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O fabrico junta e molda peças metálicas utilizando métodos de corte, dobragem e soldadura. A maquinagem remove material de um bloco sólido utilizando ferramentas como fresas ou tornos. O fabrico funciona bem para montagens grandes ou complexas, enquanto a maquinagem é melhor para peças pequenas e precisas. Por vezes, os dois métodos sobrepõem-se, mas cada um tem os seus próprios pontos fortes.
A maquinação de zinco é o processo de corte, moldagem ou acabamento de materiais de zinco nos componentes necessários. Os engenheiros utilizam frequentemente operações comuns como a fresagem CNC, a perfuração ou o torneamento para fabricar peças precisas. O zinco pode apresentar-se sob a forma de folhas, peças fundidas ou biletes, que são depois maquinados para fins específicos.
Os defeitos das chapas metálicas são comuns, mas podem ser identificados e identificados até às suas causas. Com a abordagem correta, estes problemas podem ser resolvidos. Se souber o que procurar, pode reduzir o desperdício, melhorar a qualidade das peças e manter a produção a funcionar sem problemas. Utilizar equipamento adequado e seguir processos consistentes torna as soluções mais eficazes.
A fresagem angular é um método de maquinagem em que a fresa remove material num ângulo em relação ao seu eixo. A fresa é ajustada no ângulo desejado e move-se ao longo da peça de trabalho, permitindo criar superfícies angulares, tais como chanfros, ranhuras, ranhuras e cortes em forma de V.
O latão 260 é forte e resistente à corrosão. É frequentemente utilizado para peças trefiladas, como tubos e cartuchos. O latão 360, por outro lado, é popular devido à sua excelente maquinabilidade. Funciona melhor para peças maquinadas, como válvulas, acessórios e ferragens. A escolha depende da forma como a peça é fabricada, das propriedades mecânicas necessárias e do orçamento do projeto.
O corte a laser 3D é um método que utiliza um feixe de laser focado para cortar, aparar ou moldar peças metálicas em três dimensões. Ao contrário do corte a laser plano, que funciona apenas em materiais em folha, o corte a laser 3D pode lidar com superfícies curvas, tubos, peças moldadas e conjuntos soldados. O feixe de laser visa um pequeno ponto, produzindo calor que derrete ou vaporiza o material. De seguida, uma corrente de gás sopra o metal fundido, deixando uma aresta suave e precisa.
O torneamento retilíneo é um método de corte utilizado num torno. Neste processo, a peça de trabalho gira em torno do seu eixo enquanto uma ferramenta fixa se desloca em linha reta ao longo do mesmo eixo. A ferramenta corta lentamente o material e reduz o diâmetro, formando um cilindro liso e uniforme ao longo do comprimento da peça. O objetivo é manter a superfície direita e uniforme, sem qualquer conicidade ou curva.
A melhor forma de conceber peças de chapa metálica para corte a laser é manter as formas simples, adicionar um espaçamento adequado entre as caraterísticas e fazer corresponder a espessura às necessidades do projeto. Os cantos devem ter raios em vez de arestas vivas. Os furos devem ser suficientemente grandes para serem cortados de forma limpa. Os desenhos também devem ter em conta a forma como a peça será dobrada ou soldada posteriormente.
A planeza em GD&T mostra quão perto uma superfície está de ser perfeitamente uniforme em todos os pontos. Controla o quanto uma superfície pode variar em altura. Para o efeito, a planeza define uma zona de tolerância constituída por dois planos paralelos. A superfície da peça deve permanecer entre estes dois planos. Isto evita dobras, ondas ou saliências que podem causar problemas durante a montagem.
O aço galvanizado é mais forte e mais barato, o que o torna adequado para aplicações pesadas. O alumínio é mais leve, resiste naturalmente à ferrugem e é melhor para projectos em que o peso é importante. Ambos os metais têm um bom desempenho em diferentes ambientes, mas a escolha depende de necessidades específicas como a força, o peso e a resistência à corrosão.
Um fabricante de equipamento original (OEM) de dispositivos médicos é uma empresa que concebe e fabrica dispositivos médicos para outras empresas. Não vendem produtos com a sua própria marca. Em vez disso, tratam do trabalho técnico e de produção necessário para fornecer um produto pronto para o mercado. Os OEM podem apoiar o desenvolvimento na fase inicial, os testes de protótipos, a conformidade regulamentar e o fabrico em grande escala.
A montagem de valor acrescentado vai para além da simples junção de peças. É um processo que combina várias etapas num único serviço. Em vez de enviar peças para diferentes fornecedores para sub-montagem, cablagem, fixação ou embalagem, um fornecedor trata de tudo sob o mesmo teto. Isto reduz as transferências e mantém a produção a fluir sem problemas.
A lapidação é um processo em que duas superfícies são friccionadas em conjunto com um material abrasivo entre elas. O abrasivo pode apresentar-se sob a forma de pós, pastas ou lamas. Remove pequenas quantidades de material da peça de trabalho. A lapidação tem como objetivo criar superfícies lisas, corrigir pequenos erros de forma e obter dimensões precisas.
Os encaixes são uma parte essencial das montagens mecânicas. Descrevem a forma como duas peças se ligam e funcionam em conjunto, na maioria das vezes um orifício e um veio. O encaixe decide se as peças se movem livremente, se bloqueiam firmemente ou se ficam algures no meio.
O polimento a vapor é um processo de acabamento que utiliza vapores químicos para alisar a superfície de uma peça de plástico. O processo começa por colocar a peça dentro de uma câmara selada. Um produto químico como o cloreto de metileno é aquecido até se transformar num vapor. Quando este vapor entra em contacto com o plástico, derrete ligeiramente e remodela a camada exterior. Esta remodelação preenche os pontos ásperos, os riscos e as pequenas marcas.
A anodização por imersão brilhante é um processo de acabamento químico. Em primeiro lugar, a peça é limpa e desengordurada. De seguida, entra num banho químico que torna o metal liso e brilhante. Depois disso, a peça é anodizada para formar uma camada protetora de óxido. Finalmente, esta camada é selada para manter a superfície resistente à corrosão e manter o seu brilho.
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