알루미늄은 제조 분야에서 가장 일반적으로 밀링 가공되는 소재 중 하나입니다. 그러나 알루미늄의 고유한 특성으로 인해 많은 사람들이 알루미늄을 가공할 때 어려움을 겪습니다. 많은 엔지니어가 공구 마모, 표면 마감 불량, 치수 정확도 등의 문제에 직면합니다. 적절한 기술을 사용하면 이러한 문제를 해결하고 완벽한 알루미늄 부품을 빠르고 효율적으로 제작할 수 있습니다.
알루미늄 밀링에는 다른 금속과는 다른 특별한 접근 방식이 필요합니다. 절삭 공구, 속도, 이송 및 냉각 방법을 적절히 조합하면 결과를 크게 향상시킬 수 있습니다. 적절한 기술을 사용하면 공구 수명을 연장하고 프로젝트 전반에서 엄격한 공차를 유지하면서 우수한 표면 마감을 얻을 수 있습니다.
알루미늄 밀링에는 정밀도와 올바른 기술이 필요합니다. 이러한 검증된 방법을 통해 알루미늄 밀링 작업을 개선할 수 있는 방법을 살펴보겠습니다.
알루미늄을 소재로 이해하기
구체적인 밀링 기술에 대해 논의하기 전에 우리가 작업하는 소재에 대해 생각해 보겠습니다. 알루미늄의 고유한 특성은 가공 방식에 직접적인 영향을 미칩니다.
알루미늄의 특성
알루미늄은 제조에 일반적으로 사용되는 다른 금속과 차별화되는 몇 가지 고유한 특성을 가지고 있습니다. 이러한 특성에 따라 밀링 작업의 모범 사례가 결정됩니다.
가벼우면서도 강력한
알루미늄은 강철보다 무게가 3분의 1 정도 가벼우면서도 강도는 우수합니다. 알루미늄을 밀링 가공할 때 무게가 가볍기 때문에 강철보다 공구 압력이 적어 절삭 속도가 빨라집니다.
소재의 강도는 합금에 따라 크게 달라집니다. 일부 항공우주 등급 합금은 강도는 강철에 필적하면서도 무게는 더 가볍습니다.
높은 열전도율
알루미늄은 강철보다 약 3배 더 열을 잘 전도합니다. 이 특성은 밀링 작업에 두 가지 중요한 영향을 미칩니다. 첫째, 절삭 중 발생하는 열이 절삭 날에 집중되지 않고 공작물 전체에 빠르게 퍼집니다. 이는 국부적인 과열을 방지하는 데 도움이 됩니다.
그러나 전도성이 높다는 것은 가공 중에 공작물이 예열되면서 팽창할 수 있다는 의미이기도 합니다. 정밀 부품의 경우 이러한 열 팽창을 고려해야 합니다.
다른 금속에 비해 부드러움
알루미늄은 부드러워서 강철이나 티타늄과 같은 단단한 금속보다 쉽게 절단할 수 있습니다. 이러한 부드러움 덕분에 절삭 속도와 이송 속도가 빨라집니다. 알루미늄을 절단할 때 공구의 마모가 적기 때문에 올바르게 사용하면 수명이 연장됩니다.
이러한 부드러움의 단점은 칩 형성에서 나타납니다. 알루미늄은 공구 주위에 엉킬 수 있는 길고 끈적한 칩을 생성합니다. 이러한 칩은 절삭날에 달라붙어 표면 마감을 손상시키는 모서리를 만들 수도 있습니다.
적합한 알루미늄 합금 선택
선택한 특정 알루미늄 합금은 밀링 공정과 결과에 직접적인 영향을 미칩니다. 세 가지 일반적인 합금과 각 합금의 밀링 특성을 비교해 보겠습니다.
속성 | 6061 알루미늄 | 5052 알루미늄 | 7075 알루미늄 |
---|---|---|---|
주요 애플리케이션 | 범용, 프로토타입, 구조용 | 해양, 전자, 식품 장비 | 항공우주, 군사, 고응력 부품 |
경도(브리넬) | 95-97(T6 성질) | 60-70 | 150(T6 템퍼) |
칩 형성 | 잘 형성되고 깔끔하게 부서짐 | 더 길고 튼튼한 칩 | 작고 깨지기 쉬운 칩 |
공구 마모율 | 낮은 | 매우 낮음 | 보통의 |
표면 마감 기능 | 우수(32 RMS 이상) | 양호에서 우수로 | 적절한 매개 변수로 우수 |
발열 | 보통의 | 낮은 | 더 높은 |
주요 밀링 고려 사항 | 균형 잡힌 속성으로 관대함, 날카로운 도구 사용 | 매우 날카로운 도구가 필요하며 칩 배출에 중점을 둡니다. | 더 높은 절삭력, 더 짧은 공구 수명, 감소된 속도 |
알루미늄 밀링에 적합한 공구 선택
공구 선택은 성공적인 알루미늄 밀링의 기초를 형성합니다. 알루미늄을 위해 특별히 설계된 공구를 선택하면 더 나은 결과를 얻을 수 있습니다.
절삭 공구 재료
고속강(HSS)과 초경 공구는 알루미늄 밀링의 두 가지 주요 옵션이지만, 특정 요구 사항에 따라 서로 다른 장점을 제공합니다.
카바이드 도구는 여러 가지 이점을 제공합니다:
- HSS보다 최대 10배 더 오래 절삭 날을 유지합니다.
- HSS보다 2~3배 빠른 절삭 속도를 제공합니다.
- 열에 더 잘 견디기 때문에 장시간 밀링할 때 유용합니다.
하지만 HSS 도구도 나름의 역할이 있습니다:
- 초기 비용이 훨씬 적게 듭니다.
- 사소한 프로그래밍 오류에 더 관대합니다.
- 사내에서 더 쉽게 재연마할 수 있습니다.
두 자료 모두 최적의 결과를 얻으려면 다음과 같은 특정 기능을 갖춘 도구를 찾아보세요:
- 칩 배출을 위해 매끄러운 표면을 제공하여 마찰을 줄여주는 연마된 플루트
- 가장자리 준비를 최소화한 날카로운 절삭날로 알루미늄을 깔끔하게 자릅니다.
- 2~3개의 플루트(강철에 사용되는 4개 이상의 플루트 대신)로 더 큰 칩 채널을 생성합니다.
- TiCN(질화 티타늄) 또는 ZrN(질화 지르코늄)과 같은 특수 코팅은 마찰을 줄이고 가장자리가 쌓이는 것을 방지합니다.
도구 지오메트리
절삭 공구의 모양과 각도는 알루미늄과 상호작용하는 방식에 큰 영향을 미칩니다. 공구 형상은 절삭 공구의 '성격', 즉 얼마나 공격적으로 절삭하고 칩 형성을 처리하며 열을 관리하는지를 정의한다고 생각하면 됩니다.
알루미늄 밀링의 경우 가장 효과적인 지오메트리는 다음과 같습니다:
- 15~20도 사이의 높은 포지티브 레이크 각도는 긁어내는 동작이 아닌 슬라이싱 동작을 생성하여 절단력과 열 발생을 줄입니다.
- 대형 플루트 밸리: 알루미늄의 비교적 크고 부드러운 칩을 위한 충분한 공간을 제공합니다.
- 헬릭스 각도는 35도에서 45도 사이입니다: 이 중간 범위는 칩 배출(각도가 높을수록 칩이 더 빨리 위로 올라감)과 공구 강도(각도가 낮을수록 절삭날이 더 강해짐)의 균형을 맞춥니다.
절단 매개변수 최적화
속도와 이송을 적절히 조합하면 적절한 알루미늄 밀링이 우수한 알루미늄 밀링으로 전환됩니다. 이러한 매개변수는 공구가 알루미늄과 상호 작용하는 방식을 결정하기 위해 함께 작동합니다.
절단 속도
알루미늄은 강철이나 다른 단단한 금속보다 훨씬 빠른 절삭 속도를 제공합니다. 이러한 빠른 속도는 알루미늄의 낮은 경도와 절단 작용에 대한 반응에서 비롯됩니다.
최적의 결과를 얻으려면 다음 속도 범위를 고려하세요:
- HSS 도구: 500-1,000 SFM(분당 표면 피트)
- 카바이드 공구: 1,000~2,500 SFM
- PCD(다결정 다이아몬드) 공구: 특수 애플리케이션을 위한 최대 5,000 SFM
이 공식을 사용하여 특정 공구 직경에 맞는 올바른 스핀들 RPM을 계산할 수 있습니다:
RPM = (SFM × 12) ÷ (π × 공구 직경(인치))
예를 들어 1/2인치 카바이드 엔드밀과 원하는 절단 속도가 1,500SFM인 경우입니다:
rpm = (1,500 × 12) ÷ (3.14159 × 0.5) = 11,459rpm
이송 속도
이송 속도(공구가 재료를 통과하는 속도)는 마감 품질과 공구의 수명 모두에 영향을 미칩니다. 이 매개변수는 신중한 밸런싱이 필요합니다.
알루미늄 밀링용:
- 치아당 0.001~0.005인치(IPT) 사이의 이송 속도로 시작하세요.
- 황삭 작업의 경우 이 범위의 상위 옵션을 사용하십시오.
- 마무리 작업의 경우, 하위 버전의
피드 속도를 조정할 때는 다음과 함께 작동한다는 점을 기억하세요:
- 공구의 플루트 수(플루트가 많을수록 회전당 재료를 통과하는 절삭 날이 많아짐)
- 공구 직경(더 넓은 공구는 일반적으로 치아당 더 많은 이송을 처리할 수 있음)
- 컷 깊이(깊이가 얕을수록 더 높은 피드를 사용할 수 있음)
이 공식을 사용하는 것이 좋은 출발점입니다: 이송 속도(분당 인치) = RPM × 플루트 수 × 치아당 이송량.
예를 들어, 3-플루트 공구가 10,000RPM으로 작동하고 치아당 이송량이 0.003인치인 경우입니다: 이송 속도 = 10,000 × 3 × 0.003 = 분당 90인치
알루미늄 밀링의 일상적인 작업
알루미늄 밀링은 대부분의 가공 프로젝트의 기초가 되는 몇 가지 기본 작업을 포함합니다. 알루미늄으로 작업할 때는 각 작업마다 고유한 과제와 기회가 있습니다.
마주보기
대면 작업 알루미늄 가공품에 평평하고 매끄러운 표면을 만듭니다. 이 기본적인 밀링 공정은 후속 작업을 위한 기준 표면을 설정하고 정밀한 치수 제어를 달성합니다.
알루미늄을 마주할 때 최적의 결과를 얻으려면 다음 단계를 따르세요:
- 기존 밀링이 아닌 오르막 밀링 방향 사용
- 기계의 강성에 따라 절단 깊이를 0.020인치에서 0.100인치 사이로 설정합니다.
- 더 빠른 속도(1,000+ SFM)로 실행하여 에지 축적을 방지합니다.
- 적절한 칩 형성을 위해 이송 속도를 충분히 높게 유지하세요.
슬롯팅
슬롯팅 컷 채널 또는 홈을 알루미늄 공작물에 가공합니다. 이 작업을 통해 T-슬롯, 키홈, 장착 슬롯과 같은 피처가 생성됩니다. 절단 영역이 좁기 때문에 칩 배출이 특히 중요합니다.
알루미늄을 슬롯에 넣을 때:
- 칩 간극을 최대화하려면 플루트 수가 적은 엔드밀(1-2 플루트)을 선택합니다.
- 칩 패킹을 방지하기 위해 절삭 깊이를 패스당 공구 직경의 0.5-1배로 줄입니다.
- 가능하면 고압 절삭유를 슬롯에 직접 도포합니다.
- 칩 제어를 유지하기 위해 더 빠른 속도를 사용하되 적당한 피드를 사용합니다.
포켓
포켓 가공은 알루미늄 부품에 내부 공동을 만들기 위해 재료를 제거하는 작업입니다. 이 일반적인 작업은 다음과 같은 모든 작업에 나타납니다. 전자 인클로저 를 사용하여 구조 구성 요소를 경량화할 수 있습니다.
효과적인 알루미늄 포켓이 필요합니다:
- 급락하지 않고 나선형으로 재료에 진입하기
- 공구 직경이 내부 모서리 반경보다 작은 25-50%
- 높은 스핀들 속도로 깔끔한 절삭 작업 유지
- 더 깊은 포켓을 위한 트로코이드 공구 경로
- 공구 직경의 1배보다 깊은 포켓을 위한 점진적 깊이 전략
일반적인 알루미늄 밀링 문제 해결
신중한 계획과 설정에도 불구하고 알루미늄 밀링 가공 시 문제가 발생할 수 있습니다. 기공사가 알루미늄을 가공할 때 가장 자주 발생하는 문제와 그 해결책을 살펴보세요.
빌트업 에지(BUE) 방지
빌드업 에지는 작은 알루미늄 입자가 공구의 절삭 날에 스스로 용접될 때 발생합니다. 이로 인해 표면 마감을 망치고 공구 마모를 가속화하는 잘못된 모서리가 생성됩니다.
다행히도 몇 가지 검증된 전략을 통해 알루미늄 밀링 시 쌓인 가장자리를 획기적으로 줄이거나 제거할 수 있습니다:
- 절단 속도가 느려지는 대신 15-20% 증가
- 절단 인터페이스에 알루미늄 전용 절삭유 사용
- 무뎌지는 첫 징후가 보이면 도구를 교체하세요.
- ZrN 또는 다이아몬드와 같은 탄소와 같은 특수 코팅이 적용된 도구를 선택하세요.
- 문지르지 않고 절단 작업을 보장하기 위해 적절한 칩 부하를 유지합니다.
칩 용접 및 칩 배출 관리
적절한 칩 제어는 알루미늄 밀링에서 가장 큰 과제 중 하나입니다. 효과적으로 관리하지 않으면 길고 끈적한 칩이 공구를 빠르게 감싸고 플루트를 막고 공작물을 망칠 수 있습니다.
알루미늄 밀링 작업 중 칩 배출 문제가 발생하는 경우 이러한 개입 전략이 도움이 될 수 있습니다:
- 칩 형성 지점에 직접 고압 절삭유를 도포합니다.
- 딥 포켓 작업 중 주기적인 공구 후퇴 프로그래밍
- 가능한 경우 절삭 폭을 공구 직경의 30-50%로 줄입니다.
- 더 나은 칩 클리어런스를 위해 플루트가 적은 도구를 선택하십시오.
- 칩 브레이킹 지오메트리가 있는 도구 사용
공구 파손 및 과도한 마모 방지
알루미늄 밀링 중 공구 고장은 대개 예방 가능한 원인에서 비롯됩니다. 경고 신호를 이해하고 사전 조치를 취하면 공구 수명을 획기적으로 연장하고 결과를 개선할 수 있습니다.
알루미늄 밀링 시 공구 수명을 최대화하려면 이러한 검증된 접근 방식을 구현하세요:
- 고음의 삐걱거리는 소리가 들리면 이송 속도 높이기
- 공구 오버행을 최소화하여 진동 감소
- 저속에서 무거운 커팅보다는 고속에서 가벼운 커팅을 하세요.
- 내부 기능에 냉각수 관통 툴링 사용
- 칩 재절단을 방지하기 위해 적절한 칩 배출을 보장합니다.
결론
알루미늄 밀링은 금속이 언더컷 공구에서 어떻게 작동하는지 이해할 때 가장 잘 작동합니다. 좋은 결과를 얻으려면 올바른 도구, 속도 및 방법이 필요합니다. 알루미늄 합금마다 밀링 방식에 영향을 미치는 특성이 다릅니다.
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안녕하세요, 저는 케빈 리입니다
지난 10년 동안 저는 다양한 형태의 판금 제작에 몰두해 왔으며 다양한 워크숍에서 얻은 경험에서 얻은 멋진 통찰력을 이곳에서 공유했습니다.
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케빈 리
저는 레이저 절단, 굽힘, 용접 및 표면 처리 기술을 전문으로 하는 판금 제조 분야에서 10년 이상의 전문 경험을 갖고 있습니다. Shengen의 기술 이사로서 저는 복잡한 제조 문제를 해결하고 각 프로젝트에서 혁신과 품질을 주도하는 데 최선을 다하고 있습니다.