真鍮は機械加工、継手、装飾部品に広く使用されている。しかし、黄銅260と黄銅360のどちらを選ぶかについては、しばしば疑問が生じます。この2つの合金は見た目はほとんど同じですが、使用時の挙動は異なります。その主な違いを知ることで、あなたのプロジェクトに最も適したものを選ぶことができます。
真鍮260は強靭で耐食性に優れている。チューブやカートリッジなどの引き抜き部品によく使われる。一方、黄銅360は加工性に優れ、人気があります。バルブ、継手、金具などの機械加工部品に最適です。選択は、部品の製造方法、必要な機械的特性、プロジェクトの予算によって決まります。
黄銅260と黄銅360はそれぞれユニークな強みを備えています。それぞれの特性がどのように比較されるのか、またそれぞれの合金がどこに最も適しているのかをご覧ください。
ブラス260とは？
真鍮260は銅と亜鉛の合金で、古くから弾薬の薬莢に使われてきたことから、しばしばカートリッジ・ブラスと呼ばれる。銅の含有量が多いため黄金色に発色し、耐食性に優れている。
この合金はアルファ黄銅系に属し、単相構造を持つ。そのため、冷間加工性に優れている。加圧下で 足踏み, 形にする、 または 突出部.
組成と材料特性
黄銅260の典型的な組成は、銅70%と亜鉛30%である。微量の他の元素が含まれることもありますが、銅と亜鉛が黄銅260の特性の大部分を決定しています。
銅の比率が高いほど、合金は優れた延性を持つ。つまり、壊れることなく伸びたり変形したりすることができるのです。また、純銅に比べて強度が高い。黄銅260は適度な硬度を持ち、耐食性に優れ、ほとんどの環境で優れた電気・熱伝導性を発揮します。
真鍮260の一般的な用途
真鍮260は、強靭でありながら加工性の高い素材を必要とする産業で広く使用されている。主な用途のひとつは弾薬カートリッジ。また、熱を効率よく伝えるため、ラジエーターコアや熱交換器にも使用されています。
真鍮260は、特に薄肉形状に引き抜か なければならない場合、エンジニアがチュー ブ材として選択することが多い。明るい仕上げのため、照明器具、楽器、装飾部品などの日常製品に使用されています。
電気分野では、その良好な導電性がコネクターや端子に有用である。機械加工よりも重厚な成形が必要な場合、メーカーは真鍮260を好む。
ブラス360とは？
真鍮360は銅-亜鉛-鉛の合金で、快削黄銅とも呼ばれる。その特徴は鉛を含んでいることです。銅や亜鉛と異なり、鉛は完全には溶解せず、微粒子として残ります。
これらの粒子は、加工中に内蔵された潤滑剤として機能します。切削工具をより速く、より長持ちさせるため、Brass 360は最も加工しやすい銅合金として高い評価を得ています。
組成と材料特性
ブラス360の一般的な組成は、銅60%、亜鉛35%、鉛約3%です。銅は強度と耐食性を提供します。亜鉛は硬度を向上させ、より高い銅合金に比べてコストを下げます。鉛は、全体的な強度を大幅に低下させることなく、機械加工をはるかに容易にします。
真鍮360は、優れた切削性能と穴あけ性能を発揮します。また、機械的強度が高く、耐食性にも優れています。しかし、黄銅260よりも延性が劣るため、深絞り加工や重い曲げ加工には限界があります。一方、以下の用途には非常に有効です。 旋回, フライス加工そして スレッディング.
真鍮360の一般的な用途
真鍮360は、大量加工を必要とする産業で広く使用されています。強度と耐食性が要求される配管継手、バルブ、ホースカップリングによく使用されています。
この合金は、ナット、ボルト、ネジなどのファスナーにも使用される。機械加工が可能なため、正確なねじ山と安定した寸法が得られる。導電性と加工のしやすさから、電気産業ではコネクター、端子、スイッチ部品に使用されている。
装飾金物、時計、楽器にもブラス360が使われています。滑らかな表面仕上げと魅力的な色合いにより、人気の高い選択肢となっています。製造業者は、加工のスピード、精度、コスト効率を最優先する場合、真鍮360を選択します。
ブラス260とブラス360：決定的な違い
黄銅260と黄銅360は、エンジニアリングと製造における異なるニーズに対応します。それぞれの合金は、特定の用途により適した独自の強みを持っています。以下は、主な分野における両者の比較の内訳です。
機械的強度と性能
黄銅260は銅の含有量が多く、延性が高い。曲げや絞り加工にも割れずに対応できる。一般的な引張強さは310～455MPaで、降伏強さは95～165MPa程度です。このため、成形加工に適している。
対照的に、黄銅360は硬度と強度が高い。引張強さは通常345～620MPa、降伏強さは約95～200MPaである。しかし、黄銅260よりも脆い。このため、黄銅360は、強度は必要だが深絞り加工は行わない精密部品に適しています。
耐腐食性
どちらの合金も通常の環境では腐食に耐えます。銅の割合が高い黄銅260は、淡水、温和な雰囲気、塩分濃度の低い環境でより優れた性能を発揮します。
黄銅360も耐食性に優れていますが、海水のような 刺激の強い環境には適していません。塩水噴霧試験では、黄銅260の方が黄銅360よりも脱亜鉛が遅いことが多い。耐食性を最優先する場合は、通常、黄銅260の方が長持ちします。
電気伝導性と熱伝導性
黄銅260は黄銅360よりも電気と熱の伝導率が高い。電気伝導率は約28% IACS、熱伝導率は約120W/m・Kです。このため、電気コネクター、端子、熱交換器などに適しています。
黄銅360の電気伝導率は約26% IACSで、熱伝導率はおよそ120W/m・Kです。それでも多くの用途に十分な導電性を持っていますが、その主な利点は切削加工性です。
加工性
真鍮360が優れているのはこの点です。最高の快削黄銅合金であり、被削性は100%（銅合金の被削性の標準規格）です。より速い切削速度、より滑らかな仕上げ、より長い工具寿命を可能にします。
黄銅260の被削性は30%のみである。低速での加工が要求され、工具への負担が大きくなります。旋削加工やねじ切り加工された部品の大量生産には、真鍮360が最適です。
成形性
成形には真鍮260の方がはるかに優れている、 曲げローリング 深絞り.その伸びは通常25～50%で、割れずに伸び変形する。このため、チューブ、ケーシング、プレス部品に最適です。
黄銅360は延性がかなり低く、伸びは10-20%の範囲にある。成形圧力が高いと割れやすく、深絞り用にはほとんど使用されない。
料金
真鍮360は通常、機械加工のコスト効率が高い。加工性が高いため、工具の摩耗が少なく、生産速度が速いため、大量生産における全体的なコストを下げることができます。
黄銅260と黄銅360の原材料価格の差は、通常わずかである。黄銅260は加工費が高いかもしれませんが、工具の応力が少ない成形加工ではコスト削減になります。
| プロパティ | ブラス260 | ブラス360 |
|---|---|---|
| 組成 (Cu/Zn/Pb) | 70% Cu, 30% Zn | 60% Cu、35% Zn、～3% Pb |
| 引張強さ (MPa) | 310-455 | 345-620 |
| 降伏強度 (MPa) | 95-165 | 95-200 |
| エロンゲーション（%） | 25-50 | 10-20 |
| 硬度（ブリネルHB） | 80-130 | 95-160 |
| 導電率（% IACS） | 28 | 26 |
| 熱伝導率 (W/m-K) 120 | 120 | 120 |
| 被削性（%） | 30 | 100 |
| 耐腐食性 | マイルド／低塩分でより良い | 良好だが、アグレッシブな環境では耐性が低い |
| 成形性 | 優秀（ドローイング、曲げ） | 中程度で、重い成形では割れやすい。 |
| 代表的なアプリケーション | チューブ、カートリッジ、熱交換器、ランプ器具、電気コネクター | バルブ、継手、ファスナー、スイッチ部品、装飾金具 |
ブラス260とブラス360：正しい選択
黄銅260と黄銅360のどちらを選ぶかは、部品の製造方法と役割によります。それぞれの合金は、特定の生産ニーズに適した強さを持っています。
真鍮260を選ぶとき？
黄銅260は、部品に強い成形性が必要な場合に 最適です。曲げ、圧延、絞り加工を施しても割れることなく薄い形状に仕上がるため、チューブ、ラジエーターコア、深絞りケーシングに最適です。
また、コネクターや端子など、より高い導電性が要求される電気部品にも適しています。耐食性と耐熱性が重要な場合は、通常、黄銅260が黄銅360を上回ります。
ブラス360を選ぶとき
真鍮360は、加工速度と効率を優先する場合に最適です。きれいに切削し、滑らかな仕上げを行い、工具の摩耗を抑えます。
このため、継手、バルブ、ファスナー、精密金物に適している。また、加工時間が全体的な経費に影響する大量生産では、費用対効果に優れています。真鍮360は、ねじ切り、旋盤加工、穴あけ加工において、真鍮260よりも優れた性能を発揮します。
結論
黄銅260と黄銅360は、製造における用途が異なります。黄銅260は銅の含有量が高く、延性があるため、成形、曲げ加工、電気的用途に適しています。黄銅360は、高速加工、精密部品、コスト効率の高い生産に最適です。成形強度が必要なのか、加工効率が必要なのかによって選択が異なります。
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ケビン・リー
レーザー切断、曲げ加工、溶接、表面処理技術を専門とし、板金加工において10年以上の実務経験があります。シェンゲンのテクニカルディレクターとして、複雑な製造上の課題を解決し、各プロジェクトにおける革新と品質の向上に尽力しています。
