L'acier électro-galvanisé (EG) est obtenu par dépôt électrolytique, ce qui permet de former une fine couche de zinc uniforme à la surface de l'acier laminé à froid. Dans le domaine de la fabrication, on y a principalement recours lorsque le projet exige à la fois une finition esthétique, un contrôle dimensionnel précis et une résistance modérée à la corrosion.
Contrairement à l'acier galvanisé à chaud, souvent utilisé pour la protection des structures en extérieur, l'acier EG est destiné aux applications en intérieur où la qualité de surface est une priorité. Bien qu'il offre des performances fiables pour les panneaux peints et les boîtiers électroniques, il ne constitue pas une solution universelle pour toutes les pièces en tôle.
Ce guide présente les caractéristiques techniques de l'acier EG, son comportement lors de la mise en œuvre, ainsi que les spécifications nécessaires pour garantir la compatibilité des matériaux dans le cadre de votre projet.
Comment l'acier électro-galvanisé facilite-t-il la tôlerie de précision ?
L'intérêt de l'acier électrozingué réside dans son uniformité. Le procédé électrolytique permet d'obtenir une surface prévisible qui offre un comportement fiable lors des étapes de transformation ultérieures.
Fine couche de zinc
L'acier EG se caractérise généralement par une couche de zinc nettement plus fine que celle de acier galvanisé à chaud. Cela permet un contrôle plus rigoureux des tolérances dimensionnelles.
Dans les assemblages où les pièces doivent s'ajuster avec précision — comme les panneaux de châssis emboîtables ou les interfaces d'accouplement —, la faible épaisseur du revêtement réduit au minimum le risque d'interférence.
Remarque technique : pour les boîtiers de précision présentant des jeux d'ajustage inférieurs à 0,1 mm, optez pour un revêtement de faible épaisseur afin d'éviter toute accumulation excessive au niveau des rayons de courbure.
Uniformité de surface
Le procédé électrolytique permet d'obtenir une finition lisse et sans éclats. La surface étant uniforme, cela évite les irrégularités visuelles que l'on observe souvent sur les revêtements plus épais appliqués par immersion à chaud.
C'est pourquoi l'acier EG s'impose comme la référence pour les éléments apparents, tels que les panneaux avant ou les boîtiers électroniques, qui exigent une esthétique épurée. Cela simplifie également les opérations de préparation nécessaires pour peinture en poudre ou peinture industrielle.
Contrôle dimensionnel
La précision de fabrication dépend souvent de l'épaisseur du métal de base. Le revêtement EG étant fin et uniforme, les concepteurs peuvent se fier à l'épaisseur nominale du substrat en acier.
Cette prévisibilité est essentielle lors de l'intégration de composants mécaniques tels que des goujons PEM ou des entretoises. Elle permet d'éviter les problèmes d'accumulation des tolérances qui surviennent souvent lorsque des revêtements plus épais occupent l'espace nécessaire à l'assemblage par emboîtement.
Adhésion de la peinture
L'acier EG est un support de choix pour les finitions de haute qualité. La surface zinguée offre une base fiable pour les apprêts et les peintures, à condition que la surface ait été correctement nettoyée et prétraitée.
L'absence de résidus d'huile en surface ou de pics de zinc irréguliers permet d'obtenir une couverture uniforme de la peinture. Cela réduit le risque de défaillance du revêtement ou de formation de bulles sur les pièces finies.
Remarque technique : si votre projet prévoit une finition brillante, assurez-vous que l'acier EG ne présente aucune trace d'huile de laminage afin de garantir une adhérence optimale.
Formage à froid
Ce matériau conserve la ductilité de l'acier laminé à froid sur lequel il est appliqué. Il peut être découpé, perforé, et plié à l'aide d'équipements standard pour la tôlerie sans risque notable pour le revêtement.
Cependant, le revêtement reste une couche métallique. Les concepteurs doivent respecter les rayons de courbure standard afin d'éviter que le zinc ne se fissure ou ne s'écaille au niveau des points de contrainte, en particulier sur les pièces destinées à être visibles.
En quoi la qualité du placage influe-t-elle sur les performances finales ?
Les performances d'une pièce en acier au chrome-molybdène ne dépendent pas uniquement de la nuance d'acier. Le procédé de revêtement, les traitements chimiques et la manipulation du matériau ont une incidence sur le comportement du métal dans votre atelier.
Épaisseur du revêtement
L'épaisseur du revêtement est mesurée en grammes par mètre carré (g/m²). Le choix d'un grammage approprié consiste à trouver le juste équilibre entre protection et coût.
Un revêtement plus épais offre une meilleure résistance à la corrosion, mais peut compliquer les processus de soudage. En précisant clairement vos exigences dans votre appel d'offres, vous évitez les ambiguïtés qui peuvent entraîner des résultats inégaux selon les fournisseurs.
Contrôle des bains de galvanoplastie
L'uniformité du dépôt de zinc dépend de la composition chimique du bain de galvanisation. Une surveillance constante des additifs et de la densité de courant permet de garantir que l'épaisseur du revêtement reste constante sur toute la largeur de la bobine.
Lorsque le contrôle de la baignure est assuré, cela permet d'obtenir un fini de surface plus régulier. Cela réduit au minimum le risque de défauts visuels ou de « taches » qui pourraient autrement transparaître à travers la couche de peinture finale.
Passivation
Après le revêtement, la surface est généralement passivée afin d'éviter l'apparition de « rouille blanche » pendant le stockage. Le type de passivation — souvent au chrome trivalent ou sans chrome — influe sur la facilité avec laquelle le matériau pourra être peint par la suite.
Si vous prévoyez d'effectuer d'autres opérations de finition en interne, assurez-vous que la passivation est compatible avec la composition de votre peinture.
Note technique : La passivation sans chrome est couramment utilisée pour se conformer à la directive RoHS, mais elle peut nécessiter des étapes de prétraitement différentes pour obtenir une adhérence optimale de la peinture.
Fragilisation par l'hydrogène
Bien que ce phénomène soit moins fréquent avec des revêtements plus fins, les aciers à haute résistance peuvent être sensibles à la fragilisation par l'hydrogène au cours du processus électrolytique.
Si votre conception fait appel à des matériaux à haute résistance, assurez-vous que le fournisseur applique des contrôles de processus appropriés, tels que la cuisson après placage, afin de réduire le risque de rupture par fragilité sous contrainte.
Protection des données
L'acier EG est sensible à l'humidité. Même après passivation, un stockage inapproprié dans un environnement humide peut entraîner l'apparition de taches en surface qui nuisent au soudage ou à la peinture.
Les fournisseurs appliquent souvent une fine couche d'huile de laminage afin de créer une barrière supplémentaire. Si votre processus comprend des opérations de soudage ou de peinture sans étape de dégraissage approfondie, communiquez clairement vos exigences en matière de lubrification à votre fournisseur.
Comment choisir entre l'acier EG, HDG et galvanisé ?
Le choix de l'acier revêtu approprié consiste à trouver le juste équilibre entre la résistance à la corrosion et les exigences esthétiques et dimensionnelles de l'assemblage final. Un déséquilibre entre ces exigences peut entraîner des coûts de traitement superflus ou une défaillance prématurée des pièces sur le terrain.
EG Steel
L'acier électrozingué est le choix standard pour les constructions intérieures où l'aspect esthétique est primordial. Le revêtement étant appliqué par voie électrique, il est exceptionnellement lisse et uniforme, ce qui permet à la tôle de conserver une épaisseur proche de son épaisseur nominale.
Il convient parfaitement aux capots de précision, aux châssis électroniques et aux panneaux destinés à subir un revêtement par poudrage secondaire. Si votre conception privilégie des tolérances d'assemblage serrées et une finition de haute qualité plutôt qu'une protection contre les intempéries, l'acier EG constitue la base la plus fiable.
Acier HDG
L'acier galvanisé à chaud (HDG) est conçu pour offrir une grande durabilité dans des environnements difficiles. Le procédé d'immersion crée une couche de zinc métallurgique beaucoup plus épaisse, offrant une protection sacrificielle qui dure nettement plus longtemps en cas d'exposition à l'humidité ou à des températures extrêmes.
Cependant, ce revêtement est plus épais et moins uniforme, et présente souvent des « paillettes » cristallines visibles. Il n'est donc pas adapté aux boîtiers de haute précision ni aux panneaux peints lisses, mais il reste le choix idéal pour les supports structurels extérieurs, les charpentes et les pièces utilitaires industrielles.
Acier galvanisé
L'acier galvanisé à chaud est soumis à un processus de galvanisation à chaud suivi immédiatement d'un recuit en ligne. Ce procédé transforme le revêtement de zinc pur en un alliage zinc-fer plus dur et mat.
Cet alliage forme une « couche d'accrochage » microscopique qui favorise une adhérence optimale de la peinture tout en empêchant l'écaillage du zinc, phénomène fréquent lors d'opérations d'emboutissage intensives.
Remarque technique : si votre projet implique un soudage par points robotisé et nécessite une finition de peinture de haute qualité de type automobile, l'acier galvanisé recuit offre souvent un meilleur équilibre entre soudabilité et adhérence de la peinture que les aciers standard EG ou HDG.
Acier prélaqué
Pour la production en grande série de panneaux simples, l'acier prélaqué permet d'éviter complètement toute finition secondaire. Le revêtement est appliqué et durci en usine, ce qui garantit une uniformité parfaite de la couleur et de la brillance d'un lot à l'autre.
Le principal compromis concerne la protection des bords. La découpe et le poinçonnage exposent le bord brut de l'acier, ce qui peut nécessiter des retouches supplémentaires ou des conceptions spécifiques des bords repliés afin d'éviter la corrosion par fluage. De plus, la surface peinte nécessite l'utilisation d'outils spécialisés ne laissant pas de traces lors du pliage afin d'éviter tout dommage esthétique.
Logique de sélection
Utilisez ce guide simple pour affiner votre choix de matériaux :
- Pour des pièces usinées à surface lisse et des tolérances serrées : Préciser l'acier EG.
- Pour les charpentes extérieures ou les applications structurelles exposées à une forte corrosion : Prévoir de l'acier galvanisé à chaud.
- Pour une adhérence optimale de la peinture et un soudage par points efficace : Préciser : acier galvanisé.
Comment choisir entre l'acier EG, HDG et galvanisé ?
Le choix de l'acier revêtu approprié consiste à trouver le juste équilibre entre la résistance à la corrosion et les exigences esthétiques et dimensionnelles de l'assemblage final. Un déséquilibre entre ces exigences peut entraîner des coûts de traitement superflus ou une défaillance prématurée des pièces sur le terrain.
EG Steel
L'acier électrozingué est le choix standard pour les constructions intérieures où l'aspect esthétique est primordial. Le revêtement étant appliqué par voie électrique, il est exceptionnellement lisse et uniforme, ce qui permet à la tôle de conserver une épaisseur proche de son épaisseur nominale.
Il convient parfaitement aux capots de précision, aux châssis électroniques et aux panneaux destinés à subir un revêtement par poudrage secondaire. Si votre conception privilégie des tolérances d'assemblage serrées et une finition de haute qualité plutôt qu'une protection contre les intempéries, l'acier EG constitue la base la plus fiable.
Acier HDG
L'acier galvanisé à chaud (HDG) est conçu pour offrir une grande durabilité dans des environnements difficiles. Le procédé d'immersion crée une couche de zinc métallurgique beaucoup plus épaisse, offrant une protection sacrificielle qui dure nettement plus longtemps en cas d'exposition à l'humidité ou à des températures extrêmes.
Cependant, ce revêtement est plus épais et moins uniforme, et présente souvent des « paillettes » cristallines visibles. Il n'est donc pas adapté aux boîtiers de haute précision ni aux panneaux peints lisses, mais il reste le choix idéal pour les supports structurels extérieurs, les charpentes et les pièces utilitaires industrielles.
Acier galvanisé
L'acier galvanisé à chaud est soumis à un processus de galvanisation à chaud suivi immédiatement d'un recuit en ligne. Ce procédé transforme le revêtement de zinc pur en un alliage zinc-fer plus dur et mat.
Cet alliage forme une « couche d'accrochage » microscopique qui favorise une adhérence optimale de la peinture tout en empêchant l'écaillage du zinc, phénomène fréquent lors d'opérations d'emboutissage intensives.
Remarque technique : si votre projet implique un soudage par points robotisé et nécessite une finition de peinture de haute qualité de type automobile, l'acier galvanisé recuit offre souvent un meilleur équilibre entre soudabilité et adhérence de la peinture que les aciers standard EG ou HDG.
Acier prélaqué
Pour la production en grande série de panneaux simples, l'acier prélaqué permet d'éviter complètement toute finition secondaire. Le revêtement est appliqué et durci en usine, ce qui garantit une uniformité parfaite de la couleur et de la brillance d'un lot à l'autre.
Le principal compromis concerne la protection des bords. La découpe et le poinçonnage exposent le bord brut de l'acier, ce qui peut nécessiter des retouches supplémentaires ou des conceptions spécifiques des bords repliés afin d'éviter la corrosion par fluage. De plus, la surface peinte nécessite l'utilisation d'outils spécialisés ne laissant pas de traces lors du pliage afin d'éviter tout dommage esthétique.
Logique de sélection
Utilisez ce guide simple pour affiner votre choix de matériaux :
- Pour des pièces usinées à surface lisse et des tolérances serrées : Préciser l'acier EG.
- Pour les charpentes extérieures ou les applications structurelles exposées à une forte corrosion : Prévoir de l'acier galvanisé à chaud.
- Pour une adhérence optimale de la peinture et un soudage par points efficace : Préciser : acier galvanisé.
À quels stades de la fabrication l'acier électro-galvanisé peut-il présenter des défaillances ?
Même un matériau de haute qualité peut présenter des défaillances si le processus de fabrication compromet l'intégrité de la couche de zinc. Comprendre ces points faibles mécaniques vous permet de les contourner lors de la conception avant le début de la production.
Bords découpés au laser
Découpe au laser utilise une énergie thermique intense pour vaporiser le métal, éliminant ainsi complètement le revêtement de zinc au niveau de la ligne de coupe. Il en résulte une fine bande d'acier nu et non protégé sur chaque pièce découpée au laser.
Si elles ne sont pas traitées, ces arêtes brutes peuvent présenter des signes d'oxydation superficielle dans les 48 à 72 heures qui suivent dans les environnements industriels à forte humidité. Pour les composants électroniques sensibles destinés à un usage intérieur, ces arêtes doivent être prises en compte dans votre stratégie de revêtement secondaire.
Trous perforés
Le poinçonnage et l'estampage génèrent des contraintes de cisaillement mécaniques. Bien que courante dans le domaine de la tôlerie, cette opération peut entraîner la formation de bavures microscopiques ou de microfissures dans le revêtement de zinc autour du pourtour du trou.
Les poinçons à grande dégagement ou les outils usés augmentent ce risque. Ces zones fragilisées constituent des points d'entrée par lesquels l'humidité peut contourner le revêtement et atteindre le métal de base, ce qui entraîne l'apparition de rouille localisée autour des fixations et des pièces métalliques.
Virages serrés
Lorsque l'acier EG est cintré selon un rayon très serré, la surface extérieure du coude subit des contraintes de traction extrêmes. Si le rayon dépasse les limites du matériau, la couche de zinc s'étire et se fissure à l'échelle microscopique.
Cela affecte l'aspect à long terme de la pièce et favorise l'apparition immédiate de points de corrosion en cas d'exposition à l'humidité.
Remarque technique : Veillez à respecter un rayon de courbure minimal compris entre 1T et 2T (où T correspond à l'épaisseur du matériau) afin de préserver l'intégrité du revêtement sur les surfaces formées visibles.
Soudage par points
Le soudage de l'acier galvanisé nécessite des paramètres différents de ceux utilisés pour le soudage de l'acier laminé à froid nu. Le revêtement de zinc est un conducteur électrique, mais il contamine également les électrodes en cuivre utilisées dans soudage par points.
Cela entraîne un « gonflement » ou un alliage de l'électrode, le cuivre se liant au zinc, ce qui réduit rapidement la résistance de la soudure et allonge les temps d'arrêt liés à la maintenance.
Remarque technique : afin d'éviter une dégradation importante de l'électrode et d'obtenir un cordon de soudure solide, les opérateurs doivent généralement appliquer une pression d'électrode supérieure de 10 à 15 % et réduire la durée de soudage d'environ 20 % par rapport à l'acier laminé à froid standard.
Zones de soudure
Tout procédé de soudage, qu'il s'agisse de soudage par points, TIG ou MIG—générera suffisamment de chaleur pour faire fondre la couche de zinc qui entoure le joint. Cela provoque la vaporisation de la protection à cet endroit précis, laissant une zone affectée par la chaleur (HAZ) fragile et non protégée.
Pour les pièces qui doivent résister à la corrosion après soudage, cette zone doit être nettoyée mécaniquement et protégée à l'aide d'un apprêt riche en zinc, ou intégrée à un processus de revêtement par poudrage de l'ensemble de la pièce. Ces réalités de la fabrication soulignent précisément pourquoi il est essentiel de définir clairement vos exigences en matière de traitements secondaires — un sujet que nous abordons en détail dans la dernière section du Guide des appels d'offres.
Comment la finition et le contrôle qualité garantissent-ils la qualité finale ?
Les performances finales d'une pièce en acier électro-zingué (EG) dépendent fortement des étapes de traitement secondaires. Même avec un matériau de base de haute qualité, des protocoles de nettoyage, de revêtement ou d'inspection inadéquats peuvent entraîner des rejets pour des raisons esthétiques ou des défaillances sur le terrain.
Nettoyage des surfaces
Avant de procéder à toute opération de finition ou de soudage, il convient de s'assurer de la propreté de la surface. L'acier EG est souvent livré avec des huiles d'usine, des traitements anti-traces de doigts ou des résidus de stockage destinés à protéger le matériau pendant le transport.
Si ces contaminants ne sont pas entièrement éliminés par un dégraissage chimique ou un lavage alcalin, ils compromettront l'adhérence du revêtement en poudre et entraîneront l'apparition de porosités au niveau des joints de soudure.
Note technique : Le fait de ne pas procéder à un dégraissage complet peut permettre de gagner du temps lors de la préparation, mais le décollement du revêtement en poudre qui en résulte peut entraîner un taux de rejet sur site de 15 à 20 %, annulant ainsi toute économie initiale.
Revêtement par poudre
Le revêtement par poudrage est souvent appliqué sur l'acier EG afin d'améliorer à la fois son aspect esthétique et sa résistance aux intempéries. La couche de zinc lisse et sans écailles constitue un excellent support qui nécessite une couche d'apprêt moins épaisse que les matériaux plus rugueux.
Toutefois, le résultat final dépend fortement du processus de prétraitement (tel que la conversion au phosphate de fer ou au silane), d'une bonne couverture des bords et de températures de cuisson précises. Si le four de cuisson n'est pas correctement calibré, la poudre risque de ne pas se réticuler correctement, ce qui peut entraîner un écaillage prématuré le long des bords formés.
Adhésion de la peinture
Il ne faut jamais partir du principe que la peinture ou la poudre adhérera automatiquement à l'acier EG simplement parce qu'il est zingué. L'état de la surface, le type de passivation appliqué en usine et les méthodes de prétraitement utilisées par l'atelier interagissent tous pour déterminer l'adhérence finale.
Si l'usine a appliqué une couche de passivation chimiquement incompatible avec votre système de peinture, le revêtement peut sembler intact au début, mais finir par se délaminer par la suite.
Remarque technique : Il convient de toujours effectuer un essai d'adhérence par quadrillage selon la norme ASTM D3359 sur les premiers échantillons afin de vérifier que le revêtement en poudre adhère correctement à la surface passivée en EG.
Contrôle des revêtements
Une inspection visuelle de base permet de détecter efficacement les défauts visibles, tels que les taches en surface, les zones d'acier à nu, les rayures profondes et les irrégularités dans l'application de la peinture en poudre. Cette étape doit constituer un contrôle qualité standard après le formage et avant l'assemblage.
Pour les projets industriels plus exigeants, les contrôles visuels ne suffisent pas. Prévoyez des mesures de l'épaisseur du film sec (DFT) à l'aide de jauges magnétiques ou à courants de Foucault (par exemple, selon la norme ISO 2178) afin de vous assurer que la couche finale de peinture ou de poudre respecte vos tolérances techniques sans entraîner de problèmes d'assemblage.
Dans quels cas l'acier EG est-il adapté et dans quels cas faut-il l'éviter ?
La définition de limites d'utilisation strictes pour l'acier EG permet d'éviter toute utilisation inappropriée. Elle aide les ingénieurs et les équipes d'achat à déterminer dans quels cas ce matériau offre le meilleur rapport qualité-prix et dans quels cas un autre substrat s'impose d'un point de vue technique.
Panneaux d'intérieur
L'acier EG est particulièrement adapté aux capots intérieurs, aux trappes d'accès, aux boîtiers d'appareils électroménagers et aux supports structurels internes.
La surface étant extrêmement régulière, elle permet d'obtenir un fini esthétique impeccable après peinture. La fine couche de zinc offre une protection largement suffisante contre l'humidité ambiante normale et les projections d'eau accidentelles.
Boîtiers électriques
Pour les armoires électriques d'intérieur, les armoires de serveurs et les boîtiers d'équipement (par exemple, NEMA 1 ou NEMA 12), l'acier EG constitue un choix standard et économique. Il conserve bien ses dimensions, ce qui facilite l'alignement précis des charnières, des portes et des mécanismes de verrouillage.
Toutefois, si le boîtier est destiné à une utilisation en extérieur (par exemple, normes NEMA 4 ou NEMA 4X), l'acier EG est généralement insuffisant. Les boîtiers destinés à une utilisation en extérieur nécessitent une protection plus résistante, telle que l'acier galvanisé à chaud, l'aluminium ou l'acier inoxydable, pour résister à une exposition prolongée.
Boîtiers électroniques
L'acier EG est particulièrement adapté à la fabrication de châssis électroniques internes, de supports de fixation et de petits sous-ensembles. L'épaisseur constante du matériau garantit une fixation fiable des éléments de fixation.
Note technique : L'épaisseur du revêtement étant prévisible (généralement comprise entre 2 et 12 microns), l'acier EG garantit une résistance à l'arrachement constante lors de la pose d'écrous et d'entretoises PEM, alors que les revêtements épais appliqués par galvanisation à chaud obstruent souvent les trous pré-perforés et compromettent la fixation des pièces.
Exposition à l'extérieur
L'acier EG ne doit pas être utilisé comme protection principale contre une exposition directe et prolongée à la pluie ou à la stagnation d'eau. La couche de zinc est tout simplement trop fine pour servir de barrière sacrificielle à long terme dans ces environnements.
Comme indiqué dans la section consacrée à la fabrication, les bords découpés au laser, les trous poinçonnés et les zones de soudure constituent des points faibles immédiats lorsqu'ils sont exposés aux intempéries. Si l'acier EG doit être utilisé à l'extérieur, il nécessite un système de peinture industrielle épais et multicouche afin de sceller complètement le métal.
Domaines côtiers et chimiques
Les environnements exposés à l'air salin et les installations de traitement chimique présentent des risques élevés de corrosion. Les chlorures présents dans l'air accélèrent considérablement l'oxydation des fines couches de zinc.
Dans ces environnements particuliers, l'acier EG s'abîmera rapidement. Vous devez envisager des alternatives plus résistantes, telles que l'acier inoxydable 304/316, l'aluminium de qualité marine (comme le 5052) ou des revêtements protecteurs spécialisés.
Conclusion
L'acier électro-galvanisé est un matériau de précision, et non un simple revêtement structurel brut. Lorsque votre projet exige des tolérances dimensionnelles strictes, une finition esthétique irréprochable et une résistance fiable à la corrosion en intérieur, l'acier électro-galvanisé offre une base de fabrication extrêmement homogène.
Cependant, pour en tirer pleinement parti, il faut en reconnaître les limites. En tenant compte des arêtes de coupe exposées, en ajustant les paramètres de soudage et en précisant les poids de passivation et de revêtement appropriés dans votre appel d'offres, vous pouvez éliminer les problèmes de qualité les plus courants avant même que les pièces n'arrivent en atelier.
Vous avez besoin d'aide pour choisir la tôle adaptée à votre prochain projet ?
Chez Shengen, notre équipe d'ingénieurs possède plus de 10 ans d'expérience dans le domaine de la tôlerie générale, allant du prototypage rapide à l'emboutissage en grande série. Contactez-nous dès aujourd'hui pour examiner vos plans et veiller à ce que votre prochaine série de production soit optimisée en termes de qualité et de facilité de fabrication.
FAQ
L'acier électro-galvanisé est-il résistant à la rouille ?
Aucun acier n'est totalement résistant à la rouille. L'acier EG est recouvert d'une fine couche de zinc qui retarde l'apparition de la rouille. Dans un environnement intérieur climatisé, l'acier EG non peint peut rester exempt de rouille pendant des décennies. En revanche, dans un entrepôt non climatisé où le taux d'humidité varie, les bords bruts peuvent présenter des traces d'oxydation en quelques mois sans protection supplémentaire.
Peut-on souder de l'acier électrozingué ?
Oui, mais cela nécessite un contrôle particulier. Le soudage par points de l'acier EG exige une pression d'électrode supérieure de 10 à 15 % et des temps de soudage réduits d'environ 20 % par rapport à l'acier nu, afin d'éviter la dégradation de l'électrode. La chaleur dégagée par tout procédé de soudage détruira le revêtement de zinc autour du joint, ce qui nécessitera un nettoyage mécanique et un traitement de protection (comme un apprêt riche en zinc) pour éviter la formation de rouille localisée.
Quelle est l'épaisseur habituelle du revêtement de zinc sur l'acier EG ?
La couche de revêtement est exceptionnellement fine par rapport à la galvanisation à chaud. Son épaisseur varie généralement entre 2 et 12 microns par face, ce qui correspond souvent à un poids de revêtement compris entre 10 g/m² et 40 g/m².
L'acier EG doit-il être peint ?
Cela n'est pas strictement nécessaire si la pièce est destinée à rester dans un environnement interne sec et peu sujet à la corrosion (comme un support de châssis interne). Toutefois, pour les panneaux visibles ou les environnements soumis à des variations d'humidité, il est fortement recommandé d'appliquer une deuxième couche de peinture en poudre ou de peinture afin d'assurer une protection durable et d'améliorer l'aspect esthétique.
Hey, je suis Kevin Lee
Au cours des dix dernières années, j'ai été immergé dans diverses formes de fabrication de tôles, partageant ici des idées intéressantes tirées de mes expériences dans divers ateliers.
Prendre contact
Kevin Lee
J'ai plus de dix ans d'expérience professionnelle dans la fabrication de tôles, avec une spécialisation dans la découpe au laser, le pliage, le soudage et les techniques de traitement de surface. En tant que directeur technique chez Shengen, je m'engage à résoudre des problèmes de fabrication complexes et à favoriser l'innovation et la qualité dans chaque projet.
