CNC 기계를 사용하거나 밀링 작업을 설정할 때 커터가 회전하는 방향은 많은 사람들이 생각하는 것보다 더 큰 역할을 합니다. 잘못된 방법을 선택하면 표면이 거칠어지고 공구가 더 빨리 마모되거나 심지어 부품이 망가질 수도 있습니다. 많은 엔지니어와 기공사가 이 작지만 중요한 세부 사항을 놓치고 있습니다. 하지만 이 차이를 이해하면 공구 비용을 절감하고 더 나은 품질의 부품을 생산할 수 있습니다.
상승 밀링은 공구가 이송과 같은 방향으로 이동하는 반면, 일반 밀링은 반대 방향으로 절삭합니다. 상승 밀링은 표면 정삭과 공구 수명을 향상시키는 반면, 기존 밀링은 구형 기계나 황삭에 더 효과적입니다. 두 방법 모두 서로 다른 장점이 있습니다. 기계 유형, 공작물 설정 및 정삭 요구 사항에 따라 선택하면 됩니다.
각 방법에는 장점과 한계가 있습니다. 정밀 부품으로 작업하거나 다음을 사용하는 경우 이러한 선택이 더욱 중요합니다. CNC 기계.
클라임 밀링이란 무엇입니까?
상승 밀링은 커터가 이송과 같은 방향으로 회전하는 것을 의미합니다. 칩은 두껍게 시작하여 공구가 앞으로 이동함에 따라 점점 얇아집니다.
클라임 밀링에서는 공구가 스스로 소재를 끌어당깁니다. 커터가 앞쪽 가장자리에서 공작물에 물립니다. 처음에는 칩이 두껍게 형성된 후 가늘어집니다. 이렇게 하면 공구와 표면 사이의 마찰이 줄어듭니다. 또한 칩을 절단면 뒤로 밀어내어 표면을 더 깨끗하게 유지합니다.
이 방법은 공구의 휨과 열을 줄여줍니다. 또한 절삭력을 낮춰 공구를 더 오래 사용할 수 있도록 도와줍니다.
클라임 밀링의 주요 특징
- 커터는 이송 방향에 따라 회전합니다.
- 컷은 두껍게 시작하여 얇게 끝납니다.
- 칩은 커터 위가 아닌 뒤에 떨어집니다.
- 매끄러운 표면을 연출합니다.
- 백래시가 적거나 없는 기계가 필요합니다.
- 마감 및 고정밀 커팅에 자주 사용됩니다.
기존 밀링이란 무엇인가요?
기존 밀링은 커터가 이송 방향과 반대로 회전하는 것을 의미합니다. 칩은 얇게 시작하여 공구가 앞으로 이동함에 따라 두꺼워집니다.
이 방법에서는 공구가 가장 얇은 가장자리부터 재료를 절단합니다. 커터가 움직이면서 공작물을 밀어냅니다. 공구보다 먼저 칩이 형성되어 절단 경로에 머물면서 더 많은 마찰과 열을 발생시킵니다.
이 설정은 백래시가 있는 기계를 더 잘 제어할 수 있으므로 구형 장비나 수동 밀에서 흔히 볼 수 있습니다.
기존 밀링의 주요 특징
클라임과 기존 밀링의 주요 차이점
각 방법은 절삭 공정을 다르게 처리합니다. 이러한 차이는 칩 형성, 기계 부하, 표면 품질 및 툴링 비용에 영향을 미칩니다.
공구 결합 및 칩 형성
클라임 밀링은 두꺼운 칩에서 얇은 칩을 만듭니다. 공구가 처음에는 재료를 강하게 물었다가 부드럽게 빠져 나옵니다.
기존 밀링은 얇고 두꺼운 칩을 형성합니다. 이로 인해 열이 발생하고 절단하기 전에 표면을 문질러야 합니다.
이송 방향 및 커터 회전
상승 밀링에서는 커터가 이송과 같은 방향으로 이동합니다.
기존 밀링에서는 커터가 이송 방향과 반대로 움직이면서 칩 흐름과 절삭 접촉이 변경됩니다.
절삭력 및 공구 마모
클라임 밀링은 공작물을 커터 안으로 끌어당깁니다. 이렇게 하면 절삭력이 낮아지고 진동이 줄어듭니다.
기존 밀링은 부품을 밀어내어 공구에 가해지는 힘과 응력을 증가시킵니다. 이로 인해 공구가 더 많이 마모될 수 있습니다.
표면 마감 및 정밀도
클라임 밀링은 일반적으로 더 매끄러운 마감을 제공합니다. 재료가 찢어지거나 칩이 쌓이는 것을 줄여줍니다.
기존 밀링은 주로 칩이 표면에 달라붙거나 문지르는 경우 표면이 거칠어질 수 있습니다.
머신 요구 사항
클라임 밀링에는 백래시가 없거나 타이트한 기계가 필요합니다. CNC 및 볼스크류 설정에 익숙합니다.
기존 밀링은 구형 기계나 백래시가 눈에 띄는 기계에서 더 잘 작동합니다.
도구 수명
클라임 밀링은 공구에 가해지는 압력을 줄여줍니다. 따라서 공구 수명이 연장되고 시간이 지남에 따라 비용이 절감됩니다.
기존 밀링은 칩 시작 시 열과 지속적인 마찰로 인해 공구가 더 빨리 마모될 수 있습니다.
클라임 밀링과 기존 밀링 비교: 장점
각 방법에는 분명한 장점이 있습니다. 올바른 방법을 선택하면 부품 품질을 개선하고 공구 마모를 줄이며 시간을 절약할 수 있습니다.
클라임 밀링의 장점
- 더 매끄러운 표면 마감
- 낮은 절삭력
- 열과 마찰 감소
- 깔끔한 절단 경로
- 도구 수명 연장
- CNC 및 리지드 설정에 더 적합
- 마감 컷에서 더 빠른 재료 제거
기존 밀링의 장점
- 백래시가 있는 기계에서 더 안전하게
- 일부 황삭 작업에서 더 나은 칩 제어
- 딱딱하거나 고르지 않은 표면을 절단할 때 더욱 안정적
- 피드를 수동으로 제어하기 쉬움
- 취약한 설정에서 도구가 잡히거나 당겨질 위험 감소
클라이밍 대 기존 밀링: 단점
완벽한 방법은 없습니다. 각 방법에는 워크플로, 설정 및 결과에 영향을 미치는 장단점이 있습니다.
클라임 밀링의 단점
- 백래시가 있는 기계에서는 안전하지 않음
- 설정이 단단하지 않은 경우 부품을 도구로 당길 수 있습니다.
- 더 엄격한 기계 공차 필요
- 클램핑이 약하면 공구가 파손될 수 있습니다.
- 오래되거나 낡은 기계에는 적합하지 않음
기존 밀링의 단점
- 더 높은 절삭력
- 더 많은 열과 마찰
- 도구 수명 단축
- 거친 표면 마감
- 절단 경로에 칩이 쌓입니다.
- 마무리 작업 중 재료 제거 속도 저하
밀링 방향 선택 모범 사례
올바른 밀링 방향 선택은 부품, 기계 및 최종 목표에 따라 달라집니다. 이 팁을 사용하여 올바른 결정을 내리세요.
프로젝트 요구 사항 평가
부품에 필요한 것이 무엇인지 살펴보세요. 표면이 매끄러워야 하거나 공차가 엄격해야 한다면 클라임 밀링이 더 나은 선택입니다. 거친 절삭이나 빠른 스톡 제거의 경우 일반 밀링으로 충분할 수 있습니다. 선택하기 전에 기능과 정삭 수준을 파악하세요.
머신 유형 및 상태 고려
기계에 볼 스크류가 있고 백래시가 낮은 경우, 클라임 밀링이 잘 작동합니다. 구형 수동 밀링 또는 낡은 기계는 기존 밀링이 더 효과적입니다. 설정이 약하면 클라임 컷에서 진동이 발생하거나 공구가 당겨질 수 있습니다.
속도, 비용, 품질 간의 균형
클라임 밀링은 더 빠르고 깨끗한 결과를 제공하지만 안정적인 장비가 필요합니다. 일반 밀링은 느리지만 구형 장비에서 더 안전합니다. 일회성 부품을 가공하는 경우 가장 쉬운 것을 사용하십시오. 장기적인 작업의 경우 공구 마모와 표면 품질을 고려하세요.
프로젝트에 적합한 기술 선택하기
프로젝트 유형, 기계 설정 및 부품 목표에 따라 가장 적합한 방법이 결정됩니다.
클라임 밀링은 언제 사용하나요?
표면 정삭이 중요한 경우 클라임 밀링을 사용합니다. 마무리 패스 및 CNC 작업에 이상적입니다. 정밀 부품이나 부드러운 금속으로 작업할 때 선택하십시오. 또한 기계에 백래시가 없고 클램핑 설정이 견고하다면 클라임 밀링을 선택하십시오.
알루미늄, 황동 및 기타 비철금속에 잘 작동합니다. 또한 공구 수명과 속도가 최우선 순위일 때 더 좋습니다.
기존 밀링은 언제 사용해야 하나요?
황삭 또는 수동 기계로 작업하는 경우 기존 밀링을 사용하세요. 오래되거나 낡은 장비에 더 안전한 옵션입니다. 단단한 재료나 커팅 중에 더 많은 제어가 필요할 때는 이 옵션을 사용합니다.
고르지 않은 표면, 주물 또는 공작물이 단단히 고정되지 않은 경우에 더 좋습니다. 기계가 오르막 절삭을 처리할 수 있는지 확실하지 않은 경우 일반 밀링으로 시작하세요.
결론
클라임 밀링과 일반 밀링은 서로 반대 방향으로 절삭하며, 각 방법에는 분명한 장점이 있습니다. 클라임 밀링은 더 매끄러운 정삭과 적은 열, 더 긴 공구 수명을 제공합니다. 단단한 CNC 설정에서 가장 잘 작동합니다. 기존 밀링은 구형 기계에서 더 많은 제어 기능을 제공하며 공구 풀인을 방지하는 데 도움이 됩니다. 황삭 또는 수동 작업에 더 안전합니다.
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추가 자료:
공구 수명 연장 – 출처 : Mscdirect
하이브리드 밀링 전략 – 출처: 사이언스 다이렉트
안녕하세요, 저는 케빈 리입니다
지난 10년 동안 저는 다양한 형태의 판금 제작에 몰두해 왔으며 다양한 워크숍에서 얻은 경험에서 얻은 멋진 통찰력을 이곳에서 공유했습니다.
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케빈 리
저는 레이저 절단, 굽힘, 용접 및 표면 처리 기술을 전문으로 하는 판금 제조 분야에서 10년 이상의 전문 경험을 갖고 있습니다. Shengen의 기술 이사로서 저는 복잡한 제조 문제를 해결하고 각 프로젝트에서 혁신과 품질을 주도하는 데 최선을 다하고 있습니다.
