristiques spécifiques. rugosité de surface (Ra).
Cela nécessite de laisser une surépaisseur précise et constante (par exemple, 0,1 mm) lors de la phase d'ébauche. La passe de finition utilise ensuite un pas de coupe calculé en fonction de la hauteur de feston requise. Tenter d'utiliser un seul outil et un seul jeu de paramètres à la fois pour l'ébauche lourde et la finition de précision compromet toujours la qualité de la pièce.
Exemple d'ajustement de processus :
Prenons l'exemple d'un support en aluminium destiné à l'aérospatiale, dont l'ébauche avait été réalisée auparavant à l'aide d'un outil de 12 mm, avec des passes lourdes et lentes qui avaient pris 45 minutes. En optant pour un outil de 8 mm et en utilisant une stratégie d'usinage adaptative (passes axiales profondes, pas de décalage radial réduit, avance élevée pour tirer parti de l'amincissement des copeaux), la durée du cycle a été ramenée à 18 minutes. L'usure qui en résulte et les économies réalisées sont évaluées lors de l'étape suivante.
Comment dépanner les défauts et vérifier les résultats ?
Lorsqu'un processus à grande vitesse échoue, cela se produit très rapidement. Pour résoudre le problème, il faut procéder à une vérification méthodique de la configuration mécanique avant de modifier les paramètres FAO ou le code G.
Marques de frottement
Le “ chatter ” est une vibration qui se répercute sur la pièce. Il se manifeste généralement par des stries verticales dans les angles, des traces en spirale au fond des cavités profondes ou un bruit de « crissement » lors des passes sur les parois minces.
Le premier réglage ne consiste jamais en une réduction générale de la vitesse de rotation de la broche. Vérifiez d’abord le porte-à-faux de l’outil ; même un excès de 2 mm peut provoquer une résonance importante. Ensuite, vérifiez la rigidité du système de serrage. Si les deux éléments sont rigides, vous devez ajuster la vitesse de rotation de la broche — en l'augmentant ou en la diminuant légèrement — afin de trouver une zone harmonique stable. Ralentir à l'aveuglette vous maintient souvent dans la zone de vibrations tout en réduisant considérablement votre vitesse d'avance.
Usure des outils
Lors du fraisage à grande vitesse, l'usure des outils le long du flanc doit être prévisible. Si vous constatez la présence de micro-ébréchures sur l'arête de coupe, cela signifie probablement que l'outil subit un choc thermique (souvent dû à l'utilisation d'un liquide de refroidissement sur de l'acier trempé) ou que le porte-outil présente un faux-rond excessif.
Si vous constatez la présence d'aluminium soudé aux cannelures (rebord de surépaisseur, ou BUE), cela signifie que l'évacuation des copeaux a échoué. Cela indique généralement que la pression du liquide de refroidissement est trop faible, ou que l'outil est en train de réusiner des copeaux coincés dans une poche. Notez précisément l'emplacement de l'usure (rayon d'angle, arête de coupe ou goujure) afin de déterminer s'il faut ajuster la stratégie de parcours d'outil ou le débit de liquide de refroidissement.
Contrôle des pièces
La vérification d'une pièce HSM ne se limite pas à sa mise en place sur une machine à mesurer tridimensionnelle (MMT).
Il est essentiel de noter que les métaux se dilatent sous l'effet de la chaleur générée par l'usinage. N'inspectez jamais une pièce usinée sur une machine HSM immédiatement après sa sortie de la machine. La pièce doit être laissée au repos jusqu'à ce qu'elle atteigne la température ambiante standard de métrologie (20 °C / 68 °F) ; sinon, vos mesures à tolérance serrée seront totalement erronées une fois que le métal aura refroidi. De plus, vous devez mesurer la pièce après On le retire de l'étau pour vérifier s'il présente une déformation due au retour élastique. Une passe de finition HSM correctement exécutée devrait également permettre d'obtenir un bord pratiquement exempt de bavures, ce qui prouve que les forces de coupe étaient parfaitement équilibrées.
| Symptôme du défaut | Vérification des priorités | Sens de réglage | Méthode de vérification |
|---|---|---|---|
| Brève | Baisse de l'accélération de l'axe ; porte-à-faux de l'outil. | Régler l'optimisation de l'avance en angle de la came ; enfoncer davantage l'outil dans le porte-outil. | Effectuez un tracé de test ; vérifiez visuellement qu'il n'y a pas de bandes verticales. |
| Ébréchage des arêtes | Type de liquide de refroidissement (choc thermique) ; faux-rond du porte-outil. | Passez au jet d'air (pour les métaux durs) ; vérifiez le TIR à l'aide d'un comparateur à cadran. | Inspectez le tranchant de l'outil à l'aide d'une loupe après 10 passages. |
| Déformation dimensionnelle | Contrainte de serrage (pression de l'étau) ; température de la pièce. | Ajouter une passe d'ébauche de détente ; laisser la pièce se stabiliser à 20 °C avant la mesure sur la machine à mesurer tridimensionnelle (MMT). | Contrôle par machine à coordonnées (CMM) avec serrage vs sans serrage. |
| Bord renforcé (BUE) | Évacuation des copeaux ; logement. | Augmenter la pression du liquide de refroidissement ; veiller à ce que le fraisage en montée soit continu. | Vérifier la présence de matière soudée dans les rainures ; vérifier que la pièce ne présente pas de traces de grippage. |
Comment comparer les coûts, les délais de livraison et les devis ?
Un temps de cycle plus court ne signifie pas automatiquement que la pièce sera moins chère. Les responsables des achats et les ingénieurs doivent évaluer le coût total du processus de fabrication afin de déterminer si le HSM est financièrement intéressant pour leur commande spécifique.
Coût total des pièces
Évaluer les devis en se basant uniquement sur le “ temps machine ” est un piège courant. La technologie HSM réduit considérablement la durée du cycle, mais augmente les coûts initiaux. Vous devez comparer le temps de programmation FAO, le coût des dispositifs de serrage spécialisés, le tarif horaire de la machine (qui est plus élevé pour les broches dynamiques) et celui de l'outillage équilibré haut de gamme.
Cependant, le HSM permet souvent d’éviter des opérations de post-traitement coûteuses. Si un processus HSM coûte 10 de plus en outillage mais permet d’économiser 20 en ébavurage manuel et, grâce à l'EDM, le coût total des pièces diminue. De plus, la suppression des réglages secondaires améliore considérablement le temps de fonctionnement de la broche et le taux de rendement global des équipements (OEE).
Quantité et délai d'exécution
Les coûts de préparation (programmation CAM avancée et gabarits sur mesure) doivent être amortis sur la quantité commandée. Pour un prototype unique, l'ébauche standard est souvent plus économique car la programmation est rapide. Pour un lot de 50 unités ou plus, l'usinage à haute vitesse (HSM) devient très compétitif.
Le délai de livraison doit également être considéré dans sa globalité. Si l’usinage à haute vitesse (HSM) réduit la durée effective du cycle d’usinage, le véritable avantage en termes de délai de livraison réside dans la suppression des opérations secondaires. Une pièce qui sort de la fraiseuse entièrement finie ne passe pas par la file d’attente du service de polissage ou d’électroérosion, ce qui permet de gagner plusieurs jours sur le délai de livraison total.
Justificatifs des fournisseurs
Lorsque vous demandez des devis, précisez la référence exacte de la norme CAD, la nuance et l'état de traitement du matériau (par exemple, Al 6061-T6 ou T4), le volume de la commande, les tolérances critiques et le degré de finition Ra requis.
En contrepartie, les responsables des achats doivent demander au fournisseur de leur fournir des preuves concrètes. Demandez-leur de vous communiquer leur plan d'usinage détaillé afin de vérifier s'ils prévoient d'utiliser l'électroérosion ou le fraisage direct sur matériau dur. Pour les commandes en grande série, demandez un Rapport sur la capacité du processus (Cpk) sur les cotes critiques. Un véritable fournisseur de machines HSM disposera de la stabilité thermique et des capacités de gestion de l'usure des outils nécessaires pour maintenir un Cpk > 1,33 sur des centaines de pièces.
| Facteur de coût | Routage traditionnel (500 unités) | Routage HSM (500 unités) |
|---|---|---|
| Configuration et préparation de la FAO | 2 heures (1 TP, 4 T, 150 au total) | 4,5 heures (1 TP, 4 T, 350 au total) |
| Temps de cycle de la machine | 45 minutes par partie | 18 minutes par partie |
| Tarif machine | 1 TP4T60 / heure (1 TP4T45,00 / pièce) | $75 / heure ($22,50 / pièce) |
| Coût de l'outillage | $2,00 / pièce | $8,00 / pièce |
| Post-traitement (ébavurage/électroérosion) | $3,00 / pièce | $0.00 (Finition à la machine) |
| Coût total par pièce | $50.30 (+1 TP4T0,30, configuration amortie) | $30.50 (+1 TP 4 T 0,70 – configuration amortie) |
| Durée totale de production | environ 47 jours (files d'attente secondaires comprises) | environ 20 jours (transmission directe au service d'assurance qualité) |
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Au cours des dix dernières années, j'ai été immergé dans diverses formes de fabrication de tôles, partageant ici des idées intéressantes tirées de mes expériences dans divers ateliers.
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Kevin Lee
J'ai plus de dix ans d'expérience professionnelle dans la fabrication de tôles, avec une spécialisation dans la découpe au laser, le pliage, le soudage et les techniques de traitement de surface. En tant que directeur technique chez Shengen, je m'engage à résoudre des problèmes de fabrication complexes et à favoriser l'innovation et la qualité dans chaque projet.
