판금 굽힘: 종합 가이드

판금 제조에서 굽힘이 중요한 이유는 무엇입니까?

Shengen의 핵심 사업은 판금 굽힘입니다. 이 기술은 복잡한 부품을 만들 수 있기 때문에 자동차 및 항공우주와 같은 산업에서 사용됩니다. 이 기술이 왜 그렇게 중요한가요?

디자인의 유연성: 벤딩을 통해 엔지니어와 설계자는 많은 자유를 얻습니다. 다른 방법으로는 생산할 수 없는 복잡한 구성 요소를 상상하고 만들 수 있습니다.

비용 효율성: 시트 한 장을 여러 방향으로 구부릴 수 있어 재료가 절약됩니다. 재료비와 인건비 모두 절감됩니다.

속도: 10대의 벤딩머신을 보유하여 빠른 생산이 가능한 최첨단 장비를 보유하고 있습니다. 이는 굽힘 공정이 얼마나 효율적인지에 대한 증거입니다.

힘: 구부려도 정신력이 손상되지 않습니다. 올바르게 수행되면 굽힘이 부품의 강성과 탄력성을 증가시킵니다.

판금 굽힘: 그 뒤에 숨은 과학

탄력성과 그 역할

변형된 후 원래의 모양으로 돌아가는 재료의 능력은 탄성입니다. 이는 판금 굽힘의 중요한 측면입니다.

금속판을 구부릴 때 금속에 회전력이 가해집니다. 이 힘으로 인해 금속판에 두 개의 영역이 나타납니다.

• 압축 영역: 굴곡부 내부에서 금속 입자가 서로 더 가깝게 압축됩니다.
• 긴장 지대: 곡선 바깥쪽에서는 금속 입자가 흩어집니다.

이 영역 사이의 균형이 굽힘의 성공 여부를 결정합니다. 금속 고유의 탄성 특성이 이를 나타냅니다.

굽힘 반경에 영향을 미치는 요인

사람들은 굽힘에 대해 논의할 때 종종 "반경"을 사용합니다. 반경은 굴곡의 곡선입니다.

• 재료가 두꺼워지다: 두꺼운 금속은 얇은 금속보다 더 큰 굽힘 반경이 필요합니다.
• 재료 유형: 앞서 살펴본 바와 같이 알루미늄 및 구리와 같은 금속은 다양한 방식으로 전단성을 가지며 이는 굽힘 반경에 영향을 미칩니다.
• 금속 입자 구조: 모든 금속은 결정립 구조를 가지고 있습니다. 구부릴 때 결 방향을 고려하는 것이 중요합니다.

스프링백 현상

금속판이 구부러졌다가 다시 튀어오르는 것을 본 적이 있나요? 이것이 '스프링백' 현상이다. 금속의 탄성은 시트를 원래 모양으로 되돌리려고 합니다.

정확한 굽힘을 위해서는 스프링백을 이해하는 것이 중요합니다. Shengen은 스프링백이 발생할 때 원하는 각도에 고정되도록 금속을 약간 과도하게 구부림으로써 이를 설명합니다.

굽힘 한계 및 공차

금속마다 한계가 있습니다. 너무 세게 누르면 깨지거나 부러질 수 있습니다. 경계를 구부리는 방법을 이해하는 것이 중요합니다.

• 최소 굽힘 반경: 금속 무결성을 손상시키지 않으면서 가능한 가장 작은 굽힘 반경입니다.
• 굽힘 각도 공차:아무리 정교한 기계라도 오차 범위는 작습니다. 공차 내에서 인식하고 작업함으로써 최종 제품은 사양을 충족하게 됩니다.

허용 오차는 장비 유형, 재료 및 원하는 결과에 따라 달라질 수 있습니다. Shengen의 전문 지식 완벽한 균형을 이루고 이러한 한계 내에서 작업하여 완벽한 결과를 얻을 수 있도록 보장합니다.

판금 굽힘 기술 및 공정

V-벤딩

Vbending은 판금 굽힘의 가장 일반적인 형태 중 하나입니다. 금속을 구부리는 데 사용되는 V자형 다이의 이름을 따서 명명되었습니다.

프로세스:

• 작업자는 판금을 V자형 펀치와 다이 사이에 놓습니다.
• 에너지는 금속을 다이에 강제로 밀어넣어 V자 모양의 굴곡을 만듭니다.

응용: 제조사에서는 브라켓, 프레임, 인클로저 등을 제작할 때 이 방법을 많이 사용합니다.

와이프 벤딩

와이프 벤딩(Wipe Bending)은 금속 시트를 다이 주위로 닦아서 구부리는 방법입니다.

프로세스:

• 작업자는 다이와 압력판 사이에 판금을 고정합니다.
• 그런 다음 닦는 칼날로 금속을 가장자리 주위로 눌러 구부러지게 만듭니다.

응용: 와이프 벤딩을 사용하면 길고 얕은 벤딩을 만들 수 있습니다. 제조업체는 종종 문틀과 창 채널에 이 기술을 사용합니다.

로터리 벤딩

회전 굽힘 공구와 금속 사이의 직접적인 접촉을 최소화하여 자국이나 긁힘의 위험을 줄입니다.

프로세스:

• 양쪽에 위치한 두 개의 회전 다이가 시트를 고정합니다.
• 다이는 시트를 원하는 각도로 회전시키고 구부립니다.

신청: 제조업체는 마킹이 최소화되기 때문에 장식 패널 및 외관과 같은 미적 구성 요소에 대해 이 방법을 선호합니다.

코이닝

코팅은 금속을 다이의 정확한 모양에 맞추기 위해 많은 힘을 사용하는 굽힘 공정입니다.

프로세스:

• V-벤딩과 마찬가지로 작업자는 펀치와 다이 사이에 금속판을 놓습니다.
• 기계는 금속을 주사위 모양으로 강제로 흐르게 하여 극도로 날카로운 굴곡을 만들어냅니다.

엔지니어는 애플리케이션을 사용하여 정확한 사양의 구성 요소를 생산합니다.

3점 굽힘

3점 굽힘 3개의 접촉점을 사용하여 높은 수준의 정밀도를 제공합니다.

프로세스:

• 작업자는 두 개의 다이 위에 금속 시트를 놓습니다.
• 중앙 펀치로 눌러 시트를 구부립니다.

애플리케이션은 자동차 및 기술 산업에서 정밀한 부품을 만들 수 있는 도구입니다.

판금 굽힘 시 설계 고려 사항

재료 선택

금속은 다르며 고유한 특성을 가지고 있습니다. 굽힘 공정에 적합한 재료는 완제품의 성능에 필수적입니다.

• 금속은 강도와 가단성이 다릅니다. 알루미늄과 같은 금속은 유연한 반면, 티타늄과 같은 소재는 뛰어난 안정성을 제공합니다.
• 부식 방지: 부식에 강한 스테인레스 스틸, 처리된 알루미늄과 같은 소재는 외부 요소에 노출되는 부품에 가장 적합합니다.
• 미학: 광택이 나는 강철이나 황동과 같은 소재는 광택과 광택 때문에 장식용 부품으로 선호되는 경우가 많습니다.

결 방향

나무와 마찬가지로 금속도 결의 구조를 가지고 있습니다. 결의 방향은 구부릴 때 재료의 동작에 영향을 줄 수 있습니다.

• 균열 위험: 결 방향과 같은 방향으로 구부리면 크랙이 발생할 수 있습니다. 결에 대해 각도 또는 수직으로 굴곡을 설계하는 것이 필수적입니다.
• 미적 효과: 입자의 초점은 구성 요소의 최종 모양에 영향을 미칠 수 있습니다. 이러한 고려 사항은 특히 눈에 보이는 요소의 경우 매우 중요합니다.

굽힘 반경

굽힘 반경을 굽힘 주위의 곡률로 정의합니다. 반경이 작으면 금속이 깨질 수 있고, 반경이 크면 금속이 더 커질 수 있습니다.

• 재료 두께: 일반적으로 굽힘반경은 재료두께보다 작아서는 안됩니다. 이는 특히 단단한 금속에 해당됩니다.
• 툴링 능력: 제조 현장에서 사용 가능한 툴링에 따라 달성 가능한 굽힘 반경이 제한될 수 있습니다.

릴리프 컷 및 노치

구부러진 부분이 인접한 부분의 금속 변형을 방지하려면 릴리프 컷이나 노치를 설계에 통합해야 합니다.

• 변형 방지: 릴리프 컷아웃을 사용하면 굽힘 중에 재료가 팽창하거나 수축할 수 있습니다.
• 복잡한 굽힘을 용이하게 합니다.: 노치와 컷을 통해 복잡한 형상의 부품을 정확하고 부드럽게 구부릴 수 있습니다.

구멍과 슬롯

굽힘 과정 중에 굽힘 근처의 구멍과 슬롯이 변형될 수 있습니다.

• 굴곡부로부터의 거리:일반적으로 슬롯과 구멍은 굴곡부로부터 최소 3배 떨어진 거리에 배치해야 합니다.
• 정위:구멍을 곡선쪽으로 정렬하면 구멍이 늘어날 수 있습니다. 수직으로 설계하면 변형을 최소화할 수 있습니다.

공차

최종 제품이 의도된 용도에 적합한지 확인하려면 올바른 공차를 설정하는 것이 중요합니다.

• 기능성: 부품이 다른 구성요소와 일치할 때 공차가 엄격해야 합니다.
• 비용에 미치는 영향: 엄격한 공차로 정밀도를 보장할 수 있지만, 생산 비용과 시간이 증가할 수 있습니다. 정확성, 실용성, 가격 사이의 적절한 균형을 찾는 것이 중요합니다.

굽힘 후 마무리 작업

디버링

버(Burr)는 굽힌 후 판금에서 발견되는 날카로운 모서리나 돌출부입니다. 이는 위험할 수 있으며 부품 조립이나 최종 용도에 영향을 미칠 수 있습니다.

• 프로세스: 전문가들은 버(Burr)를 제거하기 위해 휴대용 도구부터 자동화된 기계까지 다양한 기술을 사용합니다.
• 이익: 디버링된 부품은 다루기가 더 쉽고 어셈블리에 더 잘 맞습니다. 또한 더 즐거운 미적 감각을 가지고 있습니다.

표면 마무리

최종 용도에 따라, 표면 마무리 구성 요소의 모양과 성능을 향상시킬 수 있습니다.

• 세련: 부품을 거울처럼 매끈하게 마무리하는 폴리싱 기법입니다.
• 폭파: 샌드나 비즈 등을 섞어 사용하면 보송한 마무리감을 연출할 수 있습니다.
• 브러싱：눈에 띄는 브러시 스트로크로 반광택 또는 새틴 마감을 만듭니다.

코팅 및 도금

부품의 외관을 개선하거나 전기 전도성을 높이거나 부식을 방지하기 위해 보호 또는 장식 코팅을 적용할 수 있습니다.

• 분말 코팅 또는 회화: 제품에 색상과 심미성을 더해주며, 부식 방지 기능도 강화합니다.
• 전기도금: 부품에 얇은 금속층(금, 크롬 등)을 증착하여 내식성, 전기 전도성, 외관 등을 향상시킵니다.
• 아노다이징: 알루미늄 부품의 내마모성을 높이고 색상을 더해주는 공정입니다.

열처리

특정 금속이나 용도에는 굽힘 후 열처리가 필수적입니다.

• 가열 냉각:이 과정을 통해 금속이 부드러워지고 탄력성이 향상됩니다.
• 템퍼링:인성을 높이고 취성을 줄입니다.
• 경화: 금속의 경도와 강도를 증가시킵니다.

집회

굽힘 후 작업에는 다음이 포함될 수 있습니다.

• 용접: 두 개의 금속 부품을 함께 결합합니다.
• 리벳팅: 리벳을 사용하여 부품을 연결합니다.
• 죔: 나사, 볼트, 기타 고정장치를 이용하여 조립하세요.

품질 검사

부품은 모든 사양을 충족해야 합니다. 이는 가장 필수적인 굽힘 후 공정 중 하나입니다.

• 치수 확인: 캘리퍼, 마이크로미터 또는 기타 측정 도구를 사용하여 부품의 치수가 허용 오차 내에 있는지 확인합니다.
• 육안 검사: 표면 결함, 코팅의 일관성 또는 기타 시각적 문제를 확인합니다.
• 기능 테스트: 기능을 검증하기 위해 작동 조건에서 기능을 테스트할 수 있습니다.