오늘날 많은 조립 라인이 동일한 문제에 직면해 있습니다. 엔지니어들은 고르지 않은 체결 품질을 목격합니다. 또한 공구의 마모가 빠릅니다. 공압 및 유압 시스템은 종종 잦은 유지보수가 필요합니다. 이러한 문제는 제품 신뢰성을 떨어뜨립니다. 팀이 얇고 가벼운 소재나 코팅된 소재로 작업할 때 이러한 문제는 더욱 심각해집니다.
이러한 문제를 해결하기 위해 현재 많은 제조업체가 서보 프레스를 사용합니다. 이 기계는 전기 모터로 작동합니다. 오일이나 압축 공기에 의존하지 않습니다. 이 시스템은 모든 사이클에서 힘, 위치, 속도를 정밀하게 제어할 수 있습니다. 이러한 수준의 제어는 안정적인 조인트 강도를 만드는 데 도움이 됩니다. 또한 사이클 시간도 단축됩니다. 동시에 이 시스템은 품질 추적을 위해 공정 데이터를 기록할 수 있습니다.
오늘날 서보 프레스는 다양한 산업 분야에서 널리 사용되고 있습니다. 이러한 산업에는 자동차 생산, 전기차 배터리 조립, 항공 우주 및 전자 제품 제조가 포함됩니다. 이러한 분야에서는 일관된 공동 품질이 중요합니다. 또한 공정 데이터와 추적성은 안전 및 규정 준수 요건을 충족하는 데 중요한 역할을 합니다.
리벳팅과 클린칭 작업이란 무엇인가요?
리벳팅과 클린칭은 현대 금속 어셈블리를 형성하는 두 가지 핵심 체결 방법입니다. 각 공정이 어떻게 작동하는지 이해하면 서보 제어가 일관성과 품질에 극적인 차이를 만드는 이유를 알 수 있습니다.
리벳팅: 영구적인 고강도 조인트 만들기
리벳팅 기계식 체결 공정입니다. 작업자가 부품에 미리 뚫은 구멍을 통해 리벳을 끼웁니다. 그런 다음 프레스가 리벳을 변형시켜 부품을 서로 고정합니다. 이 방법은 영구적인 조인트를 만듭니다. 많은 제조업체가 높은 피로 강도가 필요할 때 이 방법을 사용합니다. 또한 강철과 알루미늄 또는 티타늄 합금과 같은 서로 다른 재료를 접합할 때도 잘 작동합니다.
항공우주와 같은 정밀 산업에서는 힘 제어가 매우 중요합니다. 프레스는 엄격한 범위 내에서 힘을 가해야 합니다. 너무 많은 힘을 가하면 균열이나 표면 손상이 발생할 수 있습니다. 힘이 너무 적으면 조인트가 약해질 수 있습니다. 서보 제어 프레스는 성형력을 목표 값의 약 ±1% 이내로 유지합니다. 이 제어는 균일한 리벳 헤드를 생산하는 데 도움이 됩니다.
클린칭: 추가 패스너 없이 결합하기
클린칭은 프레스 결합이라고도 합니다. 레이어 사이에 로컬 잠금 장치를 형성하여 판금을 접합합니다. 이 공정에서는 재료의 변형이 제어됩니다. 리벳, 용접 또는 접착제가 필요하지 않습니다. 많은 제조업체가 알루미늄과 코팅된 강철에 클린칭을 사용합니다. 이 공정은 열을 발생시키지 않습니다. 또한 연기와 표면 오염을 방지합니다.
서보 프레스는 엔지니어에게 정밀한 모션 제어를 제공합니다. 엔지니어는 각 재료 쌍에 대한 모션 곡선을 조정할 수 있습니다. 바닥, 데드 센터 근처의 짧은 정지 시간은 완전한 인터록을 형성하는 데 도움이 됩니다. 이 단계는 또한 표면 코팅이 손상되지 않도록 보호합니다. 대부분의 경우 클린치 조인트는 스폿 용접 강도의 약 80-90%에 도달합니다. 동시에 이 공정은 스패터를 생성하지 않으며 사후 청소가 필요하지 않습니다.
기존 언론 시스템의 한계
구형 공압, 유압 및 기계식 프레스는 오늘날의 정확성과 효율성 표준을 충족하는 데 어려움을 겪고 있습니다. 이러한 약점을 살펴보면 제조업체가 서보 구동 시스템으로 전환하는 이유를 알 수 있습니다.
| 프레스 유형 | 강제 제어 | 유지 | 에너지 사용 | 일반적인 정확도 | 일반적인 문제 |
|---|---|---|---|---|---|
| 공압식 | 불량(공기 압축성) | 낮음에서 중간 | 보통의 | ±10% | 일관성 없는 힘 |
| 유압 | 높지만 안정화하기 어려운 | 높음(누수, 유체 노화) | 높은 | ±5% | 기름 오염, 소음 |
| 기계 | 고정 커브, 조정 불가 | Medium | Medium | ±5-8% | 적응형 제어 없음 |
| 서보(전기) | 우수(폐쇄형 루프) | 낮은 | 낮은 | ±1% | - |
공압 프레스: 일관성 없는 힘 전달
공압 프레스는 압축 공기를 사용하여 힘을 생성합니다. 기압은 온도와 공급 조건에 따라 변화합니다. 작은 변화에도 최대 ±10%의 힘 변화가 발생할 수 있습니다. 이 정도의 변화는 정밀 조립 작업에는 너무 높은 수준입니다.
그 결과 관절의 질이 불안정해집니다. 일부 관절은 너무 느슨하고 다른 관절은 과도하게 눌릴 수 있습니다. 정렬 불량과 재작업이 더 흔해집니다. 시간이 지남에 따라 공기 누출, 밸브 마모 및 오염으로 인해 시스템 안정성이 더욱 저하됩니다.
유압 프레스: 높은 에너지 사용량과 과중한 유지보수
유압 프레스는 높은 힘을 생성할 수 있습니다. 이러한 프레스는 종종 지속적으로 작동하는 펌프에 의존합니다. 프레스가 유휴 상태일 때에도 시스템은 압력을 유지하기 위해 에너지를 소비합니다. 대부분의 경우 서보 기반 시스템보다 전력 소비량이 최대 70%까지 높을 수 있습니다.
유압 오일도 위험을 초래합니다. 오일 누출은 부품과 작업 공간을 오염시킬 수 있습니다. 온도 변화는 오일 점도에 영향을 미칩니다. 이러한 변화는 누르는 힘을 변화시키고 생산 중 공정 일관성을 떨어뜨립니다.
기계식 프레스: 고속이지만 제어가 제한적인 기계식 프레스
기계식 프레스는 고정 크랭크 모션을 사용합니다. 스트로크 중에는 모션 프로파일이 변경되지 않습니다. 이러한 프레스는 고속 성형에 적합합니다. 그러나 민감한 조립 작업에 필요한 유연성이 부족합니다.
고정된 동작으로 인해 얇은 재료나 겹쳐진 조인트에 가해지는 힘을 제어하기 어렵습니다. 스트로크 하단 근처의 높은 충격은 공구 마모를 증가시킬 수 있습니다. 또한 시간이 지남에 따라 부품의 변형이 발생할 수 있습니다.
서보 프레스 기술은 어떻게 게임을 바꾸나요?
서보 기술은 공기와 오일을 디지털 정밀도로 대체합니다. 폐쇄 루프 제어와 프로그래밍 가능한 모션이 어떻게 안정적인 품질, 깨끗한 작동, 생산 효율성 향상을 가능하게 하는지 살펴보세요.
힘, 위치, 속도 정밀 제어
서보 프레스는 폐쇄 루프 제어 시스템을 사용합니다. 이 시스템은 위치 제어용 모터 엔코더와 힘 측정용 로드셀을 결합합니다. 컨트롤러는 실시간 값을 프로그래밍된 설정과 비교합니다. 공정 안정성을 유지하기 위해 몇 밀리초마다 출력을 조정합니다.
이 제어는 매우 높은 정확도를 제공합니다. 서보 프레스는 ±0.01mm의 위치 정밀도를 달성할 수 있습니다. 또한 ±1% 이내의 힘 반복성을 유지할 수 있습니다. 공압 프레스는 동일한 조건에서 최대 ±10%의 힘 변화를 보이는 경우가 많습니다.
엔지니어의 경우, 이는 프레스가 복잡한 모션 프로파일을 실행할 수 있다는 것을 의미합니다:
- 빠른 접근 를 사용하여 유휴 시간을 줄일 수 있습니다.
- 느린 성형 단계 를 하단 중앙 근처에 배치하여 과도한 압축을 방지합니다.
- 체류 기간 를 사용하여 재료의 흐름 또는 응고를 허용합니다(열 보조 접합을 사용하는 경우).
- 부드러운 후퇴 를 사용하여 스프링백이나 부품 이동을 최소화합니다.
이러한 유연성 덕분에 하나의 서보 프레스로 여러 접합 작업을 처리할 수 있습니다. 동일한 장비에서 가벼운 클린칭과 딥 리벳팅을 수행할 수 있습니다. 기계적인 전환이 필요하지 않습니다.
실시간 모니터링 및 데이터 기록
각 서보 프레스 스트로크는 디지털 기록을 생성합니다. 이 기록은 힘-변위 곡선입니다. 이 곡선은 전체 프레스 프로세스 동안 조인트의 동작을 보여줍니다. 엔지니어는 이 곡선을 품질 참조로 사용합니다. 부품 정렬 불량, 리벳 누락 또는 재료 두께 변화와 같은 문제가 발생하면 시스템이 이를 즉시 감지합니다.
작업자는 프로세스에 대한 허용 오차 범위를 설정할 수 있습니다. 이 밴드는 다양한 스트로크 단계에서 상한 및 하한 힘 한계를 정의합니다. 커브가 허용 범위를 벗어나면 프레스가 자동으로 반응합니다. 사이클을 중지하거나 검사를 위해 부품을 표시할 수 있습니다. 이러한 조기 제어는 결함이 있는 조인트가 다음 공정으로 진행되는 것을 방지합니다. 또한 재작업을 줄이고 보증 위험을 낮춥니다.
또한 이 시스템은 모든 주기에 대한 프로세스 데이터를 기록합니다. 이 데이터는 완전한 추적성을 지원하며 IATF 16949 및 AS9100과 같은 표준을 충족하는 데 도움이 됩니다. 프레스는 사이클 시간, 힘, 위치, 작업자 ID 및 부품 ID와 같은 세부 정보를 저장할 수 있습니다. 데이터는 기계에 남아 있거나 공장 MES 시스템으로 전송될 수 있습니다.
에너지 효율 및 깨끗한 운영
서보 시스템은 프레스가 움직일 때만 에너지를 사용합니다. 유압 프레스는 펌프를 계속 작동시킵니다. 서보 프레스가 유휴 상태일 때는 전력 사용량이 0에 가깝습니다. 감속하는 동안 모터는 에너지를 회수하여 전원 시스템으로 다시 보낼 수 있습니다. 이는 전반적인 효율성을 향상시킵니다.
실제 생산 라인에서 이 설계는 종종 30~70%의 에너지 절감 효과를 제공합니다. 정확한 절감량은 사이클 속도와 필요한 힘에 따라 달라집니다. 또한 서보 프레스는 유압 오일을 사용하지 않습니다. 따라서 누출, 부품 오염 또는 기름 냄새의 위험이 없습니다. 또한 온도에 따른 오일 점도의 변화로 인한 힘의 변화도 제거합니다.
전기 드라이브는 훨씬 더 조용하게 작동합니다. 소음 수준은 기존 프레스보다 10~15dB 낮은 경우가 많습니다. 이러한 장점은 클린룸 환경에서 중요합니다. 또한 작업 현장의 작업자에게 편안함과 안전성을 향상시킵니다.
다양한 관절 유형에 맞는 유연한 프로그래밍
제품마다 접합에 필요한 사항이 다릅니다. 시트 두께가 달라질 수 있습니다. 재료 경도와 표면 코팅도 다양합니다. 부품 형상은 더 복잡해집니다. 서보 프레스는 소프트웨어 제어를 통해 이러한 변화를 처리합니다.
엔지니어는 여러 개의 프레스 프로그램을 미리 만들 수 있습니다. 각 프로그램은 속도, 힘, 체류 시간, 후퇴 거리를 정의합니다. 작업자는 프로그램 간에 즉시 전환할 수 있습니다. 기계적인 조정이 필요하지 않습니다. 이러한 유연성은 다품종 소량 생산에 적합합니다. 또한 다양한 부품 유형의 자동화된 라인에서도 잘 작동합니다.
고급 서보 프레스는 직접 시스템 통합을 지원합니다. 표준 산업 네트워크를 통해 로봇 및 제어 시스템과 연결할 수 있습니다. 로봇이 새 부품을 로드할 때 프레스가 자동으로 올바른 프로그램을 선택할 수 있습니다. 따라서 설정 오류가 줄어듭니다. 또한 다양한 제품에서 일관된 결과를 보장합니다.
산업 전반의 애플리케이션
서보 프레스 시스템은 정밀도, 반복성, 청결성이 중요한 산업에서 필수적인 요소가 되었습니다. 이러한 이점이 실제 결과물로 어떻게 이어지는지 살펴보겠습니다.
자동차 및 전기차 조립
자동차 생산에서 체결 품질은 안전과 장기적인 신뢰성에 큰 영향을 미칩니다. 기존의 많은 공압 및 유압 프레스는 알루미늄 패널, 혼합 재료, 엄격한 품질 추적이 필요한 대량 생산으로 인해 어려움을 겪고 있습니다.
서보 구동 프레스는 이러한 문제를 해결합니다. 서보 구동 프레스는 모든 사이클에서 ±1% 이내의 힘 제어를 유지합니다. 이러한 안정성은 수십만 개의 부품에 대해서도 균일한 조인트 강도를 보장합니다. EV 배터리 조립에서 서보 제어 클린칭은 패널 왜곡을 방지하는 데 도움이 됩니다. 또한 민감한 배터리 모듈의 정밀한 씰링을 지원합니다.
서보 프레스는 자동화된 생산 라인에도 잘 통합됩니다. 로봇이 부품을 적재하면 프레스는 힘-변위 곡선을 사용하여 각 조인트를 확인합니다. 조인트가 설정된 한계를 벗어나면 시스템은 즉시 플래그를 표시합니다.
항공우주 및 전자
항공우주 부품은 매우 엄격한 공차와 깨끗한 조립 조건이 필요합니다. 알루미늄, 티타늄 또는 복합 소재의 리벳팅 또는 클린칭 작업 시에는 힘 제어가 매우 중요합니다. 힘이 조금만 증가해도 미세 균열이나 층 분리가 발생할 수 있습니다.
서보 프레스는 프로그래밍 가능한 모션과 실시간 피드백을 통해 이러한 위험을 줄입니다. 엔지니어는 최종 성형 단계를 하단 데드 센터 근처에서 약 30~50% 느리게 진행할 수 있습니다. 이렇게 느린 동작은 소재가 고르게 변형되는 데 도움이 됩니다. 또한 얇거나 겹겹이 쌓인 구조물에 가해지는 응력을 제한합니다.
전자제품 조립에서는 청결도 마찬가지로 중요합니다. 인쇄 회로 기판과 코팅된 부품은 기름과 이물질이 없어야 합니다. 서보 프레스는 유압 오일 없이 작동하며 소음이 적습니다. 컴팩트하고 깔끔한 디자인으로 ISO 클래스 8 클린룸 환경을 지원합니다.
자동화 및 로봇 통합
현재 많은 현대식 공장에서는 자동화된 로봇 셀 내부에 서보 프레스를 사용합니다. 이러한 프레스는 표준 산업용 네트워크를 통해 로봇, 컨베이어 및 비전 시스템에 연결됩니다. 이러한 연결을 통해 모든 장비가 하나의 조정된 단일 시스템으로 작동할 수 있습니다.
일반적인 설정에서는 로봇이 카메라를 사용하여 부품의 위치를 파악하고 배치합니다. 그런 다음 서보 프레스가 제어된 동작으로 접합 작업을 수행합니다. 동시에 프레스는 힘-변위 곡선을 기록합니다. 그리고 곡선이 정의된 한계 내에 있는지 확인합니다. 그런 다음 시스템은 결과를 공장의 MES 또는 SPC 시스템으로 전송합니다.
프레스가 너무 낮은 피크 힘과 같은 비정상적인 커브를 감지하면 셀이 즉시 반응합니다. 공정을 중지하거나 검토를 위해 부품을 표시할 수 있습니다. 이러한 폐쇄 루프 검증을 통해 수동 검사가 필요하지 않습니다. 또한 데이터 분석을 통해 불량품을 줄이고 지속적인 공정 개선을 지원합니다.
공정 품질 및 툴링 고려 사항
최고의 서보 시스템도 건전한 툴링과 공정 제어에 따라 달라집니다. 여기에서는 엔지니어가 지능형 설계와 데이터 모니터링을 통해 완벽한 조인트를 보장하는 방법을 살펴봅니다.
도구 설계의 중요성
리벳팅과 클린칭에서 공구 설계는 접합 품질에 중요한 역할을 합니다. 펀치와 다이 모양은 재료가 흐르고 제자리에 고정되는 방식을 제어합니다. 작은 변화도 중요할 수 있습니다. 다이 캐비티 깊이의 0.1mm 변화 또는 펀치 각도의 2° 변화는 접합 강도에 눈에 띄게 영향을 미칠 수 있습니다.
잘 설계된 도구는 안정적인 재료 흐름을 촉진합니다. 이는 균열, 찢어짐 또는 약한 인터록을 방지하는 데 도움이 됩니다. 많은 엔지니어가 유한 요소 시뮬레이션을 사용하여 재료 변형을 미리 연구합니다. 이러한 시뮬레이션은 금형을 제작하기 전에 금형 형상을 개선하는 데 도움이 됩니다.
생산 과정에서 서보 프레스는 높은 정확도로 동일한 모션 프로파일을 반복합니다. 이 모션은 모든 사이클에서 공구의 설계 의도와 일치합니다. 제어된 접촉은 충격과 충격 부하를 줄여줍니다. 그 결과 공압식 또는 기계식 프레스에 비해 공구 수명이 20~30% 증가하는 경우가 많습니다.
다층 및 이종 재료 결합
많은 최신 제품은 경량 구조를 사용합니다. 이러한 디자인은 알루미늄과 강철 또는 코팅된 시트와 베어 메탈과 같은 다양한 재료를 결합하는 경우가 많습니다. 각 레이어마다 항복 강도가 다릅니다. 이 때문에 스트로크 중에 성형력이 변경되어야 합니다.
서보 프레스는 이 문제를 매우 잘 처리합니다. 실시간 피드백에 기반한 적응형 제어를 사용하기 때문입니다. 성형 중 프레스가 저항을 감지하면 즉시 모터 토크를 조정합니다. 이 제어는 재료 변형을 원하는 범위 내에서 유지합니다.
이 접근 방식을 사용하면 조인트가 철저하고 일관되게 형성됩니다. 표면 코팅은 그대로 유지됩니다. 부드러운 층이 과도하게 압축되지 않습니다. 그 결과 혼합 재료 스택에서 강력하고 안정적인 조인트가 형성됩니다.
힘-변위 곡선 모니터링
힘-변위 곡선은 서보 결합의 핵심 진단 도구입니다. 이 곡선은 성형 과정에서 힘이 어떻게 증가하고 방출되는지 보여줍니다. 각 스트로크는 조인트의 동작을 나타내는 자체 곡선을 생성합니다.
커브의 작은 변화도 문제를 나타낼 수 있습니다. 이러한 변화는 초기 공구 마모, 부품 정렬 불량, 재료 두께 또는 경도의 변화를 나타낼 수 있습니다. 엔지니어는 시간 경과에 따른 이러한 곡선을 추적하여 결함이나 다운타임으로 이어지기 전에 문제를 감지할 수 있습니다.
예를 들어
- ㅏ 낮은 피크 힘 는 과도한 간격 또는 도구 마모를 나타낼 수 있습니다.
- ㅏ 더 가파른 경사 는 재료 경도의 변화를 나타냅니다.
- 안 초기 고원 는 이중 시트가 겹치거나 부품 방향이 잘못되었음을 나타낼 수 있습니다.
엔지니어는 커브 상한선과 하한선을 설정하여 이러한 문제를 실시간으로 감지할 수 있습니다. 일부 시스템은 AI 알고리즘을 사용하여 커브를 자동으로 분류하여 공구 고장을 미리 예측하기도 합니다.
리벳팅 또는 클린칭에 적합한 서보 프레스 선택하기
적절한 서보 프레스를 선택하려면 톤수, 정확도, 통합 기능의 균형을 맞춰야 합니다. 다음은 평가해야 할 가장 중요한 요소입니다.
주요 기술 사양
| 매개변수 | 권장 범위 | 중요한 이유 |
|---|---|---|
| 정격 힘(kN) | 10-100 | 다양한 시트 두께와 리벳 크기에 대한 최대 성형 용량을 결정합니다. |
| 스트로크 길이(mm) | 50-200 | 짧은 클린치와 깊은 리벳 형성 모두에 대한 모션 유연성을 정의합니다. |
| 위치 정확도(mm) | ±0.01 이상 | 일관된 조인트 깊이를 보장하고 두께 변화를 보정합니다. |
| 포스 제어 정밀도 | ±1% | 과도한 압박을 방지하고 반복 가능한 관절 강도를 보장합니다. |
| 속도 범위(mm/s) | 1-300 | 저속에서 제어된 성형으로 고속 접근이 가능합니다. |
| 데이터 출력/연결 | 이더캣, 프로피넷, OPC UA | 스마트 제조를 위해 MES, SPC 및 로봇 시스템과 통합할 수 있습니다. |
위치 및 힘 정확도
정밀 체결에서는 사소한 오차가 큰 문제를 일으킬 수 있습니다. 0.05mm의 위치 오차만 있어도 리벳이 제대로 확장되지 않거나 인터록 깊이가 얕아질 수 있습니다. 이러한 문제는 조인트를 약화시키고 신뢰성을 떨어뜨립니다.
따라서 엔지니어는 0.001mm 내외의 고해상도 인코더가 장착된 프레스를 선택해야 합니다. 디지털 로드셀도 중요한 역할을 합니다. 디지털 로드셀은 각 스트로크가 계획된 힘과 위치 프로파일을 따르도록 도와줍니다.
일부 고급 컨트롤러에는 자체 보정 기능이 추가되어 있습니다. 이러한 루틴은 기준 판독값을 자동으로 조정합니다. 설정 시간을 줄이고 작업자 변동이 프로세스 정확도에 미치는 영향을 제한합니다.
모션 프로파일 및 프로세스 유연성
서보 프레스는 위치 제어, 힘 제어, 하이브리드 제어 등 프로그래밍 가능한 모션 모드를 제공해야 합니다. 이러한 모드를 통해 엔지니어는 다양한 재료에 맞게 공정을 조정할 수 있습니다:
- 강제 모드 를 사용하여 알루미늄 클린치에서 일관된 압축을 제공합니다.
- 위치 모드 를 사용하여 정확한 리벳 깊이를 설정합니다.
- 하이브리드 모드 다층 또는 코팅된 재료를 결합하는 데 사용됩니다.
다중 세그먼트 커브를 사용하면 빠르게 시작하기, 접촉 근처에서 천천히 누르기, 짧게 머무르기, 부드럽게 후퇴하기 등 완벽한 커스터마이징이 가능합니다.
데이터 관리 및 스마트 통합
현대 공장에서 공정 데이터는 완제품만큼이나 중요합니다. 공정 곡선을 기록하고 내보내는 서보 프레스는 품질 관리와 안정적인 생산을 지원합니다. 또한 문제가 발생하기 전에 팀이 유지보수를 계획하는 데 도움이 됩니다.
표준 산업 네트워크를 통해 프레스는 MES 또는 SPC 시스템에 직접 연결할 수 있습니다. 이 연결을 통해 수동 입력 없이 자동으로 데이터를 전송할 수 있습니다. 엔지니어는 실시간으로 성능을 모니터링할 수 있습니다. 또한 수천 사이클에 걸친 추세를 연구하여 장기적인 공정 안정성을 개선할 수 있습니다.
에너지 효율 및 유지 관리
서보 프레스는 프레스가 움직일 때만 전력을 사용합니다. 감속 중에는 시스템이 에너지를 열로 낭비하지 않고 회수할 수 있습니다. 대부분의 애플리케이션에서 유압 프레스에 비해 에너지 소비량이 30~70% 낮습니다. 에너지 사용량이 적다는 것은 운영 비용과 탄소 배출량 감소도 의미합니다.
서보 프레스는 유압 오일을 사용하지 않습니다. 따라서 누출 및 유체 관련 유지보수의 위험이 없습니다. 작업 공간이 깨끗하게 유지되고 가동 시간이 향상됩니다. 또한 이 시스템은 움직이는 부품이 적고 백그라운드에서 펌프가 작동하지 않습니다. 결과적으로 유지보수 주기가 30~40% 증가하여 시간이 지나도 전반적인 장비 효율을 안정적으로 유지하는 데 도움이 됩니다.
결론
서보 프레스는 리벳팅과 클린칭을 단순한 기계적 단계에서 제어된 데이터 기반 공정으로 변화시켰습니다. 힘과 위치를 정밀하게 제어할 수 있습니다. 또한 깨끗한 작동을 지원하여 오일이 필요 없고 과도한 소음이 줄어듭니다.
이러한 이점은 정확한 비즈니스 성과로 이어집니다. 에너지 사용량 감소: 재작업과 폐기물이 감소합니다. 시간이 지남에 따라 이러한 이점은 측정 가능한 수익을 제공하고 안정적이고 고품질의 생산을 지원합니다.
보다 혁신적인 장비로 리벳팅 또는 클린칭 공정을 개선하고 싶으신가요? 당사의 팀은 제조업체가 적합한 서보 프레스 솔루션을 통해 재작업을 줄이고, 공구 수명을 연장하며, 더 빠른 수익을 달성할 수 있도록 지원합니다. 전문가에게 문의 에 문의하여 어셈블리 문제를 논의하거나 무료 기술 상담을 요청하세요.
안녕하세요, 저는 케빈 리입니다
지난 10년 동안 저는 다양한 형태의 판금 제작에 몰두해 왔으며 다양한 워크숍에서 얻은 경험에서 얻은 멋진 통찰력을 이곳에서 공유했습니다.
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케빈 리
저는 레이저 절단, 굽힘, 용접 및 표면 처리 기술을 전문으로 하는 판금 제조 분야에서 10년 이상의 전문 경험을 갖고 있습니다. Shengen의 기술 이사로서 저는 복잡한 제조 문제를 해결하고 각 프로젝트에서 혁신과 품질을 주도하는 데 최선을 다하고 있습니다.
