딥 드로잉과 판금 스탬핑은 현대 제조업에서 가장 널리 사용되는 금속 성형 공정 중 하나입니다. 두 공정 모두 평평한 시트에서 시작하지만, 소재를 성형하고 응력을 가하는 방식은 크게 다릅니다. 엔지니어, 디자이너, 구매팀은 각 부품에 가장 효율적이고 비용 효율적이며 내구성이 뛰어난 솔루션을 선택하기 위해 이러한 차이점을 이해하는 것이 필수적입니다.
이 글에서는 제작 프로젝트에서 품질, 비용, 리드 타임의 균형을 맞추는 팀에게 실질적인 인사이트를 제공하는 메커니즘, 설계 영향, 재료 요구 사항 및 생산 효율성을 비교합니다.
딥 드로잉 대 판금 스탬핑: 각 공정의 기본 사항
두 공정 모두 평평한 판금에서 시작하지만 변형하는 방식은 다릅니다. 성형 메커니즘을 이해하면 각 방법이 최상의 성능을 제공하는 시기를 명확히 파악하는 데 도움이 됩니다.
판금 스탬핑이란?
판금 스탬핑 펀치와 다이를 사용하여 금속판을 강한 힘으로 정확한 모양으로 누르거나 구부리거나 절단합니다. 이 공정은 압축 응력을 가하여 재료가 크게 늘어나지 않고 원하는 윤곽으로 흐르도록 합니다.
일반적인 스탬핑 작업에는 블랭킹, 펀칭, 엠보싱, 벤딩 및 코이닝이 포함됩니다. 이러한 작업은 단일 스테이지에서 수행하거나 스트로크당 여러 작업을 결합하는 프로그레시브 다이 내에서 수행할 수 있습니다. 최신 프레스는 분당 300~800스트로크에 도달할 수 있어 매우 높은 처리량을 달성할 수 있습니다.
스탬핑은 치수 정확도와 반복성이 중요한 브래킷, 패널, 전기 커버와 같이 평평하거나 얕은 부품에 이상적입니다. 고속 압축에 중점을 둔 공정이므로 부품당 낮은 비용으로 일관된 형상을 제공합니다.
간단한 사실: 미세 블랭킹 작업에서 부품 공차는 ±0.05mm에 달할 수 있으므로 스탬핑은 판금에 가장 정밀한 대량 생산 방법 중 하나입니다.
딥 드로잉이란 무엇인가요?
딥 드로잉 펀치를 사용하여 금형 캐비티로 당겨서 금속 블랭크를 깊고 속이 빈 모양으로 성형합니다. 판재를 압축하는 스탬핑과 달리 딥 드로잉은 인장력과 압축력을 동시에 적용하여 금속이 안쪽으로 늘어나 금형 벽을 따라 부드럽게 흐르게 합니다.
이 공정은 용접 없이 이음매 없는 실린더, 컵 또는 하우징을 생산할 수 있어 강도와 누출 저항성이 뛰어납니다. 매우 깊은 부품의 경우 여러 드로잉 단계( 다시 그리기)를 사용하여 찢어지거나 얇아지는 것을 방지합니다.
딥 드로잉은 정밀한 제어가 필요합니다:
- 펀치 반경 - 일반적으로 6-10배 시트 두께
- 블랭크 홀더 압력 - 주름과 고르지 않은 흐름을 방지합니다.
- 매끄럽게 하기 - 마찰 및 표면 손상 감소
딥 드로잉을 적절히 조정하면 0.3~1.2mm 스테인리스 스틸이나 알루미늄과 같은 얇은 소재에서도 부드럽고 안정적인 결과물을 얻을 수 있습니다. 완벽한 형상과 강도가 가장 중요한 자동차 하우징, 의료용 용기, 압력 용기 등에 널리 사용됩니다.
엔지니어링 인사이트: 그만큼 제한 그리기 비율(LDR) - 블랭크 직경과 펀치 직경의 비율로, 일반적으로 스테인리스 스틸의 경우 1.8:1에서 2.2:1, 알루미늄 합금의 경우 최대 2.5:1 범위입니다. 이 비율을 초과하면 찢어질 위험이 높아집니다.
주요 프로세스 차이점
두 공정 모두 금속을 효율적으로 성형하지만 관련된 힘, 툴링 및 응력 패턴은 크게 다릅니다. 이러한 차이점을 살펴보면 특정 부품이 다른 부품보다 한 공정을 선호하는 이유를 알 수 있습니다.
변형의 방향 및 유형
스탬핑에서 변형은 압축과 굽힘에 의해 주로 발생합니다. 응력은 모서리, 가장자리, 구멍 주위에 집중되고 나머지 시트는 거의 평평하게 유지됩니다. 이 공정은 두께가 일정하게 유지되고 깊이가 제한적인 얕은 형태에 적합합니다.
반면 딥 드로잉은 인장 스트레칭에 의존합니다. 블랭크가 다이 캐비티로 연속적으로 흐르면서 전체 표면에 응력을 재분배합니다. 따라서 조인트나 용접 없이 깊고 매끄러운 형태를 제작할 수 있어 내압 또는 유체 유지 애플리케이션에 이상적입니다.
| 측면 | 스탬핑 | 딥 드로잉 |
|---|---|---|
| 메인 포스 | 압축 및 굽힘 | 인장 및 압축(동시) |
| 스트레스 분산 | 구부러진 부분에서의 현지화 | 벽과 바닥을 따라 고르게 퍼짐 |
| 결과 양식 | 평평하거나 얕은 | 깊거나 구부러지거나 속이 비어 있는 |
| 일반적인 깊이 비율 | ≤ 0.5 : 1 | 최대 2 : 1 이상 |
툴링 및 금형 설계
스탬핑 다이는 비교적 간단하고 빠르게 제조할 수 있으며 주로 절단, 벤딩 또는 코이닝을 위해 설계되었습니다. 펀치 다이 간극(일반적으로 5-10%의 시트 두께)에 초점을 맞춰 깔끔한 전단을 보장합니다.
딥 드로잉 금형은 더 복잡하고 정밀도에 더 민감합니다. 원활한 재료 흐름을 위해 거울처럼 연마된 표면, 넉넉한 반경, 제어된 간격이 필요합니다. 블랭크 홀더는 드로잉 중 주름을 방지하기 위해 조절 가능한 압력을 가합니다. 이러한 추가 제어 기능으로 인해 딥 드로잉 툴링은 초기 비용이 더 많이 들지만 더 오래 지속되고 무결성 높은 부품을 생산할 수 있습니다.
실제 사례: 1mm 스테인리스 스틸 부품의 경우 스탬핑 금형은 2,000~3,000달러, 딥 드로잉 금형은 표면 마감과 윤곽 정확도가 필요하기 때문에 5,000~8,000달러의 비용이 들 수 있습니다.
재료 흐름 및 스트레스 동작
스탬핑 시 금속의 움직임은 최소화되며, 변형은 주로 펀치 접촉 지점과 굽힘 반경에서 발생합니다. 따라서 평탄도를 예측할 수 있고 잔류 응력이 낮습니다.
딥 드로잉에서는 플랜지 영역이 압축되고 측벽이 늘어나며 바닥이 압축된 상태로 유지되는 등 재료 흐름이 동적으로 이루어집니다. 이러한 응력 균형을 관리하는 것이 중요합니다. 적절한 윤활과 다이 형상은 일반적으로 벽 두께가 원래 시트 두께의 85-90% 이하로 떨어질 때 발생하는 국부적인 얇아짐이나 찢어짐을 방지합니다.
이러한 차이로 인해 딥 드로잉은 공작물 경화를 통해 부품 강도를 높이는 반면 스탬핑은 원래의 기계적 특성을 유지하는 경향이 있습니다.
디자인 및 지오메트리 고려 사항
부품의 모양, 깊이, 공차에 따라 어떤 성형 방법이 가장 적합한지 결정되는 경우가 많습니다. 이러한 설계 규칙은 처음부터 제조 가능성과 비용 효율성을 결정합니다.
모양 복잡성
스탬핑은 평평하거나 약간 윤곽이 있는 모양에 가장 적합합니다. 짧은 스트로크 압축으로 인해 달성 가능한 높이 대 너비 비율이 약 0.3-0.5:1로 제한됩니다. 일반적인 스탬핑 부품에는 정확한 굴곡이나 구멍이 필요한 마운팅 플레이트, 커버 패널 및 브래킷이 포함됩니다.
반면 딥 드로잉은 부품 깊이가 직경의 두 배를 초과할 수 있는 고종횡비 지오메트리를 지원합니다. 이 공정에서는 매끄러운 표면과 연속적인 벽을 가진 원통형, 원뿔형 또는 곡선형 쉘을 제작할 수 있습니다. 금속이 접히지 않고 흐르기 때문에 용접이나 이음새 없이도 깊은 캐비티를 형성할 수 있습니다.
예시: 40mm 깊이(종횡비 0.57:1)의 직경 70mm 알루미늄 컵을 한 번에 깊게 그릴 수 있지만, 스탬핑은 20mm까지만 깊게 찍어야 금이 가거나 주름이 생길 수 있습니다.
공정을 선택할 때 엔지니어는 종종 드로잉 깊이, 플랜지 직경 및 모서리 반경을 실현 가능성을 나타내는 지표로 사용합니다. 디자인이 더 깊거나 매끄러울수록 딥 드로잉에 더 많이 기울어집니다.
치수 정확도 및 허용 오차
판금 스탬핑은 특히 구멍이나 구부러진 부분에서 뛰어난 평탄도와 위치 정확도를 달성합니다. 미세 블랭킹 프레스는 공차를 ±0.05mm까지 엄격하게 유지할 수 있습니다. 그러나 굽힘 영역은 재료 경도와 굽힘 반경에 따라 일반적으로 1°~3°의 스프링백이 발생할 수 있습니다.
반면 딥 드로잉은 일관된 벽 형상과 깊이를 제공하지만 성형 후 최종 모서리 치수를 맞추기 위해 트리밍이 필요할 수 있습니다. 성형 중 재료 재분배로 인해 벽 두께 또는 플랜지 직경에 약간의 변화(±0.2~0.3mm)가 발생합니다.
두 방법 모두 설계 시 FEA 기반 시뮬레이션과 다이 보정의 이점을 누릴 수 있습니다. 이러한 디지털 도구는 응력 집중과 박형화 영역을 예측하여 금형 형상을 조정함으로써 생산 시작 전에 정확한 반복성을 보장합니다.
디자인 팁: 센서 하우징과 같은 정밀 부품의 경우, DFM 단계 초기에 시뮬레이션을 사용하면 툴링 반복 횟수를 30%-40%까지 줄일 수 있습니다.
벽 두께 및 머티리얼 거동
두 가지 성형 방법은 시트 두께에 영향을 미치는 방식이 다릅니다:
- 스탬핑 는 변형이 구부러지거나 잘린 부분에 국한되기 때문에 거의 균일한 두께를 유지합니다.
- 딥 드로잉 를 사용하면 측벽에서 벽이 얇아지고(최대 10-15%) 압축으로 인해 플랜지 근처가 두꺼워집니다.
이러한 효과를 제어하기 위해 엔지니어는 드로우 비율, 블랭크 홀더 압력 및 펀치 반경을 조정합니다. 예를 들어, 드로우 비율을 2.0에서 1.8로 낮추면 스테인리스 스틸의 성공률이 크게 높아지는 경우가 많습니다.
유한 요소 모델링을 사용하여 딥 드로잉된 부품의 두께 분포를 분석할 수 있습니다. 이를 통해 재료의 임계 변형률 한계 아래로 떨어지는 부분이 없는지 확인할 수 있습니다.
| 요인 | 스탬핑 | 딥 드로잉 |
|---|---|---|
| 벽 두께 변경 | <2% | 5-15% 씬닝 일반 |
| 심도 비율(H/D) | ≤0.5 | 최대 2.0 이상 |
| 성형 스트레인 유형 | 로컬 벤딩 | 분산 인장 및 압축 |
| 일반적인 스프링백 | 1°-3° | 무시할 수 있음 |
| 재작업 필요 | 최소 | 트리밍이 필요할 수 있습니다. |
코너 및 전환 반경
스탬핑의 작은 반경은 날카로운 모서리와 뚜렷한 굴곡을 만듭니다. 두께가 1mm인 시트의 경우 굽힘 반경은 재료 두께의 1-1.5배인 경우가 많습니다. 딥 드로잉은 원활한 재료 흐름을 위해 더 큰 전환 반경(두께의 6~10배)이 필요합니다. 반경이 너무 작으면 응력이 집중되어 찢어질 수 있습니다.
적절한 반경 설계는 재료 흐름이 층류를 유지하도록 하고 구속력이 약한 블랭크에서 흔히 발생하는 결함인 주름을 방지합니다.
엔지니어 노트: 연마된 펀치 반경은 마찰을 줄이고 표면 품질을 향상시킵니다. 이는 후처리를 최소화해야 하는 장식용 스테인리스 또는 알루미늄 하우징에 특히 유용합니다.
재료 및 기계적 특성
소재 선택은 부품을 얼마나 쉽게 성형할 수 있는지와 서비스 성능이 얼마나 우수한지를 결정합니다. 딥 드로잉과 스탬핑은 항복 강도, 연신율, 변형 경화에 따라 다르게 반응합니다.
사용되는 일반적인 재료
두 공정 모두 일반적으로 스테인리스강, 알루미늄, 냉연강, 구리 합금을 사용하지만 필요한 기계적 프로파일이 다릅니다:
- 스탬핑 는 더 높은 항복 강도와 낮은 연신율(≤15%)을 허용합니다. SPCC 또는 SECC와 같은 소재는 단단한 구조 부품에 이상적입니다.
- 딥 드로잉 는 연신율이 25% 이상이고 항복률 대 인장비가 낮은(0.6 미만) 연성 소재가 필요합니다. SUS304 DDQ, C1008, 3003-H14와 같은 등급은 우수한 인발성을 제공합니다.
| 소재 | 프로세스 적합성 | 일반 연신율(%) | 참고 |
|---|---|---|---|
| SPCC/SECC | 스탬핑 | 12-18 | 브래킷, 패널에 공통 |
| SUS304 DDQ | 딥 드로잉 | 40-45 | 뛰어난 드로잉 가능성 |
| 3003-H14 알루미늄 | 딥 드로잉 | 25-30 | 가볍고 연성 |
| C110 구리 | 스탬핑 / 딥 드로잉 | 30-40 | 우수한 전도성, 적당한 성형성 |
빠른 확인: 간단한 '컵 테스트' 또는 '에리히센 테스트'는 생산 전에 드로잉 가능성을 측정하는 데 자주 사용됩니다.
결과 강도 및 표면 마감
스탬핑:
이 공정은 재료 경도를 크게 변경하지 않습니다. 부품은 원래의 기계적 강도를 유지하므로 구조용 또는 실장용에 적합합니다. 표면 마감은 금형 상태에 따라 달라지며, 버와 프레스 자국을 제거하기 위해 2차 연마 또는 코팅이 필요할 수 있습니다.
딥 드로잉:
냉간 가공 경화로 인해 인발 벽은 종종 기본 시트보다 항복 강도가 10-25% 더 높습니다. 이러한 향상된 기계적 특성은 용기나 압력 하우징에 유용합니다. 또한 이 공정에서는 재료가 윤활되고 연마된 금형 위로 미끄러지므로 자연스럽게 매끄러운 표면이 만들어집니다.
| 특징 | 스탬핑 | 딥 드로잉 |
|---|---|---|
| 강도 변화 | 없음 | 증가(10-25%) |
| 표면 마감 | 연마가 필요할 수 있습니다. | 다이 접촉에서 매끄러움 |
| 양식 정확도 | 평평한 지역에서 높음 | 높은 깊이 지오메트리 |
| 일반적인 포스트 프로세스 | 디버링, 도금 | 트리밍, 표면 청소 |
성형 중 머티리얼 동작
스탬핑 중에는 대부분의 변형이 국부적으로 발생하며 입자는 거의 변하지 않습니다. 그러나 딥 드로잉에서는 드로잉 방향을 따라 입자의 연신율과 방향이 발생하여 방향 강도는 향상되지만 후속 성형 시 연성은 감소합니다.
복잡한 디자인의 경우 드로잉 사이에 어닐링을 하면 연성이 회복되고 균열의 위험이 줄어드는데, 이는 스테인리스 또는 티타늄 부품의 일반적인 단계입니다.
최적화 팁: 고경도 소재를 딥 드로잉할 때 중간 어닐링이 포함된 2단계 드로잉을 사용하면 단일 단계 공정에 비해 드로잉 깊이를 40%까지 높일 수 있습니다.
생산 속도 및 비용 비교
사이클 시간, 툴링 투자, 배치 크기는 총 비용에 직접적인 영향을 미칩니다. 이러한 장단점을 이해하면 단기 예산과 장기 생산 목표의 균형을 맞추는 데 도움이 됩니다.
툴링 투자
스탬핑에는 더 간단하고 빠르게 생산할 수 있는 금형이 필요합니다. 이러한 금형은 주로 정확한 절삭 간격, 굽힘 각도 및 공구 정렬에 중점을 둡니다. 일반적인 단일 작동 다이의 가격은 1,500~3,000달러이며, 멀티 스테이션 프로그레시브 다이의 가격은 부품 복잡성에 따라 5,000~10,000달러에 달할 수 있습니다.
딥 드로잉에는 금속 흐름을 제어하고 주름이나 찢어짐을 방지하기 위해 고정밀 금형 표면과 복잡한 공구 형상이 필요합니다. 이러한 금형은 여러 단계의 연마 및 열처리 단계를 거치는 경우가 많습니다. 따라서 금형 제작 비용은 산업 등급 생산의 경우 6,000달러에서 15,000달러에 이릅니다.
그러나 스탬핑 도구의 경우 200,000~400,000회인 데 비해 딥 드로잉 다이의 수명은 일반적으로 최대 500,000~1,000,000회로 더 오래 지속됩니다. 시간이 지나면 높은 초기 비용은 내구성과 유지보수 빈도 감소로 상쇄됩니다.
경제 팁: 50,000개 이상의 부품을 안정적으로 대량 생산하는 경우, 딥 드로잉은 툴링 투자를 상각한 후 단위당 총 비용을 절감할 수 있습니다.
주기 시간 및 자동화 효율성
스탬핑은 타의 추종을 불허하는 생산 속도로 유명합니다. 프로그레시브 스탬핑 라인은 자동 코일 피더와 다이 센서를 통해 분당 200~800개의 부품을 생산할 수 있으며, 지속적인 작동을 보장합니다.
딥 드로잉은 일반적으로 드로잉 깊이와 재료 유형에 따라 분당 10~30개의 부품으로 작동합니다. 다단계 또는 다시 그리기 프로세스는 생산 속도를 더욱 늦추지만, 이러한 절충점을 통해 구조적 무결성과 치수 균일성을 높일 수 있습니다.
서보 구동식 유압 프레스 및 로봇 보조 이송 시스템과 같은 발전으로 이 격차가 좁혀졌습니다. 최신 서보 프레스는 스트로크 프로파일을 조정할 수 있어 기존 유압 프레스에 비해 드로잉 시간을 최대 20~30%까지 단축할 수 있습니다.
| 요인 | 스탬핑 | 딥 드로잉 |
|---|---|---|
| 일반적인 속도 | 200-800 부품/분 | 10-30 부품/분 |
| 자동화 수준 | 매우 높음(프로그레시브 라인) | 보통~높음(서보/유압) |
| 적합한 배치 크기 | 소형-대형 | 중간-매우 큰 |
| 도구 수명 | 0.2~0.4백만 샷 | 0.5~1백만 샷 |
실용적인 인사이트: 경량 인클로저나 커버의 경우 스탬핑이 딥 드로잉보다 5~10배 빠릅니다. 그러나 깊은 하우징이나 밀폐된 구성품의 경우 드로잉을 사용하면 비용이 많이 드는 2차 조립이나 용접 단계를 피할 수 있습니다.
생산량별 비용 효율성
배치 크기는 부품당 비용 성능에 직접적인 영향을 미칩니다.
- 저용량에서 중간 용량(10,000개 미만):
- 스탬핑은 툴링 및 설정 비용이 저렴하기 때문에 투자 수익률이 빠릅니다. 프로토타입, 제한된 생산량 또는 자주 수정해야 하는 디자인에 이상적입니다.
- 대량(20,000~50,000개 이상):
- 딥 드로잉은 툴링 비용이 더 많은 부품에 분산되고 용접이나 밀봉과 같은 2차 접합 작업이 필요하지 않으므로 비용 효율성이 더욱 높아집니다.
예를 들어 스탬핑 및 용접으로 개당 2.00달러의 비용이 드는 스테인리스 스틸 센서 하우징을 연간 생산량이 10만 개를 초과하면 개당 1.30달러로 딥 드로잉할 수 있어 35%를 절감할 수 있습니다.
업계 벤치마크: 자동차 및 가전 제품 제조업체는 외부 패널에는 스탬핑을 사용하지만 엔진 하우징, 필터 및 저장소에는 딥 드로잉을 사용하여 수명 기간 동안 비용 안정성을 유지하는 경우가 많습니다.
애플리케이션 비교
각 산업은 특정한 이유로 각 공정에 의존합니다. 스탬핑과 딥 드로잉이 어디에 적용되는지 살펴보면 상호 보완적인 강점을 확인할 수 있습니다.
스탬핑으로 만든 대표적인 제품
스탬핑은 정밀하고 대규모 출력이 필요한 평평하거나 적당히 성형된 구성 요소에 가장 적합한 방법입니다. 예를 들면 다음과 같습니다:
- 전기 인클로저, 커버 및 섀시 플레이트
- 자동차 브래킷, 도어 패널 및 트림 구성품
- 가전제품 및 자동화 장비용 구조 프레임
- 차폐판, 패스너 및 장착 하드웨어
스탬핑은 높은 정확도와 속도를 겸비하고 있어 전자, 조명, 자동차 조립과 같은 대량 생산 분야에서 널리 사용되고 있습니다.
디자인 노트: 후공정 용접 또는 절곡이 필요한 부품의 경우 스탬핑은 모듈식 유연성을 제공하고 다운스트림 조립 라인과 쉽게 통합할 수 있습니다.
딥 드로잉으로 만든 대표적인 제품
딥 드로잉은 튼튼한 벽과 누수 없는 무결성이 필요한 깊고 매끄러운 구조물이나 압력에 견디는 구조물에 선호됩니다. 일반적인 제품에는 다음이 포함됩니다:
- 원통형 하우징, 컵 및 저장통
- 연료 및 오일 필터 쉘
- 의료용 용기 및 센서 본체
- 주방 싱크대, 조리기구 및 음료수 캔
- 배터리 케이스 및 열 인클로저
항공우주, 의료 기기, 전기차 에너지 저장 장치와 같은 산업에서 딥 드로잉은 용접 조인트가 누출이나 변형의 위험이 있는 장기적인 신뢰성을 보장합니다.
기술 예시: 용접 제품보다 무게가 15% 더 가벼운 딥 드로잉 알루미늄 배터리 인클로저는 누출 없이 최대 4MPa의 내부 압력을 견딜 수 있습니다.
프로젝트에 적합한 프로세스 선택
판금 스탬핑과 딥 드로잉 중 하나를 선택하려면 형상, 부피, 비용 및 기계적 성능의 균형을 맞춰야 합니다. 다음 가이드는 공정 선택을 실제 설계 목표에 맞추는 데 도움이 됩니다.
부품 지오메트리
- 평면 또는 플랜지 디자인 → 선택 스탬핑
- 깊거나 매끄러운 구조 → 선택 딥 드로잉
재료 특성
- 경질 또는 고강도 강철 → 더 나은 대상 스탬핑
- 연성 금속(Al, SS304 DDQ, Cu) → 다음에 가장 적합 딥 드로잉
생산량
- 프로토타이핑 또는 단기 실행 → 스탬핑 비용 최소화
- 안정적인 장기 생산 → 딥 드로잉 ROI 극대화
성능 요구 사항
- 높은 강성 및 치수 제어 → 스탬핑
- 내압 및 누수 없는 마감 → 딥 드로잉
표면 및 미적 목표
- 페인트 또는 코팅 마감 → 스탬핑 포스트 프로세스 광택
- 브러시 또는 미러 메탈 마감 → 딥 드로잉 자연스러운 부드러움 제공
결론
딥 드로잉과 판금 스탬핑은 모두 금속 제조에 필수적이지만 엔지니어링 목적이 다릅니다. 두 가지 방법의 원리와 장단점을 이해하면 설계 의도, 비용 목표 및 생산 능력에 맞는 방법을 선택하는 데 도움이 됩니다.
금속 부품에 가장 적합한 성형 방법을 선택하는 데 도움이 필요한 경우 엔지니어링 팀이 도와드릴 수 있습니다. 제조를 위한 설계 검토와 프로젝트에 맞는 맞춤형 성형 솔루션을 제공합니다. CAD 파일을 업로드하거나 엔지니어에게 문의하세요. 를 클릭하여 무료 제조 가능성 검토를 받으세요.
안녕하세요, 저는 케빈 리입니다
지난 10년 동안 저는 다양한 형태의 판금 제작에 몰두해 왔으며 다양한 워크숍에서 얻은 경험에서 얻은 멋진 통찰력을 이곳에서 공유했습니다.
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케빈 리
저는 레이저 절단, 굽힘, 용접 및 표면 처리 기술을 전문으로 하는 판금 제조 분야에서 10년 이상의 전문 경험을 갖고 있습니다. Shengen의 기술 이사로서 저는 복잡한 제조 문제를 해결하고 각 프로젝트에서 혁신과 품질을 주도하는 데 최선을 다하고 있습니다.
