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SFM means “Surface Feet per Minute.” It measures how fast the cutting edge of the tool moves across the material surface. This speed depends on how fast the tool spins and how big it is.
Think of it this way: if a cutting tool spins too slowly, the cut may not be clean. If it turns too fast, the tool may overheat or wear out quickly. SFM gives a number to help find the right speed.
Carbon steel machining needs clear steps, proper tool choices, and a focus on detail. Good planning helps you avoid issues like excessive tool wear or part distortion. Choosing the right cutting speeds, feeds, and coolants makes a big difference. Understanding the steel’s grade and condition lets you get the best results.
Low alloy steel is a type of steel that has small amounts of added elements, usually between 1% and 8%. These elements are added to improve the steel’s strength, hardness, resistance to rust, and toughness. Common added elements include chromium, nickel, molybdenum, and vanadium. These make the steel stronger and more durable than regular carbon steel but without the high cost of stainless steel.
Le revêtement DLC est l'abréviation de Diamond-Like Carbon (revêtement de carbone semblable au diamant). Il s'agit d'une fine couche de matériau à base de carbone qui partage certaines caractéristiques avec les diamants naturels. Il s'agit d'un revêtement composé d'atomes de carbone. Ces atomes sont disposés de manière à imiter le diamant. Ce revêtement est appliqué à la surface d'une pièce pour la rendre plus dure, plus lisse et plus résistante à l'usure.
Les normes NEMA 1 et NEMA 12 sont toutes deux des types de boîtiers industriels, mais elles ont des objectifs différents. La norme NEMA 1 protège contre la poussière intérieure de base et les contacts accidentels. La norme NEMA 12 offre une meilleure protection contre la poussière, la saleté et les gouttes de liquides non corrosifs. Le choix dépend de l'endroit et de la manière dont vous prévoyez d'utiliser le boîtier.
Le remplissage désigne la structure interne d'une pièce imprimée en 3D. Il soutient l'enveloppe extérieure et confère à la pièce sa solidité. Les motifs de remplissage, le pourcentage et l'orientation ont tous une incidence sur la solidité, le poids ou la vitesse d'impression de la pièce. Le choix du remplissage approprié dépend de l'utilisation et des exigences de votre pièce.
Le 6061-T6 et le 6061-T651 offrent tous deux une grande solidité, une bonne résistance à la corrosion et une excellente usinabilité. La principale différence réside dans la réduction des contraintes. Le T651 est étiré après le traitement thermique, ce qui réduit les contraintes internes. Le T6 ne l'est pas. Pour la plupart des projets, les deux options conviennent, mais le T651 offre une plus grande stabilité lorsque des tolérances serrées ou des plaques de grande taille sont nécessaires.
Le taraudage CNC est un processus automatisé qui crée des filets internes dans des trous à l'aide d'une machine commandée par ordinateur. Le taraudage CNC utilise un outil spécialisé appelé taraud. Le taraud tourne et se déplace dans le trou à la bonne vitesse. La machine suit un programme défini, de sorte que chaque filet a la même profondeur et le même pas.
L'emboutissage à quatre glissières est une méthode de formage qui utilise quatre glissières mobiles pour façonner le métal. Ces glissières sont placées autour d'un point central et se déplacent de quatre côtés. Chacun d'eux porte un outil qui plie ou coupe la bande de métal. Parfois, une tête de presse verticale est ajoutée pour faciliter une mise en forme supplémentaire.
L'essai au brouillard salin est une méthode utilisée pour tester la corrosion. Elle consiste à exposer des pièces métalliques à un fin brouillard d'eau salée dans une chambre contrôlée. L'objectif est de créer un environnement corrosif accéléré. Ce test permet d'évaluer la résistance des revêtements, des placages et des traitements de surface aux conditions difficiles.
L'usinage est un processus soustractif. Il consiste à retirer de la matière d'un bloc solide, souvent du métal, pour créer des formes spécifiques. Pour ce faire, on utilise des outils de coupe, des meules ou des décharges électriques. La plupart des opérations d'usinage sont effectuées sur des machines telles que des tours, des fraises, des perceuses et des meuleuses.
Le gaufrage du métal est un procédé qui permet de créer des motifs en relief ou en creux sur des feuilles de métal. Il utilise des matrices mâles et femelles pour presser le métal avec force. Cela permet de créer des formes telles que des logos, des textures ou des panneaux d'avertissement sans couper ni enlever de matériau. Le gaufrage améliore à la fois l'apparence et l'adhérence de la surface et peut être utilisé à des fins décoratives ou fonctionnelles.
Le tournage par étapes est une méthode de tournage qui permet de créer deux diamètres distincts ou plus sur une seule pièce ronde. Il utilise un tour pour couper le long de l'axe à des points fixes, en enlevant la matière par étapes.
Ce qui rend le tournage par étapes unique, c'est l'épaulement net à 90° entre chaque diamètre. Cette transition nette est le "pas" qui définit le processus.
Le matriçage à la presse est un procédé de pliage du métal qui permet de façonner la tôle à l'aide d'une pression très élevée. Le poinçon s'enfonce profondément dans le métal, le forçant à entrer entièrement dans la cavité de la matrice. Contrairement au cintrage à l'air, où le métal n'entre que partiellement en contact avec les outils, le cintrage par frappe crée un contact complet entre le poinçon, le métal et la surface de la matrice.
La découpe laser à l'azote utilise de l'azote gazeux à haute pression pour évacuer le matériau fondu tout en évitant l'oxydation. Il en résulte des bords lisses, sans bavures et sans décoloration. Elle est idéale pour découper l'acier inoxydable, l'aluminium et d'autres métaux pour lesquels l'aspect et la précision sont importants. Contrairement aux coupes assistées par l'oxygène, il produit des finitions plus propres et permet d'éviter le recours à des traitements secondaires.
Le retrait de la tôle est la distance entre le sommet du pli et le début de la bride. Il comprend une partie du rayon de courbure et de l'épaisseur du matériau. Cette mesure permet de définir la quantité de matériau utilisée dans le pli.
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