Blog sur la fabrication de tôles

Dans le domaine du formage de précision, même de légères variations dans les méthodes de pressage peuvent avoir une incidence sur le résultat final. De nombreux ingénieurs ont du mal à choisir entre le pressage à point unique et le pressage multipoint pour leurs presses servo. Chaque méthode présente ses propres avantages et inconvénients, en particulier lorsque la précision, la taille des pièces et les coûts d'outillage sont des facteurs importants. Le pressage à point unique utilise un seul

Les opérations d'assemblage légères — telles que celles portant sur les connecteurs, les capteurs et les boîtiers électroniques compacts — deviennent de plus en plus exigeantes d'année en année. Les fabricants ont désormais besoin d'une précision de l'ordre du micron, d'une exactitude reproductible sur des milliers de cycles et de données de qualité traçables pour chaque pièce. Pendant de nombreuses années, les presses pneumatiques ont constitué la solution standard. Elles sont simples, peu coûteuses,

Dans de nombreuses applications de précision, la réponse est oui. Les petites servopresses offrent un mouvement programmable, un fonctionnement silencieux et une précision de force de ±0,005 mm. Elles fonctionnent bien dans des secteurs comme l'électronique, les appareils médicaux et les petites chaînes d'assemblage. Toutefois, les presses hydrauliques conservent un avantage pour les travaux de formage lourd, d'emboutissage et d'estampage de grande envergure.

Une petite servopresse utilise un servomoteur électrique pour contrôler le mouvement, la force et la position avec une grande précision. Au lieu de dépendre de l'huile ou de l'air, elle utilise un contrôle électronique programmable. Les utilisateurs bénéficient ainsi d'une plus grande flexibilité et de résultats reproductibles. Elle convient parfaitement aux industries qui exigent de la précision, un suivi des données et un contrôle cohérent de la force.