La FAI permet de vérifier si une pièce de première production répond aux spécifications du plan. Le PPAP valide l'ensemble du processus de fabrication en vue d'une production en série stable. Le Cpk mesure dans quelle mesure ce processus spécifique reste systématiquement dans les limites de tolérance critiques.
C'est la compréhension de cette différence qui fait la différence entre le lancement réussi d'un produit et un désastre industriel coûteux. Un fournisseur peut livrer un prototype irréprochable, mais une seule pièce de bonne qualité ne garantit pas que son outillage, ses opérateurs et ses contrôles qualité produiront le même résultat 10 000 fois sans défaillance.
Pour garantir la qualité, du premier échantillon jusqu'à la production en série, les acheteurs ont recours à trois outils de validation distincts. Voici comment ils se comparent :
| Outil de qualité | Objectif principal | Utilisation typique | Principales limites |
|---|---|---|---|
| FAI | Vérifier la conformité des pièces | Première version destinée à la production | Cela ne prouve pas la capacité à long terme |
| PPAP | Approbation de la mise en production | Avant la production en série | Ne remplace pas les contrôles réguliers |
| Cpk/Ppk | Mesurer la capacité du processus | Essai pilote et production | Nécessite des données pertinentes et fiables |
| SPC | Surveiller la stabilité du processus | Production en série | Ne donne pas d'accord préalable |
Note: Cet article fournit des recommandations générales en matière de fabrication. Le champ d'application définitif de la validation est toujours déterminé par les clauses contractuelles, les exigences spécifiques du client et les normes du secteur.
La FAI vérifie la pièce ; le PPAP valide le processus
La première étape de validation consiste à s'assurer que la pièce physique est conforme. La deuxième consiste à démontrer la fiabilité du système de fabrication qui l'a produite.
Conformité du premier article
Le FAI permet de vérifier si une pièce représentative destinée à la production est conforme au plan et au cahier des charges approuvés.
Au cours d'un FAI, les ingénieurs qualité vérifient systématiquement :
- Dimensions et tolérances
- GD&T et repères
- Besoins en matériaux
- Notes techniques
- Caractéristiques des filetages et des assemblages
- Finition de surface
- Exigences en matière d'aspect et de fonctionnalité
Une FAI n'inspecte pas nécessairement la toute première pièce produite par l'équipement. L'échantillon provient généralement de la première série de production et est sélectionné selon les méthodes d'échantillonnage spécifiées par le client.
Pour qu’un rapport FAI soit exploitable, il doit contenir des valeurs réelles mesurées. Indiquer “ OK ” ou “ Conforme ” ne permet pas de déterminer la marge restante avant qu’une caractéristique ne sorte des tolérances. Dans le cas de notre support en acier, noter un angle de pliage de “ 89,5° ” fournit des données exploitables ; l’indiquer comme “ Conforme ” n’en fournit pas.
Validation du processus de production
Le PPAP permet de vérifier si le fournisseur a défini et maîtrisé le processus nécessaire à la production en série.
Selon le niveau de soumission, un dossier PPAP peut comprendre :
- Dossiers de conception
- Déroulement du processus
- PFMEA (Analyse des modes de défaillance et de leurs effets au niveau des processus)
- Plan de contrôle
- MSA (analyse des systèmes de mesure) ou GR&R
- Résultats dimensionnels
- Essais sur les matériaux et les performances
- Études préliminaires de capacité
- Dossiers de traçabilité
- Mandat de soumission partielle (PSW)
Le PPAP est un élément clé du cadre de référence « Advanced Product Quality Planning » (APQP). Alors que l'APQP gère le cycle de vie global de la qualité du produit, le PPAP constitue la preuve spécifique requise pour l'autorisation de production. Pour le support, le PPAP garantit que le fournisseur dispose d'un plan de contrôle de l'épaisseur du revêtement en poudre, ce qui permet d'éviter les problèmes de rouille au bout de six mois.
| Fête | Responsabilité principale |
|---|---|
| Client | Définit les CTQ, les formulaires, le niveau de soumission et les règles d'acceptation |
| Fournisseur | Fabrique les pièces et prépare les justificatifs nécessaires |
| Équipe chargée de la validation des clients | Examine, approuve, approuve à titre provisoire ou rejette la demande |
Le rôle du Cpk
Le Cpk fournit des données statistiques concernant certaines caractéristiques mesurables. Il ne constitue pas en soi une validation de la pièce ou du processus dans son ensemble.
Pour comprendre comment ces outils de validation interagissent :
- La FAI vérifie généralement toutes les exigences relatives aux plans.
- Le Cpk/Ppk n'est généralement appliqué qu'à certaines caractéristiques critiques pour la qualité (CTQ).
- Les études de capacité constituent souvent l'un des documents justificatifs joints à un dossier PPAP.
- La réussite d'un test FAI ne prouve pas que le processus de fabrication est conforme aux exigences.
- Un indice Cpk acceptable pour un diamètre de trou spécifique ne prouve pas que les exigences en matière d'adhérence du revêtement en poudre, de qualité du matériau ou de formage global soient respectées. L'indice Cpk est idéal pour vérifier la stabilité du diamètre des trous des fixations PEM, mais il ne permet pas de vérifier la qualité esthétique de la finition.
Le contexte sectoriel joue ici un rôle important. Les projets automobiles s'appuient généralement sur des cadres PPAP imposés par les clients. Les secteurs de l'aérospatiale, du médical et de l'industrie en général peuvent recourir à des méthodes de validation différentes, telles que la norme AS9102 pour les premiers articles dans l'aérospatiale, associées à des protocoles de validation des processus distincts.
Du premier échantillon à la production en série
Les exigences en matière de documentation de qualité correspondent aux différentes phases du cycle de vie de la fabrication. Il ne s'agit pas d'une séquence rigide, mais d'une progression générale visant à réduire les risques.
Pièces destinées à la production
Il est important de faire la distinction entre un prototype et une pièce destinée à la production. Les prototypes servent principalement à vérifier la conception, l'ajustement et la faisabilité de la fabrication. Ils nécessitent souvent l'utilisation d'outillages provisoires, d'équipements alternatifs ou d'ajustements manuels supplémentaires.
Une pièce destinée à la production doit être fabriquée à l'aide :
- Matériel prévu
- Équipements prévus
- Outils formels ou quasi-formels
- Séquences opérationnelles prévues
- Méthodes d'inspection formelles
- La révision actuelle du dessin
Pour notre support de fixation, un prototype peut être plié sur une presse plieuse manuelle. La pièce destinée à la production doit être pliée sur la presse plieuse CNC automatisée à l'aide des matrices de production définitives. Les échantillons FAI peuvent être prélevés sur ce lot destiné à la production ou sur un autre lot, selon les instructions du client.
Production pilote et soumission du PPAP
La série pilote permet de mettre en évidence les problèmes de fabrication cachés dans des conditions qui reproduisent fidèlement celles d'une production en série normale.
Une phase pilote permet notamment de tester :
- Stabilité des équipements et de l'outillage
- Taux d'usure des outils et des matrices
- Répétabilité de l'opérateur
- Durées prévues des cycles de production
- Méthodes d'inspection et précision des dispositifs de fixation
- Procédures d'emballage et de manutention
- Systèmes de traçabilité par lots
- Collecte des données CTQ
Les résultats dimensionnels FAI et les données initiales Cpk/Ppk sont généralement obtenus à partir de ce lot pilote. La taille exacte de l'échantillon et la méthode d'échantillonnage dépendent du client, de la stabilité du processus et du profil de risque de la pièce. Il n’existe pas de norme universelle imposant un nombre précis de 50, 100 ou 200 pièces ; c’est le volume qui détermine l’échelle appropriée pour la série.
Avertissement à l'acheteur : Si la série pilote repose sur un tri manuel selon la méthode 100% pour éliminer les supports défectueux dans le seul but de satisfaire aux exigences de capacité, cela signifie que le processus n'est pas prêt pour la production en série et que le PPAP doit être rejeté.
Contrôle de la production en série
Une fois le PPAP validé, le processus passe à la phase de production en série contrôlée.
Le suivi continu au cours de cette phase comprend généralement :
- SPC et cartes de contrôle
- Inspections initiales et inspections de patrouille
- Échantillonnage par lots
- Entretien des outillages et des montages
- Surveillance des paramètres des équipements
- Traçabilité des matériaux
- Plans d'intervention en cas de non-conformité
- Évaluations périodiques des capacités
Le PPAP définit les critères de base pour la validation, mais il ne remplace pas la nécessité d'un suivi continu des processus. Pour le support en acier, cela implique une surveillance continue de la pression du gaz utilisé pour la découpe au laser, une validation régulière des matrices de pliage et des essais d'arrachement réguliers sur les fixations PEM, et ce bien après la signature du certificat PPAP initial.
Un dossier FAI et PPAP prêt à être examiné
Le simple fait de regrouper une douzaine de fichiers PDF sans lien entre eux dans un fichier ZIP ne constitue pas un dossier de soumission valide. Un dossier de demande d'homologation susceptible d'être examiné doit présenter des éléments de preuve cohérents entre eux. Le rapport dimensionnel doit correspondre au plan de contrôle, qui doit lui-même être conforme au processus de fabrication.
Résultats des dessins et des cotes
Le rapport dimensionnel constitue la base du FAI. Il nécessite une documentation systématique de chaque élément figurant sur le plan.
Un dossier complet de cotes comprend :
- Révision de la version actuelle
- Dessin en ballon
- Valeurs nominales
- Plages de tolérance
- Valeurs réelles mesurées
- Statut « Réussite/Échec »
- Matériel d'inspection utilisé
- Méthodes de définition d'un système de référence
- Conditions de fixation et de mesure
- Numéros d'identification des pièces et des rapports
Pour notre support en acier, si le plan indique 45 cotes, le FAI doit faire remonter ces 45 valeurs mesurées réelles jusqu'au plan annoté correspondant.
| FAI faible | FAI susceptible de révision |
|---|---|
| N'affiche que “ OK ” | Affiche les valeurs réelles mesurées |
| La révision du dessin n'est pas claire | Conforme à la version approuvée du plan |
| La méthode de mesure n'est pas indiquée | Répertorie les jauges, les machines à mesurer tridimensionnelles (CMM) ou les dispositifs de fixation |
| Les CTQ n'ont pas été identifiés | Distingue les CTQ des dimensions courantes |
| Il est impossible de retracer les résultats | Associe chaque résultat à un numéro de bulle |
Dossiers relatifs aux processus et aux mesures
Pour valider le processus, l'acheteur doit examiner la documentation qui régit la fabrication et le contrôle de la pièce en atelier.
Les registres de processus comprennent généralement :
- Schéma de flux des processus
- PFMEA (Analyse des modes de défaillance et de leurs effets au niveau des processus)
- Plan de contrôle
- Instructions de travail
- MSA (analyse des systèmes de mesure) ou GR&R
- Résultats du Cpk ou du Ppk
- Fréquence des inspections
- Plans d'intervention
- Paramètres de processus approuvés
Les équipements de mesure doivent respecter les exigences de tolérance propres à chaque caractéristique. Les pieds à coulisse conviennent bien pour mesurer la longueur totale de la pièce brute plate du support. Les jauges à broches sont adaptées au contrôle des trous d'insertion PEM pré-plaqués. Une machine à mesurer tridimensionnelle (MMT) est nécessaire pour vérifier la position réelle des trous de fixation par rapport au repère principal.
Avertissement à l'acheteur : Des méthodes de mesure différentes donnent des résultats différents. Si le fournisseur mesure le support posé librement sur une plaque de référence et que votre contrôle à la réception le mesure serré dans un dispositif de fixation, les résultats dimensionnels seront contradictoires. Les repères, les dispositifs de fixation et les méthodes de mesure doivent être harmonisés avant la soumission au contrôle de réception des pièces (FAI).
Registres relatifs aux matériaux et à la traçabilité
Les défaillances matérielles restent souvent invisibles jusqu'à ce que la pièce soit mise en service sur le terrain. En fonction de l'étendue du projet, les dossiers de traçabilité peuvent inclure :
- Rapports d'essais sur les matériaux (MTR) ou certificats de conformité des matériaux
- Certificat de conformité (CoC)
- Certifications en matière de traitement thermique
- Certifications relatives à la finition de surface
- Numéros de lot des matières premières
- Fiches des sous-traitants de deuxième niveau
- Numéros de lot de production et de contrôle
- Fiches ECO (ordres de modification technique)
- Registres d'emballage et d'expédition
La traçabilité permet de relier l'assemblage final à ses composants bruts. Si un support présente une corrosion prématurée ou si un écrou PEM se détache lors de l'assemblage final, le numéro de lot figurant sur l'emballage doit vous permettre de remonter jusqu'au lot de galvanisation de sous-traitance exact, à la série spécifique de revêtement par poudrage et à la bobine d'acier d'origine.
Sans une traçabilité rigoureuse des lots, un seul problème sur le terrain pourrait vous obliger à mettre en quarantaine et à détruire l'intégralité de votre stock. Grâce à cette traçabilité, vous ne confinez que le lot suspect en question, ce qui vous permet d'économiser des milliers de dollars en frais de mise en quarantaine.
Le Cpk dans la pratique : il faut analyser le processus, pas seulement le résultat
Les indices de capacité ne sont pas de simples scores de conformité ; ils permettent de prédire la probabilité d'apparition de défauts futurs. Il n'est pas nécessaire de mémoriser les formules statistiques pour comprendre ce que les données révèlent sur le processus de fabrication.
Cp, Cpk, Pp et Ppk
Considérez la capacité de processus comme si vous gariez une voiture dans un garage.
- Cp compare la largeur de votre voiture à celle du garage. Cela vous permet de savoir si la voiture peut y entrer physiquement.
- Cpk vérifie votre centrage. Même si la voiture est suffisamment étroite, vous risquez de frotter contre le mur si vous vous garez trop à gauche. Le Cpk tient compte à la fois de la dispersion du processus et de son alignement par rapport à la cible.
- Pp et Ppk Appliquez la même logique, mais en tenant compte de la variation globale à long terme du processus, c'est-à-dire en prenant en compte la façon dont vous vous garez chaque jour sur une période d'un mois, plutôt que lors d'un seul après-midi où tout s'est bien passé.
| Index | Thème principal |
|---|---|
| Cp | Écart de processus à court terme |
| Cpk | Écart et centrage à court terme |
| Pp | Écart global du processus |
| Ppk | Répartition globale et centrage |
Le fait que vous ayez besoin du Cpk, du Ppk ou des deux dépend de vos normes de qualité spécifiques et de la nature des données recueillies lors de l'essai pilote.
Stabilité des données et fiabilité des mesures
La fiabilité d'un indice Cpk dépend entièrement de la qualité des données sur lesquelles il repose. Avant de calculer la capacité, vous devez vous assurer que :
- Le processus est sous contrôle statistique.
- Les données sont enregistrées dans l'ordre exact de production.
- Les pièces ont été fabriquées dans des conditions normales d'exploitation.
- Les données relatives à différentes machines, équipes ou cavités de moule n'ont pas été regroupées dans un seul ensemble de données.
- Les pièces non conformes n'ont pas été supprimées du dossier.
- Les instruments de mesure sont étalonnés et ont satisfait aux critères MSA/GR&R.
- La distribution des données correspond à la méthode statistique utilisée (par exemple, la distribution normale).
Les débutants confondent souvent les limites de spécification et les limites de contrôle :
- USL et LSL (limites spécifiées) : Elles proviennent directement du plan technique. Elles définissent ce que le client accepte.
- UCL et LCL (limites de contrôle) : Elles proviennent des données statistiques de processus. Elles définissent le comportement naturel du processus de fabrication.
Vous ne pouvez pas utiliser les limites de spécification pour calculer les cartes de contrôle, et les limites de contrôle ne peuvent pas prévaloir sur les tolérances indiquées sur les plans.
De plus, le Cpk traditionnel ne s'applique qu'aux variables continues et mesurables (comme le diamètre intérieur d'un alésage). Il n'est pas possible de calculer le Cpk à partir de données d'attribut, telles que l'aspect esthétique du revêtement en poudre du support ou un contrôle de filetage de type « go/no-go ». Ces cas nécessitent un suivi du taux de défauts ou une analyse de la capacité des attributs.
Objectifs de capacités et plans de réaction
| Résultat du Cpk | Interprétation générale |
|---|---|
| Inférieur à 1,00 | La dispersion ou le centrage du processus ne sont pas conformes aux spécifications. Risque élevé de défauts. |
| 1.00–1.33 | Marge réduite. Sensibilité accrue aux variations normales du processus. |
| 1,33 ou plus | Une cible client commune pour les caractéristiques critiques standard. |
| 1,67 ou plus | Souvent exigé pour les caractéristiques « nouvelles », « automobiles » ou présentant un risque plus élevé. |
| 2,00 ou plus | Marge statistique importante (niveau de qualité Six Sigma), sans pour autant garantir l'absence totale de défauts. |
Ces valeurs sont fournies à titre indicatif. Les critères d'approbation réels dépendent des exigences du client, des normes du secteur et du risque spécifique lié à la fonctionnalité.
Si un fournisseur accepte un processus dont le Cpk est inférieur à 1,0, il ne peut évidemment pas respecter la tolérance. Au final, ce sont vous qui payez ses taux de rebut cachés et les coûts de tri manuel 100% intégrés dans le prix unitaire.
Lorsqu'un CTQ donne un Cpk insuffisant (par exemple, l'angle de courbure de la fixation obtient un score de 0,85), le fournisseur doit mettre en œuvre des plans d'action afin de protéger le client. Parmi les mesures courantes, on peut citer :
- Mise en place d'un tri ou d'un contrôle selon la méthode 100% pour cette caractéristique spécifique.
- Augmenter la fréquence d'échantillonnage.
- Ajustement du processus de fabrication (par exemple, modification des paramètres de la presse plieuse).
- Modernisation de l'outillage ou des dispositifs de fixation.
- Isoler les données pour identifier la cause première (par exemple, en distinguant les données de la machine A de celles de la machine B).
- Dépôt d'une demande de dérogation visant à obtenir une concession de tolérance temporaire.
- Réaliser une nouvelle étude de capacité après vérification des mesures correctives.
Avertissement à l'acheteur : Il convient de noter que le contrôle manuel 100% n'est qu'une solution provisoire, et non une solution définitive. Le tri manuel est notoirement sujet aux erreurs et à la fatigue. L'homologation PPAP à long terme devrait exiger de réelles améliorations du processus, telles que la modernisation de l'outillage ou l'optimisation des paramètres, plutôt que de compter sur les opérateurs pour jouer le rôle de filtre qualité final.
Définir le périmètre d'approbation avant l'établissement du devis
La production de documents de qualité nécessite de la main-d'œuvre, du temps machine et des équipements spécialisés. Exiger un PPAP complet pour une série de prototypes de 50 pièces constitue un gaspillage de capital, tandis qu'accepter un simple rapport dimensionnel pour un composant critique produit à 50 000 exemplaires représente un risque considérable pour la chaîne d'approvisionnement. Vous devez adapter l'étendue de la documentation au niveau de risque du projet. avant le fournisseur établit un devis pour la prestation.
Périmètre de la documentation axée sur les risques
Il n'existe pas d'approche universelle en matière de documentation de qualité. Le tableau ci-dessous présente les différents champs d'application possibles des éléments de preuve, en fonction de scénarios de fabrication courants.
| État d'avancement du projet | Portée éventuelle des éléments de preuve |
|---|---|
| Apprentissage par le prototypage et la conception | Rapport dimensionnel de base et référence des matériaux |
| Pièce fabriquée sur plan en petite série | Certificat FAI et certificat de conformité des matériaux |
| Répéter la production en respectant les CTQ | FAI, plan de contrôle et preuves de capacité |
| Programme de numérotation séquentielle demandé par le client | Soumission obligatoire du PPAP (par exemple, niveau 3) |
| Pièce soumise à réglementation ou liée à la sécurité | Validation et traçabilité requises par contrat |
| Commande récurrente enregistrée | Rapport de lot, certificat de conformité et registres de contrôle continu |
Nous utilisons l'expression “ champ d'application des preuves éventuelles ” car ce sont les normes du secteur et les exigences des clients qui déterminent la composition finale de l'offre.
- Les projets automobiles s'appuient généralement, par défaut, sur le référentiel PPAP de l'AIAG.
- Les contrats du secteur aérospatial exigent souvent des rapports AS9102 FAI.
- La fabrication de dispositifs médicaux nécessite une validation rigoureuse des processus (IQ/OQ/PQ), une traçabilité et des dossiers de conformité réglementaire.
En fin de compte, ce sont le bon de commande de l’acheteur et l’accord de qualité fournisseur (SQA) qui définissent les exigences. Un support en acier sur mesure utilisé dans une baie de serveurs nécessite des justificatifs différents de ceux requis pour un support identique utilisé dans un respirateur hospitalier.
Appel d'offres et critères d'acceptation
Si vous ne précisez pas les livrables de qualité dans la demande de devis (RFQ), le fournisseur ne prévoira pas la main-d'œuvre nécessaire à leur réalisation. Demander une étude de faisabilité portant sur 30 pièces une fois le prix fixé entraînera inévitablement des tensions liées aux coûts supplémentaires et, surtout, retardera de plusieurs semaines le lancement de votre produit.
Votre appel d'offres doit préciser explicitement :
- L'obligation de soumettre un FAI, un PPAP partiel ou un PPAP complet.
- Le niveau de soumission PPAP requis (niveaux 1 à 5).
- Si le fournisseur doit utiliser vos modèles spécifiques ou ses propres formulaires standard.
- CTQ identifiés et caractéristiques spécifiques.
- Valeurs minimales cibles pour le Cpk ou le Ppk (par exemple, > 1,33).
- La taille de l'échantillon de l'étude pilote et les étapes spécifiques de sélection.
- Équipements de mesure requis et conditions de fixation (par exemple, état « serré » ou « libre » lors de la mesure).
- Certificats relatifs aux matériaux, au traitement thermique et aux procédés spéciaux requis.
- Dates limites de soumission.
- Qui est chargé de la vérification et de la validation ?.
- Règles relatives à l'autorisation des dérogations.
Ces exigences ont un impact direct sur la structure des coûts du fournisseur. Elles déterminent le temps de programmation des machines de mesure par coordonnées (CMM), le nombre de supports mis au rebut pour les essais destructifs d'arrachement PEM, les heures de main-d'œuvre consacrées à l'inspection, ainsi que le délai de production global. Une clarté dès le départ permet d'éviter les mauvaises surprises budgétaires.
Modifications nécessitant une nouvelle approbation
Un FAI ou un PPAP validé constitue un instantané d'un processus spécifique à un moment donné. Si ce processus évolue, la base de référence de validation perd toute validité.
Les événements suivants entraînent généralement la nécessité de soumettre à nouveau un FAI partiel, un FAI complet ou un PPAP :
- Modifications apportées aux plans techniques ou aux tolérances.
- Changements concernant la qualité des matériaux ou la provenance des matières premières.
- Modifications, réparations ou remplacements d'outillage (par exemple, affûtage de la matrice de la presse plieuse).
- Remplacement ou déplacement d'équipements au sein de l'usine.
- Déménagement des locaux.
- Changements concernant les sous-traitants de second rang (par exemple, le passage à un nouveau fournisseur de revêtements en poudre).
- Ajustements des paramètres critiques du processus.
- Reprise de la production après une longue période d'arrêt.
Après avoir examiné une nouvelle soumission, l'équipe chargée de la validation des clients attribuera un statut :
- Approuvé : La pièce a reçu le feu vert pour la production en série normale.
- Autorisation provisoire : Permet l'expédition de matériel destiné à répondre aux besoins de production pour une durée limitée ou en quantité unitaire, généralement le temps de résoudre des problèmes mineurs liés à la documentation. (Remarque à l'attention de l'acheteur : n'accordez jamais d'autorisation provisoire sans date d'expiration précise ni limite quantitative stricte, sinon la cause profonde du problème ne sera jamais résolue.)
- Rejeté : La demande ne répond pas aux exigences ; l'expédition de la production n'est pas autorisée.
- Nouvelle soumission requise : Certains éléments doivent être corrigés et réexaminés.
Avertissement à l'acheteur : Les fournisseurs ne doivent pas décider unilatéralement qu’une modification “ n’affecte pas la pièce ” et omettre d’en informer le client. Les critères précis justifiant une nouvelle homologation doivent être clairement définis dans vos cahiers des charges d’approvisionnement ou vos accords qualité.
Conclusion
- FAI confirme qu'une pièce destinée à la production est conforme au plan.
- PPAP fournit les éléments nécessaires à la validation de la production en série.
- Cpk évalue la capacité d'un processus stable sur la base de caractéristiques mesurables sélectionnées.
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Hey, je suis Kevin Lee
Au cours des dix dernières années, j'ai été immergé dans diverses formes de fabrication de tôles, partageant ici des idées intéressantes tirées de mes expériences dans divers ateliers.
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Kevin Lee
J'ai plus de dix ans d'expérience professionnelle dans la fabrication de tôles, avec une spécialisation dans la découpe au laser, le pliage, le soudage et les techniques de traitement de surface. En tant que directeur technique chez Shengen, je m'engage à résoudre des problèmes de fabrication complexes et à favoriser l'innovation et la qualité dans chaque projet.
