금속 마모는 일반적으로 하중을 받고 서로 상대적으로 움직이는 두 개의 금속 표면이 접촉 지점에서 서로 접착되는 경우입니다. 이러한 의도하지 않은 접착으로 인해 부품이 분리되거나 이동될 때 금속 표면이 찢어질 수 있으며, 이로 인해 부품의 무결성과 기능성이 손상될 수 있습니다.

막힌 구멍은 반대쪽에서 출구가 없는 재료에 구멍을 뚫은 것입니다. 디자이너들은 전체 재료를 뚫지 않고 정밀도와 깊이가 필요할 때 막힌 구멍을 사용하는 경우가 많습니다.

스프링백은 성형 공정이 끝날 때 초기 모양으로 돌아가려고 할 때 물체에 발생하는 기하학적 변화를 설명하는 데 사용되는 용어입니다. 이러한 유형의 변형은 최종 부품의 정확도에 영향을 미칠 수 있습니다. 프로세스 매개변수를 조정하거나 보상 전략을 채택하여 이 문제를 해결할 수 있습니다.

방전 가공(Sinker EDM)은 전기 스파크를 사용하여 공작물에서 재료를 제거하는 금속 제거 공정입니다. 이 공정에는 전극과 공작물을 유전체 유체에 담그는 작업이 포함됩니다. 고주파 전기 펄스는 조각의 표면을 침식하고 녹입니다.

티타늄과 스테인리스강 중에서 선택하는 것은 각각의 고유한 특성을 이해하는 데 달려 있습니다. 티타늄은 중량 대비 강도, 내식성, 생체 적합성으로 유명하여 항공우주, 의료, 해양 응용 분야에 이상적입니다. 스테인레스강은 저렴한 가격, 내구성, 내부식성으로 인해 높은 평가를 받고 있으며 광범위한 산업 응용 분야에 적합합니다.

프로젝트의 특정 요구 사항에 따라 선택하는 재료가 결정됩니다. 티타늄은 가격이 더 비싸지만 강도, 내구성, 내식성이 더 뛰어납니다. 알루미늄은 가볍고 전도성이 높으며 가격이 저렴하여 다양한 용도에 적합합니다.

레이저 마킹 알루미늄은 일반적으로 레이저 마킹 기계를 사용하여 수행됩니다. 이 장치는 알루미늄 표면에 레이저 빔을 쏘고 레이저 에너지를 활용하여 표면을 산화 또는 기화시켜 마크를 생성하는 장치입니다. 레이저 마킹 전에 적합한 레이저 매개변수와 원하는 마킹 패턴을 선택하는 것이 필수적입니다.

황동을 드릴링하는 과정은 드릴 및 기타 도구를 사용하여 황동 물체에 구멍이나 개구부를 만드는 행위입니다. 이 과정에서 갈라지거나 갈라지는 것을 방지하기 위해 특수 드릴 비트를 사용해야 합니다. 금속 가공 부품에서는 황동 드릴링이 필수적입니다. 내구성과 완벽한 마감을 보장합니다.

적합한 패스너를 선택하는 것은 재료, 하중, 환경 및 미적 측면에 따라 달라집니다. 나사와 볼트부터 앵커와 리벳까지 각 유형은 특정 용도로 사용됩니다. 특성을 알면 프로젝트에 대한 내구성 있고 안전한 연결이 보장됩니다.

베벨과 모따기 사이의 선택은 특정 요구 사항에 따라 결정됩니다. 모따기는 날카로운 모서리를 줄이거나 강도를 높이는 데 탁월한 선택입니다. 베벨은 더 매끄럽고, 둥글거나, 더 안전한 모양을 만드는 데 탁월합니다. 상황에 따라 두 가지 기술을 결합할 수 있습니다.

알루미늄 프로토타입을 제작하는 데는 CNC 가공, 3D 프린팅, 다이 캐스팅, 알루미늄 압출, 판금 제작 등 5가지 주요 방법이 사용됩니다. 각 방법은 고유한 이점을 제공하며 프로토타입의 복잡성, 원하는 정밀도 및 생산량을 기준으로 선택됩니다.

합금강과 탄소강을 비교하는 것은 그 특성과 구성을 비교하는 문제입니다. 다양한 합금강 요소로 인해 더욱 다용도화되고 향상된 내식성을 제공합니다. 탄소강은 특정 용도에 대한 강도와 비용 효율성이 뛰어난 보다 간단한 구성입니다.

굽힘 보정은 판금 굽힘 과정에서 재료의 늘어나거나 압축되는 정도를 고려하여 조정한 것입니다. 이는 굽힘 중에 굽힘선 바깥쪽의 길이가 상대적으로 증가하는 반면 안쪽의 길이는 감소한다는 것을 이해하는 것과 관련이 있습니다. 굽힘 보정은 굽힘 후에 금속 시트가 원하는 치수와 모양을 얻도록 하는 데 필수적입니다.

주문형 제조 모델은 실제 수요에 따라 제품을 생산하는 생산 방법입니다. 디지털 기술과 첨단 생산 기술은 맞춤형 제품과 신속한 배송에 대한 고객의 요구를 충족하는 이 모델을 실현하는 데 도움이 됩니다. 주문형 생산은 재고 비용을 줄이고, 생산 효율성을 높이며, 시장 수요를 더 잘 충족하는 데 도움이 됩니다.

판금 브래킷을 만드는 과정에는 적절한 금속 선택, 디자인의 정확한 측정 및 표시, 금속 절단, 원하는 모양으로 구부리기, 마지막으로 마무리 및 설치 등 일련의 단계가 포함됩니다. 이 프로세스에는 정확성이 요구되지만 필수 도구와 몇 가지 노하우를 사용하면 이를 달성할 수 있습니다.

공차 스태킹은 제조 및 조립 공정의 불확실성으로 인해 기계 조립품에 치수 편차가 누적되는 것입니다. 이는 어셈블리의 성능과 기능을 손상시킬 수 있습니다. 최종 제품의 품질과 성능을 보장하려면 설계 및 생산 프로세스 중 공차 적층을 관리하는 것이 필수적입니다.