금속 가공업체는 종종 판금 부품의 구부러진 자국과 고르지 않은 표면 문제에 직면합니다. 이러한 문제는 약한 부분과 시각적 품질 저하로 이어질 수 있습니다. 프레스 브레이크 코이닝은 절곡 정확도와 표면 마감을 향상시켜 결함을 줄이고 제품 신뢰성을 개선하는 솔루션입니다.
코인은 정확성을 제공합니다. 하지만 어떻게 작동할까요? 이 과정에서 어떤 일이 일어나고 왜 중요한지 자세히 살펴보겠습니다.
프레스 브레이크 코인이란 무엇인가요?
프레스 브레이크 코이닝은 매우 높은 압력을 사용하여 판금을 성형하는 금속 절곡 공정입니다. 펀치가 금속을 깊숙이 눌러 금형 캐비티 안으로 완전히 밀어 넣습니다. 금속이 공구에 부분적으로만 접촉하는 에어 벤딩과 달리 코이닝은 펀치, 금속, 금형 표면이 완전히 접촉합니다.
이 강한 압력은 구부러진 부분에서 금속의 입자 구조를 재구성합니다. 금속은 항복점 이상으로 압축되어 새로운 모양이 영구적으로 고정됩니다. 이 때문에 코이닝은 스프링백이 거의 또는 전혀 없이 날카로운 구부러짐을 만들어냅니다. 각도가 정확하게 유지되고 내부 굽힘 반경이 타이트합니다.
주조하는 동안 금속이 펀치 주위로 흐르고 늘어나면서 다이 캐비티를 단단히 채웁니다. 이 깊은 소성 변형은 내부 응력을 제거하여 구부러짐을 안정적으로 만들고 성형 후 변형되는 것을 방지합니다.
단계별 프레스 브레이크 코이닝 작업
프레스 브레이크 코인은 신중한 설정과 실행이 필요합니다. 프로세스는 다음과 같이 진행됩니다:
1단계: 툴링 설정
재료 유형과 두께에 맞는 펀치와 다이를 선택합니다. 고압을 견딜 수 있도록 강화된 도구를 사용합니다. 프레스 브레이크에서 펀치와 다이를 조심스럽게 정렬합니다. 다이 입구와 펀치 팁이 원하는 것과 일치하는지 확인합니다. 굴곡 반경.
2단계: 머티리얼 포지셔닝
금속판을 하단 다이 위에 놓습니다. 뒷면 게이지를 사용하여 평평하고 정사각형인지 확인합니다. 필요한 경우 클램프나 스톱을 사용하여 구부리는 동안 움직이지 않도록 합니다.
3단계: 톤수 조정
프레스 브레이크를 설정하여 주조에 충분한 힘을 가합니다. 이 톤수는 펀치를 다이에 완전히 밀어 넣기에 충분해야 합니다. 재료 유형, 두께 및 굽힘 길이에 따라 톤수 차트 또는 계산기를 사용합니다.
4단계: 굽힘 스트로크
기계 사이클을 시작합니다. 펀치가 아래로 이동하여 금속을 금형 안으로 밀어 넣습니다. 에어 벤딩과 달리 펀치는 다이 캐비티 깊숙이 계속 진행됩니다. 판금이 흐르면서 공구의 정확한 모양을 취합니다.
5단계: 스트로크 반환
최대 깊이에 도달하면 펀치가 후퇴합니다. 금속은 구부러진 각도와 모양을 유지합니다. 거의 없습니다. 스프링백 소재가 완전히 변형되었기 때문입니다.
6단계: 부품 제거 및 검사
완성된 부품을 다이에서 제거합니다. 굽힘 각도, 반경 및 표면 품질을 확인합니다. 게이지 또는 측정 도구를 사용하여 사양과 일치하는지 확인합니다.
프레스 브레이크 코닝의 장점
코닝은 단순히 날카롭게 구부리는 것 이상의 기능을 제공합니다. 정밀도, 일관성 및 표면 품질을 향상시킵니다. 이러한 이점 덕분에 수요가 많은 애플리케이션에 적합한 선택입니다.
뛰어난 정확성 및 반복성
프레스 브레이크 코이닝은 매번 정확한 굽힘 각도를 제공합니다. 높은 압력으로 인해 금속이 금형 모양에 완벽하게 부합합니다. 따라서 의료 기기나 정밀 기계와 같이 엄격한 공차가 필요한 부품에 이상적입니다.
향상된 표면 마감 및 디테일
이 공정은 금속을 압축하여 균열이나 왜곡 없이 매끄럽고 날카로운 굴곡을 만들어냅니다. 다른 방법과 달리 코이닝은 공구 자국이 거의 남지 않아 추가 마감 작업의 필요성이 줄어듭니다.
스프링백 효과 감소
스프링백은 금속이 구부러진 후 약간 되돌아오는 경향을 말합니다. 코인은 재료를 영구적으로 재형성하여 이 문제를 해결합니다. 따라서 대량 생산 시 조정 횟수가 줄어들고 일관된 결과를 얻을 수 있습니다.
프레스 브레이크 코닝의 과제와 한계
코인은 놀라운 정밀도를 제공하지만, 몇 가지 단점도 있습니다. 프로젝트에 코인을 선택하기 전에 이러한 단점을 고려해야 합니다.
높은 톤수 요구 사항
코닝은 일반 절곡보다 훨씬 더 많은 힘을 필요로 합니다. 기계는 5-8배의 공기 절곡 톤수가 필요하므로 더 높은 비용과 특수 장비가 필요합니다. 모든 매장이 무거운 코이닝 작업을 할 수 있을 만큼 강력한 프레스를 보유하고 있는 것은 아닙니다.
툴링 및 금형 고려 사항
정밀 툴링은 매우 중요합니다. 금형은 정확한 굽힘 각도와 일치해야 하며, 마모가 있으면 부품의 정확도가 떨어질 수 있습니다. 경화 공구강은 필수이지만 초기 비용이 증가합니다. 또한 결함을 방지하기 위해 잦은 유지보수가 필요합니다.
재료 제한
알루미늄과 같은 부드러운 금속은 주조할 수 있지만, 복잡하거나 부서지기 쉬운 재료(예: 고탄소강)는 극심한 압력을 받으면 균열이 생길 수 있습니다. 두꺼운 판재는 더 많은 힘이 필요하므로 일부 프로젝트는 비실용적입니다.
프레스 브레이크 코닝의 응용
코이닝은 높은 정밀도와 엄격한 공차가 필요한 산업에서 사용됩니다. 깔끔한 굴곡과 일관된 치수가 필요한 부품에 적합합니다.
자동차 및 항공우주
자동차 산업에서 코닝은 브래킷, 보강재, 프레임에 사용됩니다. 이러한 부품은 조립 과정에서 튼튼하고 정확하게 맞아야 합니다.
항공우주 분야에서는 구조 및 내부 부품에 코인을 사용합니다. 이러한 부품의 대부분은 모양이 복잡하고 사양이 까다롭습니다. 코이닝은 부품이 스트레스를 받아도 안전하게 작동하도록 도와줍니다.
전자 및 정밀 공학
전자 제품에서 작은 금속 부품은 모서리가 깨끗하고 부드럽게 구부러져야 합니다. 코이닝은 왜곡이 적고 세밀한 형태를 만드는 데 도움이 됩니다.
정밀 공구와 하우징도 코닝의 이점을 누릴 수 있습니다. 이 공정은 변동이 적고 정확한 형상을 보장하며, 이는 부품을 서로 맞추는 데 매우 중요합니다.
코인으로 만든 일반적인 제품
코인은 다양한 부품을 만드는 데 사용됩니다. 몇 가지 일반적인 예는 다음과 같습니다:
프레스 브레이크 코이닝과 다른 성형 기술 비교
굽힘 방법에 따라 결과물이 달라집니다. 코이닝은 타이트한 각도와 반복성이 가장 중요할 때 두드러집니다.
코인과 에어 벤딩
에어 벤딩은 가장 일반적인 방법입니다. 이 방법은 톤수가 적고 동일한 도구로 유연한 각도를 만들 수 있습니다. 펀치가 다이의 바닥에 닿지 않습니다. 최종 각도는 깊이와 재료 스프링 백에 따라 달라집니다.
반면에 코이닝은 펀치를 금형 깊숙이 밀어 넣습니다. 이렇게 하면 스프링백이 제거되고 공구 모양에 따라 굽힘 각도가 고정됩니다. 코이닝은 더 정확하지만 유연성이 떨어집니다. 또한 더 많은 힘이 필요합니다.
에어 벤딩은 더 빠르고 에너지 사용량이 적습니다. 코이닝은 더 느리지만 일관성과 표면 품질이 더 좋습니다.
코닝 대 바닥 굽힘
하단 벤딩은 재료를 다이에 밀어 넣지만 완전히 접촉하지 못하고 멈춥니다. 에어 벤딩보다 더 많은 힘을 사용하지만 코이닝보다는 적은 힘을 사용합니다. 약간의 스프링 백이 여전히 발생하므로 각도 보정이 필요할 수 있습니다.
코인은 더 발전합니다. 금속을 다이 캐비티 안으로 완전히 압축하여 모양을 고정합니다. 하단 벤딩은 상당한 정확도를 제공하지만 코이닝은 더 나은 반복성과 깔끔한 벤딩을 제공합니다.
바닥 굽힘은 적당한 정밀도를 위한 좋은 중간 지점입니다. 공차가 좁고 표면 마감이 중요한 경우 코이닝이 더 효과적입니다.
언제 대안보다 코인을 선택해야 하나요?
코인이 필요한 시기를 선택합니다:
- 스프링 백이 없는 정확한 굽힘 각도가 필요합니다.
- 부품은 엄격한 설계 사양과 일치해야 합니다.
- 표면 자국이나 왜곡을 최소화해야 합니다.
- 제품이 표시되거나 소비자에게 노출됩니다.
- 부드럽거나 얇은 금속 재료로 작업하는 경우
동전을 만들지 마세요:
- 정밀도보다 중요한 생산 속도
- 프레스 브레이크는 높은 톤수를 처리할 수 없습니다.
- 한 번의 설정으로 유연한 각도 조정이 필요합니다.
| 방법 | 연락처 유형 | 필요 톤수 | 굽힘 각도 정확도 | 스프링백 | 툴링 마모 | 속도 | 최상의 대상 |
|---|---|---|---|---|---|---|---|
| 코이닝 | 완전 접촉(펀치가 다이를 관통) | 높은 | 매우 높음 | 최소 | 높은 | 느린 | 고정밀, 엄격한 허용 오차, 깔끔한 마무리 |
| 에어벤딩 | 부분 접촉(다이에 부동) | 낮은 | 보통의 | 높은 | 낮은 | 빠른 | 유연한 굽힘 각도, 낮은 힘 요구 사항 |
| 하단 굽힘 | 완전 접촉(침투 없음) | Medium | 높은 | 낮은 | Medium | 보통의 | 중간 수준의 정밀도, 범용 벤딩 |
성공적인 코인을 위한 모범 사례
코인의 일관된 고품질 결과를 얻으려면 설정부터 검사까지 모든 단계를 신중하게 수행해야 합니다.
올바른 머신 설정
재료와 굽힘 길이에 맞는 충분한 톤수의 프레스 브레이크를 사용합니다. 시작하기 전에 톤수 차트를 확인하세요. 항상 펀치와 다이를 정확하게 정렬합니다.
툴링을 단단히 고정합니다. 정렬이 잘못되면 각도가 나빠지거나 공구가 손상될 수 있습니다. 후면 게이지가 정사각형이고 올바른 위치에 있는지 확인합니다.
장시간 실행하기 전에 프레스 브레이크를 예열하여 성능을 안정화합니다. 스트로크 깊이 설정을 확인하여 코이닝에 필요한 펀치-다이 접촉과 일치하도록 합니다.
재료 준비 기법
깨끗하고 평평한 판금을 사용합니다. 구부리기 전에 먼지, 기름, 녹을 제거하세요. 오염 물질은 벤딩에 영향을 미치고 툴링을 손상시킬 수 있습니다.
시트 두께를 허용 오차 범위 내에서 유지합니다. 두께가 고르지 않으면 각도가 일정하지 않을 수 있습니다. 버나 가장자리가 손상된 시트는 사용하지 마십시오.
시트를 정확한 크기로 자릅니다. 직선 모서리는 구부리는 과정에서 더 나은 정렬을 보장합니다. 구부릴 때 일관된 결 방향을 사용하여 균일한 결과를 얻으세요.
품질 관리 및 검사
처음 몇 개의 부품을 주의 깊게 확인하세요. 각도 게이지, 반경 검사기 또는 캘리퍼스를 사용하여 치수를 확인합니다.
특히 벤딩 라인에서 표면 자국이나 균열이 있는지 검사합니다. 생산 중에 부품을 승인된 샘플과 정기적으로 비교합니다.
시간 경과에 따른 공구 마모를 추적하세요. 공구가 무디거나 손상되면 표면 조도가 떨어지거나 부정확한 벤딩이 발생할 수 있습니다. 부품 품질에 영향을 미치기 전에 교체하세요.
결론
프레스 브레이크 코이닝은 정밀하고 안정적인 성형 방법으로 엄격한 공차, 최소한의 스프링백, 깨끗한 표면 품질을 제공합니다. 정확성과 외관이 중요한 부품에 이상적입니다. 더 높은 톤수와 더 엄격한 설정이 필요하지만, 특히 자동차, 항공우주 및 전자 제품과 같은 산업에서 일관되게 신뢰할 수 있는 결과를 얻을 수 있습니다.
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안녕하세요, 저는 케빈 리입니다
지난 10년 동안 저는 다양한 형태의 판금 제작에 몰두해 왔으며 다양한 워크숍에서 얻은 경험에서 얻은 멋진 통찰력을 이곳에서 공유했습니다.
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케빈 리
저는 레이저 절단, 굽힘, 용접 및 표면 처리 기술을 전문으로 하는 판금 제조 분야에서 10년 이상의 전문 경험을 갖고 있습니다. Shengen의 기술 이사로서 저는 복잡한 제조 문제를 해결하고 각 프로젝트에서 혁신과 품질을 주도하는 데 최선을 다하고 있습니다.
