Progressieve matrijzen verwerken onderdelen op een doorlopende metalen band voor de productie van grote volumes in meerdere stappen. Samengestelde matrijzen voeren alle snijbewerkingen in één enkele slag uit, wat zorgt voor uiterst nauwkeurige, vlakke onderdelen. Transfermatrijzen verplaatsen onafhankelijke plano’s tussen stations met behulp van mechanische vingers, waardoor ze ideaal zijn voor diepgetrokken of complexe geometrieën.
Als u de verkeerde stempelmethode kiest, stijgt niet alleen de stukprijs, maar kan dit ook leiden tot buitensporig materiaalverlies, problemen met de maattoleranties of zelfs tot een catastrofale storing van het gereedschap tijdens de productie.
Deze gids is gebaseerd op tientallen jaren praktijkervaring op de fabrieksvloer en geeft een gedetailleerd overzicht van de technische aspecten, verborgen kosten en maatbeperkingen van elke stansmethode. Gebruik de onderstaande snelkeuzematrix om uw project te beoordelen voordat u kapitaal investeert in vaste matrijzen.
Snelkeuzematrix
| Proces | Voorwaarden voor prioriteitsbeoordeling en gebruikelijke omvang | Belangrijkste beperkingen | Kostenoverwegingen |
|---|---|---|---|
| Progressieve matrijs | Het onderdeel kan tijdens een meerstapsverwerking aan een draagband bevestigd blijven. Meestal bij een stabiele vraag (>50.000 onderdelen/jaar). | Aansluitpunten van de drager, indeling van de stroken en vormruimte. | Hoge investeringen in gereedschap; materiaalverspilling door de draagband versus een continue productie op hoge snelheid. |
| Samengestelde matrijs | In hetzelfde station en tijdens dezelfde slag kunnen meerdere snij- en ponsbewerkingen worden uitgevoerd. | Beperkingen met betrekking tot de wanddikte van gereedschappen, ontkistingsmechanismen en het uitwerpen van onderdelen. | Lager budget voor gereedschap; uitstekend wat betreft concentriciteit, maar lagere productie-efficiëntie. |
| Overdrachtsmatrijs | Bij meerfasige vervorming is een onafhankelijke verwerking van de plano’s vereist (bijvoorbeeld bij dieptrekken). | Klemmen, positioneren, overbrengingsruimte en mechanische timing. | Hoge kosten van het transportsysteem; de uitstekende materiaalopbrengst compenseert de lagere loopsnelheden. |
Opmerking: Deze voorwaarden dienen als een eerste selectiecriterium. Het definitieve procesplan moet worden getoetst aan de hand van onderdeeltekeningen, materiaalspecificaties, beschikbare persapparatuur en de exacte volume-eisen.
Hoe werken progressieve, samengestelde en overdrachtsmatrijzen?
Om te bepalen welk proces geschikt is voor een specifiek onderdeel, is het noodzakelijk om eerst inzicht te krijgen in de mechanische verschillen in de manier waarop elke methode het materiaal bewerkt.
Progressieve sterft
In een progressieve matrijs, waarbij een ononderbroken rol metaalband door een reeks stations wordt gevoerd. Elk station voert een of meer afzonderlijke bewerkingen uit, zoals doorboren, vormen, buigen of stempelen. Het kenmerkende aspect is de transportband—een deel van de metalen strip die alle onderdelen met elkaar verbindt en ze door de matrijs trekt. Geleidingspennen worden in vooraf geponste gaten in deze strip gestoken om vóór elke perscyclus een exacte positionering (stapafstand) te garanderen.
Terwijl een enkel onderdeel meerdere slagen nodig heeft om van het eerste ponsstation naar de uiteindelijke afsnijplaats te komen, produceert de pers bij elke afzonderlijke slag één voltooid onderdeel (of meerdere, afhankelijk van de opstelling) zodra de matrijs volledig is geladen. Omdat het toevoermechanisme geautomatiseerd is en de band doorlopend is, werken progressieve matrijzen op hoge snelheden, doorgaans variërend van 100 tot meer dan 800 slagen per minuut (SPM).
Samengestelde matrijzen
Een samengestelde matrijs voert tijdens één persslag meerdere snijbewerkingen uit in één enkel station. Als we een standaard metalen ring als voorbeeld nemen: terwijl de pers naar beneden gaat, steekt de matrijs tegelijkertijd het binnenste gat uit en snijdt het buitenste cirkelvormige profiel uit.
Omdat het snijden in één keer plaatsvindt, moeten het afgewerkte onderdeel, de afvalplug (uit het binnenste gat) en de overgebleven metalen strook vanaf precies dezelfde plek worden gescheiden en uitgestoten met behulp van uitstootmechanismen of afstripplaten. Deze uitstootvereiste beperkt doorgaans de loopsnelheid in vergelijking met progressieve matrijzen.
(Opmerking: In deze handleiding verwijst de term “samengestelde matrijs” uitsluitend naar gereedschappen die meerdere snijbewerkingen tegelijkertijd uitvoeren. Gereedschappen die snijden en vormen in één station combineren, worden aangeduid als combinatiematrijzen.)
Overdrachtsmatrijzen
Proces voor het overzetten van matrijzen afzonderlijke metalen plano’s in plaats van een doorlopende band. De plano wordt ofwel bij het eerste station van de rol gescheiden, ofwel als voorgesneden stuk in de pers gevoerd. Mechanische transportvingers, rails of robotarmen grijpen het onderdeel vast en verplaatsen het achtereenvolgens van het ene onafhankelijke gereedschapsstation naar het volgende.
Omdat het onderdeel volledig losstaat van een draagband, maakt elk station gebruik van specifieke klem- en positioneringsmechanismen. Dankzij deze onafhankelijke verwerking kan het transportsysteem het onderdeel tussen de stations draaien of omkeren als het werkstuk vanuit verschillende hoeken moet worden bewerkt. Vanwege de fysieke beperkingen van de mechanische transportbeweging werken deze matrijzen op lagere snelheden, doorgaans tussen 15 en 60 SPM.
De geometrie van de onderdelen afstemmen op de proces- en apparatuurbeperkingen
Voordat u de kosten vergelijkt, moet u nagaan of de geometrische kenmerken van een onderdeel het gebruik ervan strikt beperken tot een specifiek stansproces.
Vlakke profielen
Voor platte onderdelen zoals sluitringen, vulringen of platen met meerdere sleuven wordt meestal eerst een samengestelde matrijs overwogen. Door alle uitsnijd- en ponsbewerkingen in één slag uit te voeren, worden een ongeëvenaarde concentriciteit en maatnauwkeurigheid tussen de inwendige gaten en de buitenrand gegarandeerd.
Bepaalde omstandigheden dwingen echter tot het gebruik van een progressief proces bij vlakke onderdelen. Als de gaten te dicht bij elkaar liggen of te dicht bij de buitenrand, wordt het matrijsstaal tussen de sneden te dun om de stansdruk te weerstaan. In een progressieve matrijs kunnen deze ponsbewerkingen over verschillende stations worden verdeeld om de sterkte van de matrijs te behouden. Bovendien moet, als de totale omtrek van de uitsnede meer tonnage vereist dan één enkel station aankan, de belasting progressief worden verdeeld.
💡 Technische tip van Schengen: Ga er niet zomaar vanuit dat een samengestelde matrijs altijd de standaardkeuze is voor vlakke onderdelen. Controleer de smalle randen op uw tekening zorgvuldig. Als de afstand tussen een gat en de rand van het onderdeel minder dan 1,5 keer de materiaaldikte bedraagt, beschikt een samengestelde matrijs met één slag mogelijk niet over de nodige structurele stevigheid om grote productieseries te doorstaan.
Kenmerken van de gebogen uitvoering
Bij het beoordelen van onderdelen met gebogen elementen, zoals beugels of elektrische contacten, is de belangrijkste overweging de plaats van de draagstrip.
Bij een progressieve opstelling moet het onderdeel verbonden blijven met de band. U moet bepalen of dit verbindingspunt de buigvolgorde hindert of dat het vouwen van het metaal ruimte vereist die door de doorlopende strip wordt geblokkeerd. Als de geometrie geen haalbare verbinding met de draagstrip toelaat gedurende de gehele buigvolgorde zonder het onderdeel te verpletteren, kan het niet progressief worden vervaardigd. Het moet dan ofwel plat worden gestanst en in een tweede bewerking worden gevormd, ofwel worden verwerkt met behulp van een transfermatrijs.
Getekende vormen
Bij getrokken onderdelen, zoals diepe kommen, motorbehuizingen of dunwandige schalen, is een gecontroleerde materiaalstroom van cruciaal belang. Terwijl de stempel het metaal in de holte trekt, moet de plaat vanaf de buitenranden naar binnen kunnen stromen.
Als het werkstuk aan een stijve draagband blijft vastzitten, fungeert de band als een anker. Dit beperkt de materiaalstroom, wat leidt tot overmatige verdunning en scheuren in het metaal.
💡 Vuistregel: Als de diepte van een getrokken onderdeel meer dan de helft van de diameter van het werkstuk bedraagt, leidt de materiaalbeperking van een doorlopende draagband doorgaans tot defecten. In dergelijke gevallen is het de standaardtechnische vereiste om de plano volledig los te snijden en over te schakelen naar een transfermatrijs. De onafhankelijke verwerking zorgt voor de benodigde speling om het metaal veilig over meerdere stations te trekken.
Controle van de capaciteit van de apparatuur
Een haalbaar gereedschapsontwerp heeft geen zin als het in de fabriek niet kan worden gebruikt. Controleer, voordat u een route op basis van de geometrie van het onderdeel definitief vastlegt, de beperkingen van de apparatuur:
- Perscapaciteit en energieverbruik: Heeft de pers voldoende kracht voor de bewerkingen, met name voor de hoge puntbelastingen bij het samengesteld stansen op één station?
- Bedgrootte en slaglengte: Voor progressieve matrijzen en transfermatrijzen met meerdere stations zijn persbedden van voldoende afmetingen nodig. Voor transfermatrijzen en diepgetrokken onderdelen is bovendien een persslag nodig die lang genoeg is om het onderdeel te kunnen verwijderen en voldoende ruimte te bieden voor de mechanische vingers tijdens de overdracht.
- Beperkingen van automatisering: Kunnen de spoeltoevoersystemen, richtmachines en overbrengingsmechanismen nauwkeurig omgaan met de vereiste materiaaldikte, -breedte en doorvoersnelheid?
Vergelijk maatcontrole en onderdeelkwaliteit
Voordat u offertes en begrotingen voor gereedschappen bekijkt, moet u controleren of het gekozen proces consequent aan de toleranties op uw tekening kan voldoen.
Weergave van locatie en tolerantie-opbouw
De maatvoering bepaalt vaak de bewerkingsvolgorde, met name bij verhoudingen zoals de afstand tussen een gat en de buitenrand of tussen een gat en een buiging.
Bij een samengestelde matrijs worden de inwendige gaten en het buitenprofiel op precies hetzelfde moment gesneden. Door deze bewerking in één station wordt de concentriciteit vanzelf geregeld, wat betekent dat de verhouding tussen het gat en de rand stabiel blijft zonder dat er een ingewikkelde sporing nodig is.
Bij een progressieve of transfermatrijs doorloopt het onderdeel meerdere stations. Zo kan er in station 2 een gat worden geponst, terwijl de buitenrand in station 5 wordt bijgesneden en er in station 7 een buiging plaatsvindt. Zelfs met uiterst nauwkeurige geleidingspennen of transfergrijpers treden er tijdens het positioneren microbewegingen op. Dit leidt tot tolerantieopstapeling. Als uw kritieke assemblagekenmerken niet hetzelfde referentiepunt delen in de matrijsvolgorde, zal uw uiteindelijke CMM Het rapport zal waarschijnlijk mislukken. Ontwerpers van gereedschappen moeten de volgorde zorgvuldig plannen om, waar mogelijk, cruciale kenmerken in hetzelfde station te stansen.
Randkwaliteit en vlakheid
Het bewerkingsproces heeft een directe invloed op de fysieke toestand van de randen van het onderdeel. Wanneer een stempel door metaal dringt, ontstaat er aan de ene kant een omvouw en aan de andere kant een scherpe braam. Omdat onderdelen in een progressieve matrijs doorgaans plat op het matrijsblok blijven liggen, is de richting van de braam meestal uniform. Bij transfermatrijzen, waarbij onderdelen voor verschillende bewerkingen kunnen worden omgedraaid, moet speciale aandacht worden besteed aan de richting van de bramen.
Ga er bovendien niet vanuit dat het in één bewerking verwerken van een vlak onderdeel een perfect vlak resultaat garandeert. Bij samengestelde matrijzen oefenen de uitwerpplaten of afstrijkplaten enorme druk uit om het onderdeel uit de krappe matrijsholte te duwen. Bij dunnere materialen kan deze afstrijkkracht leiden tot het hol worden of doorbuigen van het onderdeel. Als uw ontwerp strikte vlakheid of een braamvrije rand vereist, moeten secundaire bewerkingen zoals trommelpolijsten of rolvlakken worden ingepland. Deze bewerkingen verlengen de doorlooptijd en verhogen de kosten per stuk, waarmee u rekening moet houden bij het vergelijken van offertes, ongeacht de primaire stansmethode.
Vormingsfouten en materiaalgedrag
Bij onderdelen die moeten worden gebogen of diepgetrokken, is de productiemethode van invloed op het gedrag van het materiaal onder belasting. Veelvoorkomende vervormingsfouten zijn onder meer terugvering, rimpelvorming, scheurvorming en oppervlaktebeschadiging.
De dikte van het materiaal, de hardheid en de smering bepalen hoe ernstig deze defecten kunnen zijn. Bij een progressieve matrijs kan het dieptrekken problemen opleveren, omdat de bevestigde draagstrip de materiaalstroom belemmert, wat tot scheuren leidt. Door datzelfde onderdeel naar een transfermatrijs over te brengen, kan het materiaal vrij stromen, waardoor het scheurprobleem vaak wordt verholpen.
Bij de beoordeling van First Off Tool (FOT)-monsters moeten ingenieurs meer controleren dan alleen de afmetingen. De visuele toestand van het oppervlak, materiaalverdunning bij de buigradii en de pasvorm van de assemblage moeten worden gecontroleerd voordat de volledige productie van start gaat.
Controlepunt voor procesbeslissingen: Vergelijk de financiële kosten van verschillende stansmethoden pas nadat u zich ervan heeft vergewist dat ze beide op betrouwbare wijze aan dezelfde kwaliteits- en acceptatiecriteria kunnen voldoen. Een goedkoper stansgereedschap is een risico als het een afkeuringspercentage van 15% oplevert.
Vergelijk de totale kosten en de werkelijke productieopbrengst
Zodra de technische haalbaarheid is vastgesteld, komt het aan op de economische aspecten van het project. Welke route het meest kosteneffectief is, hangt volledig af van de verhouding tussen de investering in gereedschap enerzijds en de materiaalopbrengst en het productievolume anderzijds.
Investering in gereedschap
De gereedschapskosten omvatten het ontwerp van de matrijs, CNC-bewerking, assemblage, integratie van sensoren en testfasen.
Over het algemeen vergen progressieve matrijzen een hogere initiële investering, omdat ze gebruikmaken van een grotere matrijzenset met meerdere complexe stations om de doorlopende band te verwerken. Ook transfermatrijzen brengen hoge kosten met zich mee, niet noodzakelijkerwijs vanwege de matrijsstations zelf, maar vanwege de vereiste automatisering (transfervingers, servoaandrijvingen) die nodig is om de afzonderlijke plano's te verplaatsen. Samengestelde matrijzen vereisen doorgaans de laagste initiële investering vanwege hun compacte structuur met één station.
Vermijd echter prijsvergelijkingen op basis van vaste gereedschapsprijzen en houd rekening met onderhoud op de lange termijn. Het slijpen en onderhouden van een progressieve matrijs met 12 stations is aanzienlijk duurder en tijdrovender dan het onderhoud van een samengestelde matrijs met één station. Bovendien kan het uitvoeren van een Engineering Change Order (ECO) op een progressieve matrijs in een later stadium van de projectlevenscyclus het gehele productieproces verstoren, wat tot kostbare herbouw kan leiden.
Materiaalopbrengst (de verborgen kostenfactor)
Het materiaalverbruik is vaak de doorslaggevende factor bij de keuze tussen progressief stansen en transferstansen, vooral bij de verwerking van dure materialen zoals koper, roestvrij staal of legeringen voor de lucht- en ruimtevaart.
Bij progressief stansen zijn de draagband en de verbindingsbruggen onmisbaar voor het transport van het onderdeel. Deze opstelling leidt tot een vast percentage skeletafval — vaak 15% tot 30% van het totale gewicht van de rol. Bij transferstansen wordt de draagband overbodig, omdat het onderdeel onmiddellijk wordt losgesneden.
Hoewel transfermatrijzen bij het eerste uitsnijden nog steeds wat afval produceren, is de materiaalbesparing aanzienlijk. U moet de specifieke bandindeling voor beide opties beoordelen. Houd er rekening mee dat bij berekeningen van de materiaalopbrengst niet alleen rekening moet worden gehouden met de theoretische indeling, maar ook met proefafval, afval aan het einde van de rol en afval bij het instellen.
Opbrengst en terugverdientijd
Verwar de theoretische perssnelheid (slag per minuut, SPM) niet met de totale apparatuureffectiviteit (OEE). Een progressieve matrijs die op 400 SPM draait, lijkt op papier superieur, maar de werkelijke gekwalificeerde opbrengst daalt wanneer rekening wordt gehouden met het wisselen van rollen, stilstanden door sensorstoringen en stilstandtijd voor routineonderhoud.
Om een objectieve beslissing te nemen, moet u de kosten beoordelen op basis van de hoeveelheid per batch, het jaarlijkse volume en de totale levenscyclus van het project.
💡 Voorbeeld van een kostenberekening voor Schengen-engineering:
Om twee haalbare routes met elkaar te vergelijken, moet u de materiaalkwaliteit, de kwaliteitsspecificaties en de leveringsvoorwaarden vastleggen en vervolgens het volgende berekenen:
Totale projectkosten = Initiële investering in gereedschap + (Totale hoeveelheid × Totale kosten per onderdeel)
Scenario: Een zware koperen stroomrail met een geschatte levenscyclus van 200.000 stuks.
- Route A (progressieve matrijs):
- Kosten voor gereedschap: $40.000
- Kosten per eenheid: $0,85 (een hoge SPM verlaagt de arbeidskosten, maar de draagband verspilt duur koper).
- Route B (overdrachtsmatrijs):
- Kosten voor gereedschap: $55.000 (Hogere initiële kosten vanwege automatisering van het transport).
- Kosten per eenheid: $0,65 (Een lagere SPM leidt tot meer arbeids- en machinetijd, maar door het transportbandweefsel weg te laten wordt aanzienlijk wat koper bespaard).
Break-even-analyse: Bij 75.000 stuks kosten beide methoden 103.750. Voor het volledige project van 200.000 stuks levert de Transfer Die een totale besparing op van 25.000, ondanks de duurdere matrijzen en de lagere perssnelheid.
Kies een route en vergelijk offertes van aanbieders
Nadat u inzicht hebt gekregen in de technische beperkingen en de kostenfactoren, is de laatste stap het doorzetten van uw project naar de aanbestedingsfase. Het beoordelen van de opties voor de productie-uitrusting vereist een gestructureerd selectieproces en een strikte methode voor het vergelijken van offertes van leveranciers.
Procesbeoordeling
Ga bij het bepalen van de meest haalbare stempelroute de volgende criteria in volgorde door:
- Stationgrenzen: Kunnen alle stans- en ponsbewerkingen in één werkstation worden uitgevoerd? (Beoordeel de samengestelde matrijs).
- Levensvatbaarheid van de draagband: Als verwerking in meerdere stations vereist is, kan het onderdeel dan aan een doorlopende strook bevestigd blijven zonder dat bestaande kenmerken worden beschadigd of de materiaalstroom wordt belemmerd? (Beoordeel de progressieve matrijs).
- Zelfstandige afhandeling: Moet het onderdeel worden diepgetrokken, omgedraaid of op een complexe manier worden geheroriënteerd, waardoor het van de spoel moet worden losgemaakt? (Beoordeel de transfermatrijs).
- Kwaliteitscontrole: Kunnen de gekozen route en de beschikbare persapparatuur op betrouwbare wijze voldoen aan de maattoleranties en de eisen inzake randkwaliteit?
- Economische geschiktheid: Welke route biedt, op basis van het verwachte volume gedurende de levenscyclus, de beste balans tussen de afschrijving van de initiële gereedschappen en het materiaalrendement?
Belangrijke opmerking: Als het ontwerp van uw onderdeel nog niet definitief is of als de marktvraag nog niet vaststaat, ga dan niet meteen over tot de aanschaf van vaste matrijzen voor massaproductie. Bekijk alternatieve productiemethoden – zoals lasersnijden, revolverponsen of het maken van zachte prototypes – om het ontwerp te valideren voordat u grote bedragen investeert in progressieve of transfermatrijzen.
Offertevergelijking
Een veelgemaakte fout bij inkoop is dat men uitsluitend kijkt naar de uiteindelijke stukprijs en de kosten voor het gereedschap. Voordat u de cijfers vergelijkt, moet u de omvang van de offertes op elkaar afstemmen om er zeker van te zijn dat u identieke parameters vergelijkt:
- Belangrijke aannames: Controleer de opgegeven kwaliteit, hardheid en dikte. Het is van cruciaal belang om de veronderstelde stripindelingen te vergelijken. Heeft één leverancier een grotere afstandsverdeling opgegeven, wat zou leiden tot meer verborgen materiaalverspilling?
- Kwaliteit en acceptatie: Zorg ervoor dat alle offertes dezelfde maattoleranties en criteria voor visuele inspectie bevatten.
- Secundaire bewerkingen: Is ontbramen, triltrommelen of rolnivellering: zijn deze inbegrepen in de stukprijs of worden ze als aparte toeslag in rekening gebracht?
- Volume en capaciteit: Zijn de offertes gebaseerd op dezelfde minimale bestelhoeveelheid (MOQ) en hetzelfde geschatte jaarlijkse verbruik (EAU)?
- Eigendom en onderhoud van gereedschap: Geef duidelijk aan wat er onder de gereedschapskosten valt. Wie is de eigenaar van de matrijs nadat deze is betaald? Belangrijk: zijn het regelmatig slijpen en het onderhoud inbegrepen in de stukprijs (afgeschreven), of krijgt u na 50.000 slagen onverwachte facturen voor het onderhoud van de matrijs?
Checklist voor offerteaanvragen
Om een nauwkeurige en bruikbare offerte te ontvangen in plaats van een ruwe schatting, dient u uw stanspartner een volledig gegevenspakket te verstrekken:
- Technische bestanden: 2D-PDF-tekeningen (met volledige toleranties) en 3D-CAD-modellen (STEP/IGES), duidelijk voorzien van het huidige revisienummer.
- Materiaalspecificaties: De exacte materiaalkwaliteit, hardheid, dikte en eventuele specifieke vezelrichting eisen voor kritische bochten.
- Bedieningselementen: Duidelijke identificatie van de voor de werking cruciale afmetingen, de vereiste bramrichting en de aangewezen cosmetische oppervlakken.
- Verwachtingen voor het volume: Aantal stuks voor de eerste artikelinspectie (FAI), standaardproductiepartijgrootte en verwachte jaarlijkse productiehoeveelheid.
- Vereisten voor de uitvoering: Oppervlaktebehandelingen (galvaniseren, coaten), vereiste kwaliteitsdocumentatie (bijv. PPAP, materiaalcertificaten) en verpakkingsspecificaties.
Als fabrikant van op maat gemaakte metalen producten, gevestigd in Dongguan, China, combineert Shengen uitgebreide mogelijkheden op het gebied van gereedschapsbouw met een uitgebreide lokale toeleveringsketen voor grondstoffen en oppervlaktebehandelingen. Wij beoordelen uw tekeningen om de meest stabiele productiemethode te bepalen, berekenen realistische bandlay-outs om het materiaalrendement te optimaliseren en brengen kritieke risico’s bij het vervormen in kaart voordat het staal wordt gesneden.
Of u nu een tijdelijke matrijsoplossing nodig hebt voor marktvalidatie of een stansprogramma voor grote volumes, ons engineeringteam zorgt ervoor dat het proces aansluit bij uw budget en kwaliteitseisen. We beloven niet dat matrijzen voor zachte prototypes op magische wijze kunnen worden omgezet in hogesnelheids-progressieve matrijzen – we bouwen de juiste matrijs voor de juiste fase van uw project. SDien uw tekeningen en volumevereisten in naar Schengen voor een uitgebreide DFM-beoordeling en een evaluatie van de gereedschappen.
Hey, ik ben Kevin Lee
De afgelopen 10 jaar heb ik me verdiept in verschillende vormen van plaatbewerking en ik deel hier de coole inzichten die ik heb opgedaan in verschillende werkplaatsen.
Neem contact op
Kevin Lee
Ik heb meer dan tien jaar professionele ervaring in plaatbewerking, gespecialiseerd in lasersnijden, buigen, lassen en oppervlaktebehandelingstechnieken. Als technisch directeur bij Shengen zet ik me in om complexe productie-uitdagingen op te lossen en innovatie en kwaliteit in elk project te stimuleren.
