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프레스 브레이크 성형은 판금을 펀치와 다이 사이에서 눌러서 구부리는 공정입니다. 펀치가 아래로 이동하여 금속을 다이 안으로 밀어 넣어 구부러지게 만듭니다. 각도와 모양은 펀치, 다이, 프레스 깊이에 따라 달라집니다.
프레스 브레이크 성형의 핵심 아이디어는 제어된 힘입니다. 프레스 브레이크는 직선 축을 따라 압력을 가합니다. 이 힘은 금속을 자르거나 부러뜨리지 않고 구부립니다.
펀치 프레스는 판금을 절단, 구부리거나 성형하는 데 사용되는 기계입니다. 펀치라는 도구를 사용하여 금속을 다이에 누릅니다. 금속은 펀치에 맞은 후 금형의 모양을 취합니다. 기계는 구멍, 컷아웃, 플랜지 또는 구부러진 부분을 만들 수 있습니다. 특정 모양의 금속 부품이 필요한 산업에서 널리 사용됩니다.
프로그레시브 다이 스탬핑은 단일 다이 세트를 사용하여 금속 스트립에 다양한 작업을 수행하는 다단계 프로세스입니다. 각 작업은 단계적으로 진행되며 재료가 다이를 통과하면서 진행됩니다. 이를 통해 제조업체는 복잡한 부품을 높은 생산 속도로 효율적으로 제작할 수 있습니다.
이 공정은 프레스에 금속 스트립을 공급하는 것으로 시작됩니다. 금형은 펀칭, 절단 또는 구부림과 같은 일련의 작업을 수행합니다. 스트립이 다이를 통과하면서 이러한 작업을 순차적으로 수행합니다. 스트립이 다이를 빠져나오면 원하는 부품으로 변형됩니다.
얇은 금속을 성공적으로 용접하려면 적절한 기술과 장비를 사용해야 합니다. 용접기의 열을 낮게 설정하여 금속이 타는 것을 방지하세요. 올바른 필러 재료를 선택하고 금속이 과열되지 않도록 짧고 제어된 용접을 사용합니다.
금속 마모는 일반적으로 하중을 받고 서로 상대적으로 움직이는 두 개의 금속 표면이 접촉 지점에서 서로 접착되는 경우입니다. 이러한 의도하지 않은 접착으로 인해 부품이 분리되거나 이동될 때 금속 표면이 찢어질 수 있으며, 이로 인해 부품의 무결성과 기능성이 손상될 수 있습니다.
CNC 조각은 컴퓨터 수치 제어(CNC) 기술을 사용하여 다양한 재료 표면에 정확하게 조각하거나 에칭하거나 문자 디자인을 새깁니다. 이 방법에는 재료 위에서 절단 도구나 레이저의 움직임을 지시하는 컴퓨터 제어 기계가 포함되어 있으며 레이어를 꼼꼼하게 제거하여 복잡한 패턴, 텍스트 또는 이미지를 만듭니다.
구리 3D 프린팅은 구리 분말이나 와이어를 적층하고 융합하여 부품을 제작하는 적층 제조 방식입니다. 구리는 반사율과 열 전도율이 높아 주조 및 가공과 같은 전통적인 방법으로는 작업하기가 어렵습니다.
최근 레이저 및 압출 기반 3D 프린팅의 발전으로 이러한 상황이 바뀌었습니다. 이제 제조업체는 높은 정확도와 효율성으로 세밀한 구리 부품을 제작할 수 있습니다.
제작된 구조의 무결성은 용접 조인트의 품질에 따라 달라집니다. 용접 조인트에는 코너, 버트, 랩, 티, 엣지 등 5가지 유형이 있습니다. 각 유형에는 특정 목적이 있으며 견고하고 내구성 있는 구조를 보장합니다. 금속 제조에 종사하는 사람이라면 누구나 이러한 접합부를 이해해야 합니다. 왜냐하면 접합부가 최종 제품의 디자인과 기능을 결정하기 때문입니다.
티타늄 아노다이징은 매혹적이고 간단한 전기화학적 공정입니다. 티타늄을 전해질에 담근 후 전류를 가하면 티타늄 표면의 두께를 조절할 수 있습니다. 이 두께는 풍부한 보라색부터 선명한 파란색까지 티타늄의 색상을 결정합니다.
화학 필름 또는 크로메이트 전환 코팅이라고도 하는 알로딘 코팅은 알루미늄에 적용되는 화학 처리입니다. 알루미늄 부품에 보호막을 형성합니다. 주요 목적은 시간이 지남에 따라 금속 부품을 약화시킬 수 있는 부식을 방지하는 것입니다. 또한 접착력을 향상시켜 도장이나 기타 마감 처리를 위한 표면을 준비합니다.
막힌 구멍은 반대편으로 관통하지 않는 재료에 드릴링, 밀링 또는 보링으로 뚫은 구멍을 말합니다. 스루 홀과 달리 블라인드 홀은 깊이가 정해져 있고 바닥면이 있습니다. 일반적으로 패스너나 부품을 재료와 같은 높이에 놓거나 재료 안에 숨겨야 하는 용도에 사용됩니다.
센터리스 연삭은 연삭 휠을 사용하여 공작물의 외경에서 재료를 제거하는 재료 감소 공정입니다. 회전하는 연마 휠을 사용하여 공작물 외부에서 재료를 절단합니다. 다른 방법과 달리 공작물을 제자리에 고정하기 위한 클램프나 센터가 필요하지 않습니다.
센터링이 필요하지 않으므로 설정이 더 빠르고 효율적입니다. 또한 최종 제품의 진원도와 정밀도가 향상됩니다. 이 프로세스를 통해 공작물의 속도와 움직임을 정밀하게 제어할 수 있으므로 매우 정확한 결과를 얻을 수 있습니다.
알루미늄 밀링에는 다른 금속과는 다른 특별한 접근 방식이 필요합니다. 절삭 공구, 속도, 이송 및 냉각 방법을 적절히 조합하면 결과를 크게 향상시킬 수 있습니다. 적절한 기술을 사용하면 공구 수명을 연장하고 프로젝트 전반에서 엄격한 공차를 유지하면서 우수한 표면 마감을 얻을 수 있습니다.
일반적인 용접 결함은 언더컷입니다. 이는 용접이 모재 금속을 적절하게 덮지 않을 때 발생합니다. 이 결함으로 인해 구조적 무결성이 크게 약화되어 용접 접합이 실패에 더욱 취약해질 수 있습니다.
베벨 용접은 일반적으로 금속의 가장자리에 베벨을 절단하여 용접을 위해 금속을 준비하는 과정입니다. 베벨 용접은 한쪽 또는 양쪽 가장자리가 비스듬히 절단된 두 개의 금속 조각을 결합합니다. 이렇게 하면 용접 전극에 더 잘 접근할 수 있는 홈이 만들어지고 접합부가 더 튼튼해집니다.
단순 필렛 용접과 달리 베벨 용접은 금속 두께가 3/8인치(9.5mm)를 초과할 때 사용됩니다. 각진 절단으로 두꺼운 재료를 완전히 관통할 수 있습니다.
플라즈마 절단은 이온화된 가스를 사용하여 금속을 절단하는 고온 채널을 형성합니다. 이 방법은 스테인리스 스틸의 절단 품질과 비용 간에 좋은 균형을 제공합니다. 프로토타입과 대량 생산 모두에 적합합니다. 산소 연료 절단보다 가장자리가 더 깨끗합니다. 플라즈마 절단은 또한 레이저 절단보다 예산 친화적이며 다양한 용도에 적합합니다.
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