효율적이고 고품질의 제조 방법을 논의할 때 영구 주형 주조가 자주 언급됩니다. 영구주형주조란 무엇입니까? 다음 프로젝트에서 이를 사용하는 것을 고려해야 하는 이유는 무엇입니까? 이 매혹적인 기술의 몇 가지 기본 사항을 안내해 드리겠습니다.
영구성형 방식은 쇳물을 재사용 가능한 금형에 부어 동일한 부품을 생산하는 방식이다. 금형은 일반적으로 고온을 견딜 수 있는 강철이나 주철과 같은 금속으로 만들어집니다. 이 공정을 통해 표면 마감이 뛰어난 고정밀 부품이 생산됩니다.
영구주형주조가 왜 다른 주조방법보다 우수한지 살펴보겠습니다.
영구주형주조의 기초
기본원리와 프로세스
정확하고 일관된 부품을 생산하기 위해 재사용할 수 있는 금형에 용융된 강철을 붓는 것을 영구 금형 주조라고 합니다. 이 과정은 금속을 녹이는 것부터 시작됩니다. 그런 다음 용융된 재료를 금형의 캐비티에 붓습니다. 그런 다음 주형을 열고 금속이 응고되면 부품 주조물을 제거합니다.
장비의 주요 구성 요소
주형은 영구 주형 주조에 사용되며 용융 금속이 주요 구성 요소입니다. 용융된 재료의 높은 온도를 견딜 수 있도록 금형은 강철이나 주철과 같은 내구성 있는 재료로 만들어집니다.
다음 필수 장비도 포함되어 있습니다.
- 용광로: 금속을 녹이는 데 사용됩니다.
- 붓는 메커니즘: 금형으로 들어가는 용융 금속의 흐름을 정밀하게 제어합니다.
- 냉각 시스템: 응고 과정을 규제하고 최종 제품의 품질에 영향을 미칩니다.
- 이젝터 시스템: 주조 부품을 손상시키지 않고 금형에서 쉽게 제거할 수 있습니다.
영구 금형: 유형 및 용도
영구 주형은 용도와 설계에 따라 분류됩니다.
- 중력 금형: 이것은 중력을 이용하여 용융된 금속을 주형에 붓는 가장 간단한 형태의 주형입니다. 이 방법은 경제적이며 중형 또는 대형 부품을 생산할 수 있습니다.
- 저압 금형: 이 유형은 저압 시스템을 사용하여 용융된 재료를 금형에 강제로 넣습니다. 복잡한 세부 사항의 채우기를 개선하고 다공성을 줄입니다.
- 틸트 타설 금형: 쏟아지는 동안 금형이 기울어져 난류를 줄이고 금속 흐름을 제어하는 데 도움이 됩니다. 이로 인해 주조 부품의 결함이 줄어듭니다.
영구주형주조에 사용되는 재료
영구 주형 주조에 사용할 수 있는 재료는 다양한 가능성을 제공합니다. 주조에 사용되는 가장 일반적인 금속, 합금 및 금형 재료를 살펴보겠습니다.
일반 금속 및 합금
알루미늄 합금
알루미늄 합금은 우수한 유동성과 경량 특성으로 인해 영구 주형 주조에 널리 사용됩니다. 이러한 합금은 가전제품, 자동차, 항공우주 부품에 사용될 수 있습니다.
구리 합금
구리 합금은 우수한 열 전도성, 내부식성 및 높은 강도 때문에 선택되었습니다.
마그네슘 합금
항공기 및 차량의 연료 효율을 향상시키는 데 사용됩니다.
성형재료
석묵
석묵 는 열전도율이 높아 영구 금형에 적합한 바이러스 소재입니다. 또한 극한의 온도에도 견딜 수 있습니다. 윤활성이 뛰어나 이형제의 필요성을 줄여줍니다.
주철
주철 금형은 고온을 처리하고 여러 주조 사이클 동안 일관된 성능을 제공할 수 있습니다. 이는 단순한 형상과 더 두꺼운 단면을 가진 부품을 생산하는 데 사용됩니다.
강철
강철 주형의 강도와 내구성은 선택 시 중요한 요소입니다. 반복되는 열 순환을 견딜 수 있으며 세부 묘사가 복잡하고 정확도가 높은 주물을 생산할 수 있습니다.
영구 주형 주조 기술
주조 요구 사항을 충족하기 위한 영구 주형 주조 기술에는 여러 가지가 있습니다. 다음은 일반적인 변형 중 일부입니다.
중력 다이 캐스팅(영구 금형 주조):
금형 캐비티는 중력에 의해서만 채워집니다. 이 방법은 치수 정확도가 뛰어나 단순하고 중간 정도 복잡한 부품에 적합합니다.
저압 다이 캐스팅(LPC):
저압 다이캐스팅은 챔버에 압력이 가해지고 용융 금속이 금형 캐비티로 흘러 들어가는 경우입니다. 이 기술은 특히 복잡한 부품이나 얇은 단면의 금속 흐름 특성과 충전 특성을 향상시킵니다.
고압 다이 캐스팅:
고압 공정에서는 용융된 금속을 고속으로 금형 캐비티에 밀어 넣습니다. 이 공정은 뛰어난 표면 마감과 치수 정확성을 갖춘 고품질 부품을 생산하지만 값비싸고 복잡한 툴링이 필요합니다.
틸트타설 영구주형주조
이 변형에는 붓는 과정 중에 금형을 기울이는 작업이 포함됩니다. 금속은 금형의 공동을 점차적으로 채워서 난류를 최소화합니다.
영구 주형 주조에 대한 설계 고려 사항
설계 단계에서는 영구 주형 주조의 모든 측면을 고려하는 것이 중요합니다. 영구 주형 주조의 부품 설계 최적화, 열 관리 및 금형 설계의 중요한 측면을 살펴보겠습니다.
금형 설계 및 제작
- 금형의 분할선: 두 부분이 만나는 지점에 분할선을 배치하는 것이 중요합니다. 최종 부품 형상의 붕괴를 최소화하고 쉽게 배출할 수 있어야 합니다.
- 벤팅 및 게이팅: 갇힌 공기가 금형에서 빠져나가도록 하는 환기 및 게이팅 시스템의 설계와 레이아웃은 주조품의 품질에 큰 영향을 미칩니다. 적절한 설계를 통해 금형 캐비티가 올바르게 채워지고 난류가 줄어들며 결함이 방지됩니다.
- 냉각 채널: 영구 주형에는 금속이 응고되는 속도를 제어하는 냉각 채널이 포함되어 있습니다. 이러한 채널은 부품의 균일한 냉각과 치수 안정성을 달성하기 위해 전략적으로 배치됩니다.
- 금형용 코팅: 금형 캐비티에 코팅을 적용하면 열 전달과 주조 부품의 표면 마감을 향상시킬 수 있습니다. 선택되는 코팅은 주조에 사용되는 금속과 원하는 결과에 따라 달라집니다.
최적의 주조를 위한 부품 설계
- 벽 두께: 부품 설계 전반에 걸쳐 균일한 벽 두께를 유지하면 일관성 있는 냉각이 촉진되고 수축이나 핫스팟 위험이 최소화됩니다.
- 초안 각도: 구배 각도는 주조 부품의 측벽에 통합된 약간의 테이퍼입니다. 이를 통해 주형 부품을 주형에서 쉽게 제거할 수 있고 주형 부품이 손상되는 것을 방지할 수 있습니다.
- 보스와 갈비뼈: 보스와 리브를 부품 설계에 전략적으로 추가하여 강도와 강성을 높일 수 있습니다. 디자인은 적절한 충전과 안정화를 고려해야 합니다.
금형의 열 관리
- 효과적인 냉각 시스템 설계: 금형에 냉각 시스템을 통합하는 것이 필수적입니다. 이 시스템은 금형에서 열을 제거하여 응고 속도를 제어하고 최종 특성에 영향을 줍니다.
금형 재료 선택: 금형 재료 선택(주철, 강철 또는 흑연)도 열 관리에 중요한 역할을 합니다. 각 재료는 서로 다른 열전도 특성을 갖고 있어 열 전달 및 응고에 영향을 미칩니다.
영구 주형 주조 공정: 단계별 분석
효율성과 품질을 보장하기 위해 영구 주형 주조에는 명확하게 정의된 일련의 단계가 필요합니다. 부품 준비부터 검색까지 각 단계를 살펴보겠습니다.
프리캐스트: 장면 설정
- 영구 금형 준비: 철저히 청소하고 균열, 손상 또는 이물질이 없는지 확인합니다. 사용된 주조 금속의 유형과 원하는 결과에 따라 금형 코팅을 적용할 수 있습니다.
- 예열: 금형은 특정 온도로 가열됩니다. 이 예열은 다음 용도로 사용됩니다.
- 캐비티 내에서 금속 흐름과 충전 특성을 높입니다.
- 용강을 부을 때 용강의 열충격을 줄여 균열 위험을 줄입니다.
- 주조 부품의 표면 조도를 향상시킵니다.
주조 후 작업: 주조 부품 변형
금속이 응고되고 주형이 열린 후, 거친 주조물을 완성된 부품으로 만들기 위해 여러 번의 주조 후 작업이 수행됩니다.
트리밍 및 디버링
트리밍 및 디버링 캐스팅 후 마무리 작업의 첫 번째 단계입니다. 트리밍은 주조 조각의 가장자리에서 여분의 재료와 플래시를 제거하는 과정입니다.
열처리
열처리 기계적 성질을 향상시키는 중요한 주조 후 공정입니다. 이 프로세스에는 부품을 특정 온도로 가열하고 제어된 속도로 냉각하는 과정이 포함됩니다. 열처리는 경도, 강도, 유연성, 부식 및 마모에 대한 저항성을 증가시킬 수 있습니다.
영구 금형 주조 : 장점과 단점
다른 프로세스와 마찬가지로 장단점이 있습니다. 영구 주형 주조가 귀하에게 적합한지 여부를 결정하는 데 도움이 되도록 양쪽 측면을 모두 살펴보겠습니다.
장점
- 탁월한 마감 처리 및 치수 정확도: 영구 금형은 표면 마감이 더 좋고 공차가 더 엄격한 부품을 생산합니다. 이를 통해 가공 후 마무리 작업의 필요성이 줄어듭니다.
- 더 빠른 생산 속도: 영구 금형은 수천 번은 아니더라도 수백 번 재사용할 수 있습니다. 이로 인해 생산 주기가 더욱 빨라집니다.
- 향상된 기계적 특성: 영구 주형 내에서 빠른 응고로 인해 주조 재료의 입자 구조가 더 미세해질 수 있습니다.
- 보다 포괄적인 금속 선택: 영구 주형 주조는 사형 주조보다 더 광범위한 금속 선택을 수용할 수 있습니다.
- 환경 친화적 인: 영구 주형은 재사용이 가능하며 일회용 모래 주형에 비해 폐기물을 줄입니다.
단점
- 높은 초기 툴링 비용: 영구 주형을 만드는 것은 모래 주조 주형보다 훨씬 더 많은 비용이 들 수 있습니다.
- 제한된 부분 복잡성: 이러한 부품은 언더컷이 너무 심하거나 내부 기능이 복잡하고 내부 기능이 복잡한 부품에는 적합하지 않을 수 있습니다.
- 다이 캐스팅의 사이클 시간은 더 느립니다. 영구 주형 주조는 모래 주조보다 빠르지만 고압 다이 캐스팅보다 사이클 시간이 느립니다.
영구주형주조는 다른 방법과 비교
선택하는 캐스팅 방법은 프로젝트 요구 사항에 따라 다릅니다. 이것은 영구 주형 주조와 기타 일반적인 대안을 비교한 것입니다.
| 특징 | 영구 금형 주조 | 모래 주조 | 투자 주조 | 다이 캐스팅 |
|---|---|---|---|---|
| 부품 복잡성 | 다소 복잡함 | 매우 복잡함 | 매우 복잡함 | 매우 복잡함 |
| 생산량 | 중간 볼륨 | 소량 또는 프로토타입 | 낮은 볼륨 | 높은 볼륨 |
| 치수 정확도 | 높은 | 보통의 | 매우 높음 | 매우 높음 |
| 표면 마감 | 매끄러운 | 거친 | 훌륭한 | 훌륭한 |
| 부품당 비용 | 중간에서 높은 볼륨의 경우 더 낮음 | 볼륨이 낮을 경우 낮추세요. | 더 높은 | 높은 볼륨의 경우 더 높음 |
| 금형의 재사용성 | 재사용 가능 | 재사용 불가 | 재사용 불가 | 재사용 불가 |
| 사이클 시간 | 더 빠르게 | 느리게 | 느린 | 매우 빠르다 |
| 재료 호환성 | 넓은 범위 | 제한된 | 제한된 | 넓은 범위 |
| 환경친화성 | 환경 친화적 | 환경 친화적이지 않음 | 환경 친화적이지 않음 | 환경 친화적이지 않음 |
영구 주형 주조 응용 분야
고품질 마감과 정확성을 갖춘 부품을 생산하기 위해 다양한 산업 분야에서 사용됩니다. 다음은 특정 응용 프로그램의 몇 가지 예입니다.
자동차 산업:
- 엔진 구성 요소: 피스톤, 실린더 헤드, 블록
- 변속기 부품: 하우징, 기어, 싱크로나이저
항공우주 산업:
- 구성 요소 구조: 날개, 브래킷 및 부속품
- 엔진 부품: 하우징, 케이싱 및 매니폴드
소비재
- 조리기구: 냄비, 프라이팬, 프라이팬
- 스포츠 장비: 골프 클럽, 자전거 프레임, 낚시 릴
영구 주형 주조는 다음과 같은 다양한 산업 분야에서 사용됩니다.
- 산업 기계: 밸브, 펌프, 하우징
- 의료 기기: 임플란트, 보철물 및 수술용 임플란트
- 전기 부품: 커넥터 및 케이싱
결론
영구 주형 주조는 뛰어난 치수 정확도로 고품질 부품을 생산하는 효율적이고 견고한 제조 공정입니다. 이 제품의 강점은 여러 생산 과정에서 우수한 표면 마감과 일관된 결과를 제공하는 능력에 있습니다. 초기 투자 비용은 상당할 수 있지만 재사용 가능한 금형과 폐기물 감소의 이점으로 인해 많은 산업 분야에서 매력적인 선택이 됩니다.
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자주 묻는 질문
영구 주형과 일회용 주형 주조의 차이점은 무엇입니까?
가장 큰 차이점은 금형을 재사용할 수 있다는 점입니다. 주형은 각 주조 후에 폐기됩니다.
영구 주형 주조가 모래 주조보다 낫습니까?
그것은 당신이 필요로하는 것에 달려 있습니다. 영구 주형 주조는 대량 생산이 필요하고 중간 수준의 복잡성을 갖는 부품에 가장 적합합니다.
투자 주조가 모래 주조보다 더 비쌉니까?
인베스트먼트 주조는 일반적으로 모래 주조보다 비용이 더 많이 듭니다. 이러한 높은 비용은 공정 중에 사용되는 복잡한 왁스 패턴과 세라믹 몰드로 인해 발생합니다. 만드는 데 더 많은 리소스와 시간이 필요합니다.
최고의 캐스팅 프로세스는 무엇입니까?
최고 품질의 주물은 일반적으로 정밀도와 표면 마감 측면에서 정밀 주조로 생산됩니다. 또한 복잡한 세부 사항을 생성할 수도 있습니다. 이는 미세한 특징, 엄격한 공차 및 우수한 기계적 특성이 요구되는 부품에 가장 적합한 선택입니다.
추가 자료:
모래주조와 영구금형 – 출처 : Batesville Products
지속 가능한 제조 선택 – 출처 : 라인뷰솔루션
안녕하세요, 저는 케빈 리입니다
지난 10년 동안 저는 다양한 형태의 판금 제작에 몰두해 왔으며 다양한 워크숍에서 얻은 경험에서 얻은 멋진 통찰력을 이곳에서 공유했습니다.
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케빈 리
저는 레이저 절단, 굽힘, 용접 및 표면 처리 기술을 전문으로 하는 판금 제조 분야에서 10년 이상의 전문 경험을 갖고 있습니다. Shengen의 기술 이사로서 저는 복잡한 제조 문제를 해결하고 각 프로젝트에서 혁신과 품질을 주도하는 데 최선을 다하고 있습니다.
