방전 가공(Sinker EDM)은 전기 스파크를 사용하여 공작물에서 재료를 제거하는 금속 제거 공정입니다. 이 공정에는 전극과 공작물을 유전체 유체에 담그는 작업이 포함됩니다. 고주파 전기 펄스는 조각의 표면을 침식하고 녹입니다.

티타늄은 스테인리스 스틸보다 가볍고 강하며 부식에 강합니다. 티타늄은 항공우주, 의료용 임플란트 및 고성능 애플리케이션에 이상적입니다. 반면에 스테인리스 스틸은 더 저렴하고 가공하기 쉬우며 주방 가전이나 건축과 같은 일상적인 용도에 더 적합합니다.

대부분의 프로젝트에서 알루미늄은 비용이 저렴하고 기계 가공이 용이하며 무게가 가볍기 때문에 더 나은 선택입니다. 그러나 티타늄은 내식성과 생체 적합성이 요구되는 고강도 애플리케이션에서 탁월한 성능을 발휘합니다. 구체적인 프로젝트 요구 사항에 따라 어떤 금속이 가장 적합한지 결정됩니다.

레이저 마킹은 집중된 레이저 빔을 사용하여 재료의 표면에 마크를 만드는 프로세스입니다. 레이저는 재료의 색상이나 질감을 변경하여 텍스트, 로고 또는 코드를 남깁니다. 빠르고 깨끗하며 잉크나 화학 물질이 필요하지 않습니다. 따라서 내구성이 뛰어난 고품질 마킹이 필요한 산업에 이상적입니다. 레이저 마킹은 비접촉식이기 때문에 재료가 물리적으로 마모되지 않습니다. 또한 변색, 긁힘, 열에도 강합니다.

황동 드릴링은 고유한 특성으로 인해 다른 금속과 다릅니다. 강철보다는 부드럽지만 알루미늄보다는 단단하기 때문에 다른 속도와 이송이 필요합니다. 황동에는 아연이 함유되어 있어 칩 형성 및 공구 고착에 문제가 생길 수 있습니다. 올바른 드릴 비트, 속도 및 윤활유를 사용하면 일반적인 문제를 방지하고 깨끗하고 정확한 구멍을 뚫을 수 있습니다.

패스너는 다양한 모양과 크기로 제공되며 각기 다른 용도로 사용됩니다. 올바른 패스너를 선택하려면 재료, 하중 요구 사항, 환경 조건, 조립 용이성 등을 고려하세요. 핵심은 패스너의 특성을 프로젝트의 요구사항에 맞추는 것입니다.

모따기와 베벨은 재료의 가장자리를 각지게 자르는 것을 의미하지만 주요 차이점이 있습니다. 모따기는 일반적으로 45도 각도의 직선 절단으로, 날카로운 모서리를 제거하고 안전 또는 미관을 개선하는 데 주로 사용됩니다. 반대로 베벨은 90도 이외의 모든 각도가 될 수 있으므로 다양한 디자인 요구 사항에 더 다양한 활용성을 제공합니다.

알루미늄 프로토타입을 제작하는 데는 CNC 가공, 3D 프린팅, 다이 캐스팅, 알루미늄 압출, 판금 제작 등 5가지 주요 방법이 사용됩니다. 각 방법은 고유한 이점을 제공하며 프로토타입의 복잡성, 원하는 정밀도 및 생산량을 기준으로 선택됩니다.

합금강과 탄소강을 비교하는 것은 그 특성과 구성을 비교하는 문제입니다. 다양한 합금강 요소로 인해 더욱 다용도화되고 향상된 내식성을 제공합니다. 탄소강은 특정 용도에 대한 강도와 비용 효율성이 뛰어난 보다 간단한 구성입니다.

굽힘 허용치는 굽힘 선 사이의 금속 곡선 길이입니다. 구부러진 부분에 얼마나 많은 재료가 필요한지 알려줍니다. 금속이 구부러지면 바깥쪽은 약간 늘어나고 안쪽은 압축됩니다. 굽힘 허용치는 이러한 변화를 측정합니다.

온디맨드 제조는 주문이 있을 때만 제품을 만드는 프로세스입니다. 미리 대량으로 생산하는 대신 필요에 따라 상품을 제작합니다.

이 방법은 더 유연하고 비용 효율적이기 때문에 기업은 소규모 생산에 집중할 수 있습니다. 기업은 판매되지 않은 재고에 시간이나 리소스를 낭비하지 않고도 특정 고객의 요구를 충족하는 제품을 만들 수 있습니다.

판금 브래킷 제작에는 디자인 계획, 재료 선택, 제조 방법 선택의 세 가지 주요 단계가 포함됩니다. 각 브래킷은 정밀한 측정, 적절한 재료 두께, 적절한 굽힘 각도가 필요합니다. 제조 공정에는 일반적으로 절단, 굽힘 및 마감 작업이 포함됩니다.

공차 스태킹은 제조 및 조립 공정의 불확실성으로 인해 기계 조립품에 치수 편차가 누적되는 것입니다. 이는 어셈블리의 성능과 기능을 손상시킬 수 있습니다. 최종 제품의 품질과 성능을 보장하려면 설계 및 생산 프로세스 중 공차 적층을 관리하는 것이 필수적입니다.

K 계수는 구부리는 동안 스트레치가 발생하는 위치를 알려주는 숫자입니다. 이는 중립축이 시트에서 얼마나 멀리 이동하는지 보여줍니다. 시트를 구부릴 때 바깥쪽은 늘어나고 안쪽은 압축됩니다. K 팩터는 그 사이에 위치합니다. 정확한 평면 패턴을 위해 필요한 재료의 양을 계산하는 데 도움이 됩니다. K 계수가 잘못되면 파트가 계획한 대로 구부러지지 않습니다.

판금 성형은 재료를 제거하지 않고 금속을 성형하는 방법입니다. 기계를 사용하여 금속 시트에 힘을 가합니다. 이 힘으로 금속이 구부러지거나 늘어나거나 원하는 모양으로 형성됩니다.

금속이 한 조각으로 유지됩니다. 깨지거나 부러지지 않습니다. 대신 압력을 받으면 흐르고 늘어납니다. 일반적인 성형 방법에는 벤딩, 스탬핑, 딥 드로잉 및 롤 성형이 포함됩니다. 각 방법은 다양한 부품 크기, 모양 및 생산 요구 사항에 적합합니다.

판금에 카운터싱크 구멍을 만들려면 먼저 나사의 직경과 일치하는 파일럿 구멍을 뚫습니다. 그런 다음 올바른 각도(가장 일반적으로 82°)의 카운터싱크 비트를 사용하여 깨끗한 원뿔형 홈을 자릅니다. 작업하는 금속의 종류에 따라 적절한 비트 재질을 선택합니다. 과도하게 절단되지 않도록 천천히 작업하고 가벼운 압력을 가하며 깊이를 자주 확인합니다.