Si alguna vez ha visto una carcasa soldada combarse o un soporte agrietarse bajo tensión, ya lo sabe: una soldadura por puntos excelente no se produce por casualidad. Es fruto de la precisión y el control.
La soldadura por puntos es uno de los métodos más rápidos y fiables para unir chapas metálicas en la fabricación moderna. Se utiliza en cuadros eléctricos, chasis, armarios y piezas de automoción. Sin embargo, para conseguir soldaduras fuertes, repetibles y limpias se necesita algo más que una máquina y electrodos.
En Shengen, nuestros ingenieros llevan más de diez años perfeccionando el proceso para clientes de todo el mundo. He aquí siete puntos prácticos que le ayudarán a garantizar que su próximo proyecto cumpla tanto las normas de resistencia como las de apariencia.
1. Selección y compatibilidad de materiales
Una buena soldadura comienza con el material adecuado. Soldadura de punto es más eficaz con acero dulce, acero inoxidable y aluminio. Estos metales conducen bien la electricidad y soportan altas temperaturas sin agrietarse.
El acero con bajo contenido en carbono es el más fácil de soldar. Se funde uniformemente y se enfría sin problemas.
Sin embargo, las superficies recubiertas pueden causar problemas. El acero galvanizado desprende humos y contamina los electrodos, mientras que piezas pintadas o con recubrimiento en polvo pueden bloquear la corriente. Aplique siempre revestimientos después de soldadura siempre que sea posible.
El aluminio requiere una corriente más alta -aproximadamente tres o cuatro veces más que el acero dulce- porque conduce el calor más rápidamente. Se puede soldar bien, pero sólo con un control cuidadoso de la corriente, la presión y el tiempo. Seleccionar la aleación adecuada y ajustar los parámetros con antelación ahorra tiempo y dinero a largo plazo.
2. Gama de espesores de chapa
El rango de espesores ideal para la soldadura por puntos es de 0,020″ a 0,090″ (0,5-2,3 mm). Dentro de este rango, puede obtener pepitas de soldadura limpias con poca distorsión. Si la chapa es demasiado fina, puede quemarse. Si es demasiado gruesa, necesitarás mucha más corriente y presión, lo que reduce la eficiencia.
Una buena pauta es mantener una relación de grosor de 3:1 entre las chapas superior e inferior. Por ejemplo, la soldadura de 0,8 mm a 2,0 mm de acero dulce es aceptable, pero la soldadura de 0,8 mm a 3,0 mm es mejor hacerla con TIG o Soldadura MIG.
Compruebe siempre que el grosor total de la pila se mantiene dentro de los límites de la máquina, especialmente alrededor de esquinas, rebordes o bordes doblados.
3. Tipo de electrodo y mantenimiento
Incluso la mejor instalación de soldadura fallará si los electrodos están en mal estado. La mayoría de las fábricas utilizan electrodos de cobre-cromo-circonio. Ofrecen un buen equilibrio entre resistencia y conductividad.
Con el tiempo, las puntas de los electrodos pueden aplastarse, oxidarse o acumular residuos. Esto provoca una presión desigual y una mala calidad de la soldadura. Lo mejor es limpiar o sustituir los electrodos cada 500-1.000 soldaduras. Las puntas lisas y bien formadas garantizan una corriente estable y reducen las salpicaduras.
Mantenga también en buen estado el sistema de refrigeración. Un caudal de agua de aproximadamente 4 L/min por electrodo ayuda a evitar el sobrecalentamiento y mantiene la consistencia de las soldaduras durante los trabajos prolongados.
4. Parámetros de soldadura: Tiempo, Corriente y Presión
La soldadura por puntos depende de tres ajustes principales: corriente, presión y tiempo.
Cada uno desempeña un papel:
- Actual genera el calor que funde el metal.
- Presión mantiene las hojas bien unidas.
- Tiempo controla el tamaño del área fundida (pepita).
Por ejemplo, la soldadura de acero dulce de 1 mm puede requerir una corriente de 8-10 kA, una presión de 40 psi y aproximadamente 0,3 segundos de tiempo de soldadura. Los ajustes exactos dependen del tipo de material, el grosor y las necesidades de aspecto.
Las máquinas modernas pueden almacenar "programas de soldadura" preestablecidos. En Shengen, utilizamos sistemas de control innovadores que ajustan automáticamente la configuración en función de las lecturas de resistencia en tiempo real. Esto mantiene cada soldadura fuerte y consistente.
5. Gestión del calor y refrigeración
Las piezas finas de acero inoxidable o aluminio pueden deformarse o decolorarse fácilmente si se someten a un calor excesivo. Controlar el calor es fundamental tanto para la resistencia como para el aspecto.
Utilice siempre electrodos refrigerados por agua para la soldadura continua. Mantenga limpios los conductos de refrigerante y compruebe el caudal al inicio de cada turno.
Cuando suelde piezas grandes, cambie de secuencia para repartir el calor uniformemente. Salta entre lados opuestos de la pieza en lugar de moverte en línea recta.
Por ejemplo, al soldar un panel de puerta de acero inoxidable de 1,2 mm, alternar soldaduras de izquierda a derecha y esperar 2-3 segundos entre soldaduras puede mantener la superficie plana y lisa.
6. Colocación de soldaduras y diseño de juntas
La ubicación de cada soldadura es importante. Mantenga un mínimo de 10 veces el grosor de la chapa entre las soldaduras por puntos. Para un panel de 1 mm, esto significa una separación de unos 10 mm. De este modo se evita el solapamiento de zonas térmicas o el alabeo.
No coloque soldaduras demasiado cerca de bordes, curvas u orificios. Mantenga al menos 2× el grosor de la chapa lejos de cualquier borde para evitar que se queme.
Asegúrese de que los electrodos llegan a ambos lados de la articulación. Si un brida o esquina bloquea el acceso, ajustar el diseño o añadir un ligero relieve a la zona. En Shengen, a menudo revisamos los diseños y sugerimos cambios sencillos que mejoran la resistencia y reducen los costes de reelaboración.
7. Inspección posterior a la soldadura y control de calidad
El último paso es comprobar las soldaduras. Una buena soldadura por puntos debe tener un aspecto liso y redondeado, sin grietas ni marcas profundas.
El tamaño de la pepita debe ser aproximadamente de 4 a 6 veces el grosor de la lámina: para una lámina de 1 mm, son 4-6 mm.
Las comprobaciones visuales ayudan a identificar problemas como salpicaduras o soldaduras débiles. Para pruebas más exhaustivas, se utilizan ensayos de pelado o cincelado para confirmar la resistencia. En la producción de grandes volúmenes, los sistemas de control por ultrasonidos o resistencia pueden detectar automáticamente los defectos.
En Shengen, seguimos las normas de inspección ISO 9001:2015. Cada proyecto incluye el seguimiento de parámetros y el muestreo de soldaduras para garantizar la coherencia de un lote a otro.
Consideraciones sobre el diseño y limitaciones
La soldadura por puntos tiene límites. No es estanca, por lo que no debe utilizarse para depósitos o piezas a presión. En estos casos, la soldadura por puntos o la soldadura TIG son más eficaces.
Ambos electrodos deben entrar en contacto con la junta, por lo que no pueden llegar al interior de zonas cerradas o bridas ocultas. Trabajar con el fabricante con antelación ayuda a evitar estos problemas.
La calidad de la superficie también es importante. La soldadura por puntos puede producir un acabado liso de clase A, pero pueden quedar ligeras marcas visibles. Si la pieza debe tener un aspecto perfecto, prevea un lijado ligero o un revestimiento superficial posterior.
Para la automatización, asegúrese de que el diseño de la pieza deja espacio suficiente para los brazos robóticos y proporciona un contacto uniforme de los electrodos. Una planificación cuidadosa durante el diseño se traduce en menos problemas durante la producción.
Conclusión
La soldadura por puntos ofrece uniones resistentes, rápidas y rentables, si se realiza correctamente. Si se centra en estas siete áreas clave, podrá minimizar la distorsión, mejorar la uniformidad y conseguir soldaduras de buen aspecto y rendimiento.
La clave es sencilla: planificar la soldadura en la fase de diseño. Así ahorrará tiempo, reducirá costes y obtendrá resultados fiables.
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Preguntas frecuentes
¿Cuál es el material más resistente para la soldadura por puntos?
El acero dulce suele ser el material más resistente y fiable para la soldadura por puntos. Su bajo contenido en carbono ayuda a que el calor se distribuya uniformemente, creando pepitas de soldadura sólidas. El acero inoxidable también funciona bien, pero requiere un control más estricto de la corriente y el tiempo de soldadura.
¿Pueden ser estancas las soldaduras por puntos?
No. Las soldaduras por puntos no son estancas, ya que crean puntos de fusión separados en lugar de una costura continua. Si una pieza debe retener líquidos o resistir la presión -como depósitos o carcasas estancas-, utilice en su lugar la soldadura por puntos o la soldadura TIG.
¿Cómo puedo evitar el alabeo durante la soldadura por puntos?
Para reducir el alabeo, controle tanto el calor como el orden de la soldadura. Utilice electrodos refrigerados por agua, deje enfriar 2-3 segundos entre soldaduras y cambie de lado durante la soldadura para repartir el calor uniformemente. Para materiales finos de menos de 1 mm, reduzca ligeramente la corriente y aumente la presión para un mejor control. Utilice siempre una sujeción firme y uniforme para mantener la pieza plana durante la soldadura.
¿Cuáles son los signos habituales de una soldadura por puntos deficiente?
Las soldaduras defectuosas suelen presentar quemaduras, abolladuras profundas, salpicaduras o marcas oscuras alrededor de la zona soldada. Un buen cordón de soldadura debe ser redondo, limpio y de tamaño uniforme. Si la soldadura parece rugosa o hundida, es posible que la presión o la corriente sean demasiado altas.
¿Es la soldadura por puntos lo suficientemente fuerte para piezas de chapa de alta resistencia?
Sí, cuando se hace correctamente. La soldadura por puntos ofrece una gran resistencia al cizallamiento y a la tracción, especialmente en chapas de acero dentro del rango 0,020″-0,090″ (0,5-2,3 mm). Para una mayor resistencia, utilice soldaduras múltiples con un espaciado adecuado y una buena alineación.
Hola, soy Kevin Lee
Durante los últimos 10 años, he estado inmerso en diversas formas de fabricación de chapa metálica, compartiendo aquí ideas interesantes de mis experiencias en diversos talleres.
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Kevin Lee
Tengo más de diez años de experiencia profesional en la fabricación de chapas metálicas, especializada en corte por láser, plegado, soldadura y técnicas de tratamiento de superficies. Como Director Técnico de Shengen, me comprometo a resolver complejos retos de fabricación y a impulsar la innovación y la calidad en cada proyecto.
