콜드 스탬핑 101: 종합 가이드

콜드 스탬핑: 장점과 단점

콜드 스탬핑의 장점 

• 비용 효율성: 콜드 스탬핑은 다른 성형 방법보다 비용 효율적입니다. 재료를 가열할 필요가 없으므로 에너지 비용이 절약됩니다.
• 높은 생산성: 콜드 스탬핑은 열을 가하지 않고도 상온에서 높은 출력을 낼 수 있습니다.
• 재료의 강도와 무결성: 금속은 고온으로 가열되지 않기 때문에 본래의 경도와 강도를 유지합니다.
• 정밀도 및 품질: Cold Stamping은 탁월한 표면 조도와 치수 정확도를 제공합니다. 다이어트를 사용하면 여러 제작 과정에서 일관되게 복잡한 모양과 미세한 디테일을 만들 수 있습니다.
• 폐기물 감소: 다이가 최종 형상에 맞게 세심하게 설계되었기 때문에 공정의 정밀도로 인해 재료 낭비가 최소화됩니다.

콜드 스탬핑의 단점

• 더 얇은 금속 시트에 대해 제한됨: Cold Stamping은 얇은 금속판으로 제한됩니다. 실온에서는 품질을 저하시키거나 과도한 힘을 가하지 않고 더 두꺼운 재료를 형성하는 것이 어려울 수 있습니다.
• 더 높은 툴링 비용： 콜드 스탬핑 다이는 변형 없이 압력을 견딜 수 있도록 내구성이 뛰어난 재료로 제작되어야 합니다. 이로 인해 초기 툴링 비용이 높아질 수 있습니다.
• 단순한 모양만: 이 기술은 복잡한 디자인에는 적합하지 않습니다. 핫 스탬핑은 가열된 재료를 보다 유연하게 처리할 수 있습니다.
• 작업 강화의 위험： 가공 경화는 금속을 더욱 견고하게 만드는 반면, 더욱 취약하고 파손되기 쉽습니다.

콜드 스탬핑 공정: 단계별

소재 선택 및 처리

먼저, 제품 사양에 따라 금속판을 선택합니다. 금속판을 선정한 후 필요에 따라 세척 및 코팅을 진행합니다.

스탬핑 프로세스: 단계별 지침

1. 재료 로딩: 준비된 금속 시트가 스탬핑 프레스에 로드됩니다. 시트는 공급 메커니즘을 통해 다이 아래에 정확하게 배치됩니다.
2. 스탬핑: 프레스는 큰 힘으로 다이를 금속에 밀어 넣어 원하는 모양으로 만듭니다. 복잡성에 따라 이 작업은 하나 이상의 단계로 수행될 수 있습니다.
3. 방출: 스탬핑이 완료된 후 금속이 다이에서 제거됩니다. 대량 생산에서는 이 단계를 자동화하여 프로세스를 간소화할 수 있습니다.

마무리 공정: 페인팅, 조립, 트리밍

1. 트리밍: 스탬핑된 부품 가장자리 주변의 여분의 재료는 잘립니다. 깨끗한 가장자리와 정확한 측정을 위해 레이저 절단 또는 기타 정밀 절단 기술이 사용됩니다.
2. 페인트: 부품은 그린 필요한 경우. 외관이 개선되고 내식성이 향상됩니다. 표면 준비, 프라이밍, 탑코트는 모두 도장 공정의 일부입니다.
3. 집회： 이 단계가 마지막 단계입니다 집회 각인된 부품을 보다 중요한 부품이나 제품으로 변환합니다. 부품을 고정하기 위해 용접, 고정 또는 접착제 사용이 포함될 수 있습니다.

콜드 스탬핑에 적합한 재료

일반적으로 사용되는 금속

콜드 스탬핑은 주로 내구성이 있고 가단성이 있는 금속에 사용됩니다. 일반적으로 사용되는 금속은 다음과 같습니다.

• 강철:  강철은 견고하고 내구성이 좋기 때문에 자동차 및 가전제품 부품의 냉간 스탬핑에 사용됩니다.
• 알류미늄: 알루미늄은 가볍고 부식에 강합니다. 이는 높은 강도 대 중량 비율이 필요한 부품용 가전제품 및 항공우주 분야에 사용됩니다.
• 구리： 전기 전도성이 우수하여 열교환기, 전기부품 등에 사용됩니다.
• 놋쇠： 마찰이 적고 변색에 대한 저항성이 높기 때문에 황동은 장식용 설비 및 기타 하드웨어에 이상적입니다.

재료 선택 제한

콜드 스탬핑 재료 선택은 어려운 작업입니다.

1. 두께 및 연성: 재료는 균열 없이 형성될 수 있을 만큼 충분히 유연해야 하지만 의도하지 않게 변형될 정도로 너무 부드러워서는 안 됩니다. 이는 특정 단단하고 부서지기 쉬운 재료를 제거합니다.
2. 형태의 복잡성: 구성요소의 설계가 더욱 복잡해짐에 따라 구조적 무결성을 손상시키지 않고 이루어질 수 있는 재료 선택도 더욱 복잡해집니다.
3. 비용: 고급 구리나 알루미늄과 같은 재료는 비용이 많이 들 수 있으므로 예산이 부족한 프로젝트에서는 실행 가능성이 떨어집니다.