딥 드로잉이란 무엇입니까? 금속을 시트에서 모양으로 변형

프로세스 변수

여러 변수가 딥 드로잉의 품질에 영향을 미칠 수 있습니다. 속도, 온도, 압력 등의 변수는 단순한 설정이 아니라 전문적인 교정이 필요한 중요한 매개변수입니다. 각각이 프로세스에 어떤 영향을 미치는지 살펴보겠습니다.

• 속도: 펀치를 금형에 얼마나 빨리 내리는가에 따라 완제품의 품질과 성형성이 크게 영향을 받습니다. 너무 빨리 움직이면 재료가 찢어질 수 있습니다. 너무 천천히 진행하면 주름이 생길 수 있습니다. 우리는 고품질 표준을 충족할 수 있도록 재료와 디자인을 기반으로 각 부품의 속도 매개변수를 신중하게 선택합니다.
• 온도: 금속판과 툴링의 온도는 딥드로잉 공정에 영향을 줄 수 있습니다. 금속은 온도가 높을수록 유연성이 높아지지만 이로 인해 금속의 특성이 바뀌거나 공구 마모가 발생할 수도 있습니다. 우리는 품질과 성형성 사이의 이상적인 균형을 달성하기 위해 온도를 모니터링합니다.
• 압력:재료가 늘어나고 형성되는 동안 재료의 무결성을 유지하는 것은 블랭크 홀더에 의해 가해지는 힘에 따라 달라집니다. 원하는 것보다 얇은 부품을 얻을 수 있습니다. 압력이 너무 낮으면 재료가 주름지거나 찢어질 수 있습니다. 이 압력은 균일성과 품질을 보장하기 위해 실제 테스트와 광범위한 경험을 바탕으로 조정됩니다.

딥 드로잉 계산 판금 제조

계산은 심오한 도면에 관한 단순한 백오피스 활동 그 이상입니다. 프로젝트의 성공 여부를 결정짓는 중요한 단계입니다. 정확한 견적은 재료 최적화부터 비용 관리까지 모든 것에 필수적입니다. 다음은 여러분이 알아야 할 몇 가지 중요한 예측입니다.

크기 계산

크기 조정부터 시작하는 것이 중요합니다. 블랭크가 올바른 크기와 다른 경우 부품이 너무 크거나 너무 작을 수 있습니다.

1단계: 표면적 계산

먼저 평평한 공백의 면적을 계산합니다. 이 계산은 일반적으로 블랭크의 치수를 기반으로 하는 간단한 계산입니다.

2단계: 완성된 부품의 표면적 계산

그런 다음 설계 사양을 기반으로 표면적을 계산합니다. 여기에는 외부 치수와 홈이나 노치 같은 복잡한 특징이 포함됩니다.

3단계: 두 SA 균등화

초기 블랭크와 최종 부품의 표면적은 대략 동일해야 합니다. 이는 신축이나 압축으로 인해 소재에 약간의 변형이 있을 수 있습니다.

감속비 계산

최종 부품을 생성하려면 축소율에 따라 결정된 대로 블랭크에서 직경을 잘라야 합니다. 높은 감소율에는 여러 드로잉 단계가 필요할 수 있는 반면, 낮은 비율은 단 한 번의 패스로 달성될 수 있습니다. 잔액을 계산하면 프로세스 단계를 계획하는 데 도움이 될 수 있습니다.

힘 계산

또 다른 중요한 측면은 부품을 형성하는 데 필요한 힘을 계산하는 것입니다. 부품을 만드는 데 필요한 에너지를 계산하는 것도 또 다른 중요한 측면입니다. 필요한 힘을 이해하면 올바른 기계와 설정을 선택할 수 있습니다. 이는 성형된 조각의 무결성을 보장합니다.

기술적 측면

주요 비율 및 측정

정밀성은 성공적인 판금 제조에 매우 중요합니다. 이는 딥 드로잉에서 특히 그렇습니다. 이 정밀도는 주로 드로잉 비율과 벽 두께/직경 비율이라는 두 가지 필수 비율에 의해 결정됩니다. 이러한 측정항목을 자세히 살펴보겠습니다.

드로잉 비율

초기 직경(또는 공백)을 그려진 구성요소의 최종 치수로 나누어 도면 비율을 정의할 수 있습니다. 이 비율은 재료의 내구성에 대한 필수적인 통찰력을 제공합니다. 이는 실패를 경험하지 않고 자료가 얼마나 확장될 수 있는지 이해하는 데 도움이 됩니다.

드로잉 비율이 1에 가까워지면 재료가 크게 늘어나지 않아 두께 보존 작업이 단순화된다는 의미입니다. 드로잉 비율이 높을수록 더 많이 늘어나며 최종 형태를 얻기 위해 재료를 다시 드로잉하거나 다림질하는 등의 추가 작업이 필요할 수 있습니다. 우리는 생산 공정을 최적화하기 위해 Shengen에서 Drawing Ratio를 계산합니다.

벽 두께 대 직경 비율

이 비율은 최종 구성 요소의 구조적 무결성과 강도에 대한 통찰력을 제공합니다. 벽 두께를 직경으로 나누어 백분율을 계산합니다. 비율이 높을수록 일반적으로 더 중요한 부분을 나타내지만 그리기가 더 어려울 수 있습니다. 비율이 낮을수록 생성하기가 더 쉬울 수 있지만 구조적 무결성을 개선하려면 추가 단계가 필요할 수 있습니다.

딥 드로잉 프로세스의 한계

딥 드로잉은 금속 시트를 복잡한 모양으로 변환하는 탁월한 기술이지만 다른 솔루션도 일부 적합합니다. 딥 드로잉도 다르지 않습니다. 딥드로잉이 적절하지 않은 몇 가지 상황을 살펴보겠습니다.

• 매우 복잡한 특징:Deep Drawing은 매끄럽거나 원추형 또는 둥근 모양을 만듭니다. 예리한 각도로 매우 복잡한 모양이나 특징을 만들어야 합니다. 이러한 경우에는 CNC 가공과 같은 다른 기술이 더 적합할 수 있습니다.
• 재료 제한사항:딥드로잉은 유연성과 탄력성이 좋은 금속에 효과적이지만 깨지기 쉬우거나 극심한 신축과 압축을 견딜 수 없는 재료에는 더 효율적일 수 있습니다. 이 과정에서 해당 재료가 갈라지거나 찢어질 수 있습니다.
• 외부 두께:딥 드로잉은 벽 두께가 중간 정도인 부품에 가장 적합합니다. 재료를 형성하는 데 필요한 힘이 기계에 너무 클 수 있으며, 이로 인해 프로세스가 사용 불가능하거나 비효율적일 수 있습니다.
• 크거나 작은 크기:이 방법은 크거나 작은 부품의 경우 덜 효율적일 수 있습니다.
• 경제적 생존 가능성:딥 드로잉에는 비용이 많이 드는 특수 다이가 필요합니다. 소량 실행에서는 다이의 비용과 이점이 서로보다 클 수 있으므로 3D 프린팅, CNC 가공 또는 유사한 방법을 사용하는 것이 더 경제적입니다.

기술적 과제 극복

딥 드로잉은 복잡한 과정이 될 수 있습니다. 복잡성에는 문제가 따릅니다. 주름, 찢어짐 및 기타 문제를 포함한 다양한 문제는 최종 제품의 외관과 강도 모두에 영향을 미칠 가능성이 있습니다. 걱정 하지마! 우리는 단지 문제를 식별하는 것이 아닙니다. 우리는 또한 그것들을 해결합니다. 우리가 직면한 몇 가지 기술적 과제에 대해 논의하겠습니다.

• 주름:딥 드로잉에서 가장 일반적인 문제는 특히 플랜지 근처의 재료 주름입니다. 해결책: 블랭크 홀더의 압력을 최적화하고 필요에 따라 드로우 비드를 사용하십시오. 이러한 기술을 사용하면 재료가 다이에 원활하게 공급되고 주름 가능성이 최소화됩니다.
• 찢는:찢는 천이 너무 빨리 또는 너무 많이 늘어나서 발생하는 경우가 많습니다. 펀치의 속도를 조정하고 여러 드로잉 프로세스를 사용하여 재료를 점차적으로 형성할 수 있습니다. 다림질은 재료를 균일하게 얇게 만드는 또 다른 기술입니다.
• 표면 결함: 마찰로 인해 완성품에 스크래치나 얼룩이 나타날 수 있습니다. 다이를 최대한 매끄럽게 만들고 윤활유를 사용하여 마찰을 줄이면 이 문제를 완화할 수 있습니다.
• 벽 두께의 가변성:재료 흐름이 고르지 않으면 벽 두께가 일정하지 않을 수 있습니다. 블랭크 홀더를 조정하여 압력을 줄일 수 있으며 다이와 펀치의 설계가 최적화됩니다.
• 스프링백: 소재를 그린 후 원래 모양으로 돌아갈 수 있습니다. 이것을 스프링백이라고 합니다. 이 요소는 최종 제품이 원하는 치수와 일치하도록 다이 설계에 계산됩니다.
• 비용 문제:고품질 다이와 기계의 최적 설정이 추가될 수 있습니다. 우리는 최신 기술과 R&D에 투자하여 품질 저하 없이 비용 효율적으로 운영을 최적화했습니다.

딥 드로잉의 품질 관리

Shengen의 딥 드로잉 공정은 품질 관리의 일부입니다. 자동차, 항공우주 등 산업에서 요구하는 품질 표준을 충족하지 못하는 이상적인 형태의 부품이 무슨 소용이 있을까요? 우리는 고품질 제품을 보장하기 위해 우리가 사용하는 다양한 수단과 검사 방법을 탐구할 것입니다.

검사 방법

• 육안 검사:가장 기본적이면서도 중요한 단계는 제품을 육안으로 검사하는 것입니다. 정교한 기계라도 문제를 놓칠 수 있습니다. 훈련된 눈은 종종 그것들을 포착할 수 있습니다. Shengen에서 우리 팀은 제품 불일치 및 결함을 식별하기 위한 교육을 받습니다.
• 치수 검사:캘리퍼, 현미경 등 정밀 측정 도구를 사용하여 드로잉된 부품의 치수를 확인합니다. 우리는 또한 보다 복잡한 형상을 위해 좌표 측정기(CMM)를 사용합니다.
• 재료 테스트:우리는 재료의 의도된 기계적 특성을 확인하기 위해 샘플에 대한 인장 및 경도 테스트를 수행합니다. 그러면 부품은 다양한 응력 조건에 노출될 때 예상대로 작동합니다.
• 표면 마감 테스트:기능적 및 미적 요구 사항에 따라 완벽한 표면이 필요한 경우가 많습니다. 우리는 표면 거칠기를 측정하기 위해 프로파일로미터를 사용합니다.
• 비파괴 검사:초음파 테스트나 X선 검사와 같은 기술을 사용하면 부품을 손상시키지 않고 내부 결함을 감지할 수 있습니다.

공통 품질 표준

일부 국제 표준은 딥 드로잉의 품질 관리 프로세스를 안내합니다. 우리는 다음 기준을 준수합니다.

• ISO 9001:이 표준은 품질 시스템 기준을 설정하고 고객 중심 및 지속적인 개선과 같은 품질 관리 원칙을 기반으로 합니다.
• AS9100：이 표준은 항공우주 응용 분야에 필수적이며 ISO 9001을 확장하여 항공우주 산업의 보다 엄격한 안전 및 품질 표준을 충족합니다.
• ASTM 표준:이러한 표준은 금속의 물리적, 화학적, 기계적 특성을 다루며 우리가 사용하는 재료가 품질 및 안전 기준을 충족하는지 확인합니다.
• 자동차 표준:우리의 품질 기준은 자동차 부품에 관한 OEM 표준과 일치하는 경우가 많습니다. 여기에는 치수 공차 및 재료 특성에 대한 지침이 포함될 수 있습니다.