In the medical field, precision is more than a production goal — it’s a safety requirement. Even a 0.05 mm deviation in a bracket or

재생 에너지가 증가함에 따라 에너지 저장 시스템은 현대 전력망의 구조적, 안전적 중추가 되고 있습니다. 각 배터리 캐비닛 또는 인버터 하우징은 정확하게

모든 제품에는 디자인 데이터 및 서비스 기록과 연결되는 일련 번호, 바코드 또는 로고와 같은 고유한 아이덴티티가 필요합니다. 다음과 같은 산업에서

최신 판금 제조는 레이저 커팅과 금속 스탬핑이라는 두 가지 핵심 방법에 의존합니다. 두 가지 방법 모두 정밀한 금속 부품을 제작하지만, 다음과 같은 점에서 매우 다른 목표를 달성합니다.

구멍 하나가 사소해 보일 수 있지만 판금 제조에서는 전체 생산 속도를 결정할 수 있습니다. 잘못 배치되거나 크기가 작은 구멍 하나만 있어도

모든 회로는 전자기 에너지를 방출하고 수신합니다. 제어하지 않으면 이러한 신호가 인클로저를 통해 누출되어 주변 구성 요소에 결합됩니다. 이것이 바로 전자기 간섭(EMI)이며, 더 높은 주파수에서는 무선 주파수 간섭(RFI)이 됩니다.

모든 엔지니어와 구매 관리자는 도면은 완벽하고 견적은 괜찮아 보이지만 부품이 늦게 도착하거나 사양에 맞지 않는 경우의 이야기를 알고 있습니다. In

명확한 의사소통은 판금 제조에서 가장 강력한 도구 중 하나입니다. 잘못 이해한 단어 하나만 있어도 벤딩이 밀리미터 단위로 이동하고 정렬이 잘못될 수 있습니다.

매년 부식으로 인해 제조업체는 생산성 손실, 교체 및 보증 클레임으로 수십억 달러의 비용을 지출합니다. 판금 제품의 경우 문제는 녹이 슬는 작은 부분부터 시작됩니다,

슬롯과 탭은 이제 판금 부품을 서로 맞추는 가장 신뢰할 수 있는 방법 중 하나입니다. 이러한 작은 연동 기능은 각 부품을 안내합니다.

브리지 생산은 프로토타입 제작과 대량 생산의 중간 단계에 해당하는 방식입니다. 이 공장에서는 레이저 절단, CNC 펀칭, 절곡, 용접 등 다양하고 유연한 도구를 사용합니다. 이 단계에서는 스탬핑 다이 또는 프로그레시브 다이를 사용하지 않습니다.