주변기기 밀링: 정밀 가공을 위한 종합 가이드

기술 및 모범 사례

주변부 밀링을 숙달하려면 절삭 파라미터와 공정 제어에 대한 깊은 이해가 필요합니다. 이 기술 지침은 공구 수명을 연장하면서 최적의 성능을 달성하는 데 도움이 됩니다.

최적의 절단 매개변수

정밀한 파라미터 선택은 가공 성공과 생산성에 영향을 미치는 주요 요인 중 하나입니다. 이러한 요소의 균형을 맞추는 것은 일관된 부품 품질과 효율적인 생산을 보장합니다.

스핀들 속도 및 이송 속도

속도 계산 및 최적화:

• 재료별 속도 계수(V = π × D × N ÷ 12)를 사용하여 최적의 절단 속도를 계산합니다.
• 스핀들 RPM을 공구 직경 및 재료 특성에 맞추기
• 알류미늄: 800-1500 SFM
• 강철: 300-600 SFM
• 스테인리스: 150-400 SFM
• 티탄: 100-300 SFM

피드 속도 결정:

• 재료 경도 및 공구 직경을 기반으로 칩 하중 계산
• 부드러운 소재: 치아당 0.004-0.008인치
• 단단한 소재: 치아당 0.001-0.003인치
• 플루트 수 및 표면 마감 요구 사항에 맞게 조정합니다.
• 전력 소비를 모니터링하여 이송 속도 최적화

컷 깊이 및 컷 너비

절단 깊이 전략:

• 거친 작업: 최대 재료 제거를 위한 공구 직경의 1.0-1.5배
• 마무리 손질: 표면 품질을 위한 공구 직경의 0.2-0.5배
• 기계 강성 및 재료 특성에 따라 조정
• 다양한 절삭 깊이에서 공구 처짐 고려하기

컷 너비 관리:

• 안정적인 절단을 위해 30-60% 방사형 결합을 유지합니다.
• 더 복잡한 재료와 더 확장된 도구를 위해 너비를 줄입니다.
• 안정적인 조건에서 생산성 극대화를 위한 폭 확대
• 사용 가능한 스핀들 동력을 기준으로 최대 폭 계산하기

칩 제거를 위한 전략

적절한 칩 관리는 재절단을 방지하고 일관된 절단 조건을 보장합니다.

냉각수 사용량

적용 기술:

• 딥 포켓을 위한 고압 냉각수(500-1000 PSI)
• 절단 영역에 직접 노즐 위치 지정
• 절단 매개변수에 따른 유량 계산
• 냉각수 농도 모니터링(대부분의 애플리케이션의 경우 8-12%)

에어 블라스트 시스템

구현 가이드라인:

• 최소 90 PSI의 압력 요구 사항
• 완벽한 커버리지를 위한 다중 노즐 배치
• 압축 공기 품질 표준(ISO 8573-1)
• 최적의 성능을 위한 MQL 시스템과의 통합

공구 마모 최소화

전략적인 프로세스 제어 및 모니터링을 통해 도구 수명을 연장하고 있습니다.

도구 경로 최적화

프로그래밍 전략:

• 일관된 칩 부하를 위한 트로코이드 공구 경로
• 코너에서 동적 이송 속도 조정
• 리드인/리드아웃 경로 최적화
• 갑작스러운 방향 변경 방지
• CAM 최적화를 통해 일정한 칩 부하 유지

열 관리 기술

온도 제어 방법:

• 열 방출을 위한 펄스 커팅 기술
• 전략적 냉각수 전달 시스템
• 스핀들 센서를 통한 열 모니터링
• 열적 특성에 따른 코팅 선택
• 정밀 작업 시 열 안정성을 위한 휴식 시간

결론 

주변부 밀링은 현대 제조업의 기본 가공 공정입니다. 항공우주 부품에서 의료 기기에 이르기까지 이 기술은 업계에서 요구하는 정밀도와 표면 품질을 제공합니다. 이 공정은 새로운 도구와 기술을 통해 계속 발전하고 있습니다.

전문 기공사는 신중한 파라미터 선택과 일관된 유지보수 관행을 통해 성공을 거둡니다. 적절한 공구 선택, 절삭 전략, 문제 해결 능력은 신뢰할 수 있는 결과를 이끌어냅니다. 이러한 기본 사항은 기술이 발전하더라도 변하지 않습니다.