Les délais d'exécution ont une incidence sur toutes les étapes d'un travail de tôlerie. Il conditionne la planification, le calendrier des essais et la rapidité avec laquelle un produit arrive sur le marché. Lorsque les équipes comprennent ce qui ralentit une pièce et ce qui l'accélère, elles maîtrisent mieux les coûts et les délais.
La fabrication de tôles implique une série d'étapes liées entre elles, notamment l'examen de la conception, la programmation, la confirmation des matériaux, le découpage, le pliage, le soudage, la finition, l'inspection et l'expédition. Un retard dans la première étape déclenche souvent une réaction en chaîne dans toutes les étapes suivantes. C'est pourquoi nous commençons par la conception. C'est elle qui a l'influence la plus décisive sur la rapidité et la fluidité avec lesquelles un travail passe dans l'atelier.
Pourquoi la conception a le plus grand impact sur les délais？
La conception détermine le nombre d'opérations, la complexité de chaque étape et le niveau de risque associé à la fabrication. Des dessins précis permettent à l'équipe d'ingénieurs de commencer immédiatement la programmation. Des révisions stables permettent d'éviter les reprises.
Clarté et exhaustivité des modèles et dessins CAO
Des dessins précis réduisent les hésitations et éliminent les échanges de courriers électroniques. Un fichier "prêt pour la production" comprend l'épaisseur, le matériau, la finition, les tolérances, le sens du grain et toutes les notes fonctionnelles essentielles. Lorsque ces détails manquent, les ingénieurs doivent interrompre leur travail et demander une confirmation.
La plupart des ateliers signalent que des dessins incomplets ajoutent 1 à 3 jours aux premières étapes, telles que l'établissement du devis et l'imbrication. Un seul repère de pliage ou une seule dimension de trou manquant peut retarder l'ensemble du travail.
Les lacunes courantes en matière de dessin qui ralentissent la production
| Détail manquant | Effet typique sur le délai d'exécution |
|---|---|
| Dimensions des trous / tolérances | Retards de reprogrammation, ajustements incertains |
| Direction / rayons de courbure | Pause pour clarification, risque de configuration incorrecte |
| Type de finition / couleur | La file d'attente de finition ne peut pas être réservée |
| Spécifications des matériaux | Approvisionnement inconnu, ne peut pas confirmer le stock |
Exemple de mini-cas
Un client a soumis le dessin d'un support sans note de finition. L'atelier a attendu deux jours pour obtenir une confirmation. Le revêtement par poudre a nécessité deux jours supplémentaires : 4 jours, en raison d'une note manquante.
Complexité de la conception et difficulté de fabrication
Une géométrie complexe ralentit presque tous les processus. Les pièces comportant de nombreux coudes nécessitent davantage de réglages, de montages et des vitesses de formage plus lentes pour éviter les fissures ; les rayons serrés nécessitent de réduire le tonnage et d'ajuster les angles en conséquence. Les brides profondes ou les structures en caisson nécessitent un cintrage en escalier ou des supports spéciaux.
Chaque pli supplémentaire augmente la durée du cycle de 5 à 20 minutes, en fonction de l'épaisseur et de la longueur. Cela peut sembler mineur, mais sur un lot de 40 pièces, cela représente plusieurs heures de travail supplémentaires.
Pourquoi la complexité augmente-t-elle les délais？ ?
- Plus de virages = plus de réglages de freins
- Formes inhabituelles = ajustements supplémentaires de l'appareil
- Rayons étroits = formage plus lent et risque de retour élastique plus élevé
- Boîtes profondes = plus de manutention manuelle
Ces facteurs augmentent également la durée de l'inspection, car chaque étape introduit un nouveau point de variation.
Caractéristiques standard et non standard
Les tailles de trou standard, les types de filetage et le matériel PEM sont compatibles avec l'outillage existant de l'atelier. Ils permettent aux programmes d'être exécutés immédiatement. Les caractéristiques non standard nécessitent souvent des poinçons spéciaux, des commandes d'outillage sur mesure ou des processus d'usinage plus lents.
Le choix d'un diamètre de trou inhabituel peut ajouter 12 à 48 heures, surtout s'il faut se procurer l'outillage nécessaire. Les fixations PEM rares peuvent mettre plusieurs jours à arriver. Ces retards mineurs repoussent souvent un projet au prochain créneau horaire disponible sur le planning de la machine.
Boîte à astuces - Des décisions plus rapides en matière de conception
- Choisissez des diamètres de trou standard (M3, M4, M5, 4,2 mm, 6,5 mm, etc.)
- Utiliser les types de quincaillerie courants stockés dans la plupart des magasins
- Éviter les tolérances très étroites, sauf si la fonction l'exige.
Contrôle des révisions et précision des versions
Les révisions sont l'une des causes cachées les plus courantes des dépassements de calendrier. Si la programmation commence avec un modèle obsolète, l'ensemble du flux de travail s'arrête dès que l'inadéquation est découverte. Les ingénieurs doivent revérifier les modifications, régénérer les parcours d'outils et parfois mettre au rebut les premiers travaux.
Même une révision mineure, comme le décalage d'un trou de 1 mm, peut ajouter 1 à 2 jours si elle est découverte tardivement. Dans les assemblages en plusieurs parties, une seule révision incorrecte perturbe tous les composants connexes.
Exemple de mini-cas
Quatre versions d'un simple boîtier circulaient au sein de l'équipe du client. L'atelier a programmé la version C, mais la production était censée suivre la version D. La détection de la discordance a nécessité un nouveau contrôle complet. Impact sur le délai d'exécution : 2,5 jours.
Des dessins stables et verrouillés constituent le chemin le plus rapide vers une production prévisible.
Facteurs liés aux matériaux et aux processus qui influencent le délai de livraison des tôles
La sélection des matériaux et la planification des processus déterminent la rapidité avec laquelle une pièce entre en production. Comprendre comment chaque facteur se comporte dans les conditions réelles de l'usine aide les équipes à prendre des décisions éclairées qui permettent de faire avancer les projets.
Disponibilité des matériaux et niveaux de stock
Le délai d'exécution dépend souvent de la disponibilité en stock du matériau requis. L'acier standard, l'acier inoxydable et l'aluminium entrent rapidement en production. Les alliages non standard ou les épaisseurs inhabituelles peuvent entraîner des retards immédiats.
Lorsque des matériaux doivent être commandés, le délai d'approvisionnement est généralement de 2 à 7 jours, en fonction du calendrier du fournisseur et du transport. Les importations d'acier inoxydable, d'aluminium préanodisé et de tôles de grand format prennent souvent plus de temps.
Matériaux courants à l'origine des retards
| Type de matériau | Raison commune du retard |
|---|---|
| Inox 316 de forte épaisseur | Faible rotation des stocks |
| Températures spéciales de l'aluminium | Cycles de lots de fournisseurs |
| Galvanneal épaisseurs rares | Disponibilité limitée au niveau national |
| Feuilles préfinies | Calendrier des lots de couleurs et de revêtements |
Exemple de mini-cas
Un client avait besoin d'aluminium 5052-H32 d'une épaisseur de 5,0 mm. Les fournisseurs locaux ne le stockaient pas. La commande a mis 4 jours à arriver, décalant toute la chaîne de production. L'utilisation d'un stock standard de 4,0 mm aurait permis d'éviter ce retard.
Propriétés des matériaux et leurs effets sur le traitement
Les différents alliages présentent des comportements variables pendant la coupe, flexion, et soudage. Les matériaux plus durs ralentissent la coupe. L'inox résiste au formage. L'aluminium se déforme plus rapidement sous l'effet de la chaleur. Ces comportements affectent le temps machine et l'attention de l'opérateur.
Les impacts les plus fréquents sont les suivants：
- L'acier inoxydable épais augmente la durée du cycle laser de 20-40%
- L'acier à haute résistance nécessite des rayons plus importants pour éviter les fissures.
- L'aluminium mou peut nécessiter une fixation supplémentaire pour éviter la flexion.
Ces ajustements augmentent le temps de préparation et réduisent le débit, en particulier pendant les périodes de production de pointe.
Conseil en ingénierie
Confirmez les rayons de courbure minimaux et les limites de formage dès le début. Cela permet d'éviter les reconceptions et les étapes de formage lentes et à haut risque.
Substituts et matériaux alternatifs
Parfois, un échange de matériaux peut raccourcir les délais sans affecter les performances du produit. Passer d'une qualité d'acier inoxydable rare à une qualité disponible peut supprimer des jours d'attente. L'utilisation d'un calibre stocké au lieu d'une épaisseur non standard permet également de réduire les délais d'approvisionnement.
Toutefois, les substitutions doivent également tenir compte des exigences fonctionnelles, notamment le comportement thermique, la résistance à la corrosion et la résistance mécanique. Pour les projets d'étanchéité dans le domaine médical, aérospatial ou des boîtiers, le matériau d'origine peut être obligatoire.
Quand la substitution de matériaux est-elle la plus efficace？ ?
- Exécution des prototypes
- Panneaux cosmétiques non critiques
- Petits supports
- Environnements à faible température
Une communication claire avec le fabricant permet de déterminer des substitutions sûres.
Exigences en matière de découpage, de pliage et de soudage
Chaque étape de fabrication a son propre rythme, sa propre capacité et ses propres goulets d'étranglement. La découpe est généralement rapide. Le pliage devient souvent la première file d'attente centrale. Le soudage est l'étape la plus affectée par les compétences de l'opérateur et la complexité des montages.
Caractéristiques typiques du cycle
- La coupe devient plus lente avec une plaque épaisse ou des nids denses.
- Le pliage est ralenti lorsque les pièces nécessitent des angles multiples ou un pliage par paliers.
- Le soudage devient un goulot d'étranglement lorsque les assemblages requièrent une grande précision
- Le meulage et le nettoyage augmentent le temps de traitement par pièce.
Une pièce qui nécessite une découpe, 10 pliages, un soudage complet et l'installation de la quincaillerie prendra naturellement plus de temps qu'un simple support : plus il y a d'étapes, plus il y a de transferts internes - et plus il y a de temps mort entre les opérations.
Complexité du processus et nombre d'opérations
Chaque opération ajoute du temps à la préparation, à la vérification et à l'inspection. Les pièces simples peuvent nécessiter un seul pliage. Les boîtiers complexes peuvent nécessiter 10 à 15 pliages, plusieurs soudures et un assemblage.
Le temps caché s'accumule dans：
- Changements d'outils
- Vérification de l'angle
- Positionnement de l'appareil
- Cycles de refroidissement après le soudage
- Contrôles secondaires de la distorsion
Une conception qui utilise cinq processus au lieu de deux peut allonger le délai de plusieurs jours, en particulier pendant les heures de pointe.
Exemple de mini-cas
Une enceinte comportant 14 coudes a nécessité trois configurations de freinage différentes. Au cours d'une semaine de forte affluence, le travail a attendu 18 heures entre les stations en raison de l'équilibrage de la charge.
Ce temps d'inactivité - et non le temps machine - est le facteur caché le plus important du délai d'exécution.
Capacité interne et charge de la machine
Même une conception simple progresse lentement si les machines sont complètes. Les découpeuses laser, les freins, les cabines de soudage et les lignes de finition ont chacun leur propre file d'attente. Les stations les plus fréquentées deviennent des goulots d'étranglement.
Modèles courants dans les usines réelles：
- Les files d'attente pour le cintrage augmentent lorsque de nombreux travaux nécessitent un cintrage à angles multiples
- Le soudage est ralenti lorsque les assemblages nécessitent des gabarits ou des tolérances serrées.
- Le revêtement par poudre crée des goulets d'étranglement saisonniers
- Les lignes de finition des grands blocs de pièces sont plus longues, ce qui retarde les petits lots.
C'est pourquoi une approbation rapide et une communication rapide sont importantes - les approbations tardives repoussent souvent un travail à la fenêtre de production suivante.
Exigences en matière de précision, de tolérance et d'inspection
Les tolérances serrées allongent le temps de fabrication. Elles nécessitent une coupe plus lente, un pliage contrôlé, davantage d'étapes d'inspection et parfois une reprise.
Une pièce présentant des tolérances standard peut passer les contrôles en quelques minutes. Une pièce nécessitant une planéité de ±0,1 mm ou des schémas de référence contrôlés peut nécessiter 2 à 4 fois plus de temps d'inspection.
Si les tolérances dépassent la précision de pliage standard, des processus supplémentaires, tels que le post-usinage ou le formage contrôlé par la chaleur, prolongent encore le délai d'exécution.
Conseil en ingénierie
N'appliquer des tolérances strictes qu'aux caractéristiques fonctionnelles. Relâchez les autres. Cela permet d'éviter les goulets d'étranglement lors de l'inspection et de réduire le nombre de cycles de reprise.
Facteurs liés à la finition, à la chaîne d'approvisionnement et à la communication
Après le découpage, le pliage et le soudage, de nombreuses pièces en tôle doivent encore être revêtues, assemblées, inspectées et emballées. Ces étapes introduisent de nouvelles files d'attente, de nouveaux risques et de nouvelles sources de temps caché.
Finitions de surface et opérations secondaires
Finition est l'une des sources de retard les plus courantes. Le revêtement par poudre, l'anodisation, le placage, le microbillage et le brossage suivent chacun leurs propres cycles de lots, durées d'étuvage, processus chimiques et exigences d'inspection.
Temps d'ajout typique：
- Revêtement en poudre : 1-3 jours
- Anodisation : 2-5 jours
- Placage : 3-7 jours
- Brossage / polissage : en fonction de la qualité cosmétique
Les finitions avec masquage, étapes multicolores ou exigences de qualité cosmétique nécessitent plus de temps. Les assemblages de grande taille nécessitent également des fixations surdimensionnées, qui allongent la durée de la file d'attente.
Pourquoi la finition devient-elle souvent le goulot d'étranglement？ ?
| Cause | Impact |
|---|---|
| Traitement par lots | Les emplois attendent des couleurs ou des matériaux assortis |
| Disponibilité du four | Les cycles de chaleur retardent le lot suivant |
| Contrôles cosmétiques stricts | Davantage de travaux de reprise et des inspections plus longues |
| Finition externalisée | Ajoute le transport + le temps d'attente |
Ces retards se produisent généralement à la fin de la production, ce qui en fait les plus critiques à gérer.
Finition externalisée ou en interne
La sous-traitance de la finition entraîne des manipulations supplémentaires. Les pièces doivent être déplacées, mises en file d'attente, traitées et inspectées à nouveau lorsqu'elles sont renvoyées. Le transport à lui seul peut ajouter 0,5 à 1 jour par trajet aller-retour.
La finition en interne élimine ces retards, mais dépend toujours de la capacité de la cabine, de la taille du four et de la charge de travail de l'opérateur. Pendant les semaines de pointe, même les systèmes internes peuvent former des goulots d'étranglement.
Exemple de mini-cas
Un ensemble de boîtiers de télécommunications devait être recouvert d'une couche de poudre de texture. Le fournisseur de finition travaillait sur un cycle de deux jours. Les pièces ont manqué le cycle de trois heures seulement. Résultat : un retard de 48 heures alors que la fabrication avait été achevée plus tôt que prévu.
Une seule fenêtre de lot manquée peut faire basculer l'ensemble du projet.
Installation du matériel et étapes d'assemblage
Assemblée prend souvent plus de temps que le découpage ou le pliage. L'installation d'attaches, de rivets, de charnières, de loquets, de joints ou de cadres internes en PEM nécessite un alignement manuel et un outillage spécifique.
L'impact sur le temps augmente avec：
- Nombre de pièces de quincaillerie
- Couple/force de pression requis
- Difficultés d'accès
- Contrôles d'alignement
Une pièce comportant 20 points de fixation peut passer plus de temps en assemblage qu'en fabrication.
Exemple d'une usine réelle
Un châssis nécessite 32 écrous PEM, 8 goujons et 6 charnières. L'installation a pris 21 minutes par unité. La découpe et le pliage n'ont pris que 9 minutes. C'est le matériel, et non la fabrication, qui a déterminé le délai d'exécution.
Retards dans la chaîne d'approvisionnement et les achats
Le délai d'exécution n'est pas seulement contrôlé par le métal. La quincaillerie, les joints, l'isolation, les ventilateurs, les connecteurs et les composants spéciaux peuvent tous retarder l'assemblage.
Sources de retard communes：
- Charnières ou serrures spéciales nécessitant 3 à 10 jours
- Les joints sur mesure nécessitent un outillage avant la production
- Coussinets d'isolation avec des quantités minimales de commande
- Les fermetures importées font l'objet de contrôles douaniers
- Mousse d'emballage à découper sur mesure
Même lorsque les pièces métalliques sont terminées tôt, les composants manquants bloquent l'étape de l'assemblage final.
Conseil en ingénierie
Confirmez la disponibilité du matériel au stade de l'appel d'offres. Cela permet d'éviter les surprises tardives qui repoussent les dates de livraison.
Gestion de projet et planification interne
Le flux de travail interne d'une usine a un impact significatif sur les délais. Un routage explicite, des ordres de travail stables et une planification ERP réduisent les temps morts entre les étapes. Une mauvaise coordination interne crée des goulets d'étranglement, notamment au niveau du pliage, du soudage et de la finition.
Causes courantes des temps morts cachés：
- La pièce attend dans la file d'attente la machine suivante
- Il manque une exigence de finition dans le bon de travail
- Clarification technique en cours
- Pièces en attente de l'approbation de l'assurance qualité
- L'assemblage attend l'arrivée du matériel
Ces petites pauses s'additionnent. Les ateliers qui gèrent bien le routage gagnent souvent 1 à 2 jours sur le délai d'exécution global.
Réactivité des clients lors des examens
Les retards dus aux clients allongent souvent les délais des projets plus que la fabrication elle-même. Les ateliers interrompent fréquemment la production en attendant l'approbation de：
- Dessins révisés
- Substitutions de matériaux
- Couleur ou texture de la finition
- Échantillons de pré-production
- Photos d'assemblage
- Plans d'emballage
Un cycle de réponse lent peut ajouter 1 à 3 jours pour chaque série de clarifications. Des approbations rapides permettent de maintenir le travail dans la fenêtre de production prévue.
Qualité de la communication et mise à jour du statut en temps réel
La mauvaise communication est un tueur silencieux de délais. Lorsque les attentes ne sont pas claires, les tâches s'arrêtent pendant que les équipes demandent de nouvelles instructions ou vérifient des détails. Les différences de fuseaux horaires peuvent repousser une simple question au lendemain.
Une communication claire permet d'éviter cette réaction en chaîne. Les bons flux de travail comprennent：
- Confirmation précoce des caractéristiques critiques
- Ventilation claire des tolérances
- Préavis pour les changements
- Points de contrôle de l'avancement des travaux aux étapes clés
- Notification immédiate de l'apparition de problèmes
Lorsque les deux parties partagent les mises à jour, les problèmes mineurs restent mineurs au lieu de devenir des retards.
Risques, retards inattendus et moyens pratiques de réduire les délais d'exécution
Même lorsque les dessins sont précis et que les matériaux sont disponibles, des problèmes inattendus peuvent toujours perturber un projet. La compréhension de ces risques donne aux équipes la visibilité nécessaire pour planifier en conséquence.
Modifications de la conception et ajustements en cours de projet
Les modifications tardives de la conception constituent l'un des risques les plus importants pour le délai d'exécution. Une nouvelle découpe, une bride décalée ou une épaisseur modifiée nécessitent une nouvelle programmation et de nouveaux réglages du frein. Si la découpe ou le pliage a déjà commencé, l'ensemble du lot peut devoir être retravaillé.
Même une petite modification découverte tardivement peut ajouter 1 à 3 jours. Dans les assemblages en plusieurs parties, une révision d'une partie entraîne souvent des mises à jour pour l'ensemble de la structure.
Exemple de mini-cas
Un client a mis à jour un seul emplacement de trou sur un panneau. Mais ce panneau servait également de pièce de référence. Chaque composant correspondant devait être corrigé. Délai total : 3,5 jours.
Une validation précoce et des dessins verrouillés permettent d'éviter cette réaction en chaîne.
Capacité des équipements, temps d'arrêt des machines et goulets d'étranglement
La charge des machines peut varier quotidiennement. Les découpeurs laser fonctionnent rapidement, mais les presses plieuses constituent souvent la première file d'attente. Le soudage devient un goulot d'étranglement lorsque les assemblages nécessitent des gabarits ou des montages de précision. Les temps d'arrêt des machines, qu'ils soient dus à la maintenance ou à l'usure des outils, ont également un impact sur la programmation.
Ces effets d'entraînement peuvent être plus importants au cours des semaines à fort volume. Un opérateur de frein bloqué sur un travail de 3 heures crée des retards pour chaque pièce qui attend derrière lui.
Conseil en ingénierie
Approuvez les dessins en début de journée. Les approbations envoyées tardivement repoussent souvent un travail dans le cycle d'attente suivant.
Congestion des lignes d'arrivée et retards de traitement externe
La finition est souvent le dernier goulot d'étranglement. Le revêtement par poudre, l'anodisation et le placage reposent tous sur des fenêtres de lots. Manquer un lot de quelques heures seulement peut entraîner un retard de livraison de 1 à 2 jours.
Les pièces soumises à des exigences esthétiques strictes prennent plus de temps en raison du masquage, des retouches et de l'inspection. L'externalisation de la finition ajoute du temps à la logistique et au risque de chevauchement dans la file d'attente.
Exemple d'une usine réelle
La fabrication d'un lot d'enceintes s'est achevée à 16 h 10. L'heure limite d'enlèvement par le fournisseur de produits de finition était fixée à 16 heures. Résultat : un retard de 24 heures pour une erreur de dix minutes.
La durée des lots est aussi importante que la vitesse de fabrication.
Contraintes liées à la logistique, à l'emballage et à l'expédition
Le délai d'exécution se prolonge même après la fabrication. L'emballage doit correspondre à l'état de surface, à la taille de la pièce et à la méthode d'expédition. Les inserts en mousse, les caisses en bois ou les cartons personnalisés peuvent nécessiter un temps de préparation supplémentaire s'ils ne sont pas déjà disponibles.
Le transport maritime comporte ses propres incertitudes :
- Retards dus aux conditions météorologiques
- Restrictions routières
- Contrôles douaniers
- Congestion du port
- Calendrier des fêtes locales
Les envois internationaux nécessitent souvent 1 à 5 jours de dédouanement, en fonction de la destination. Planifier, emballer et expédier à l'avance permet d'éviter les surprises de dernière minute.
Comment réduire les délais d'exécution sans sacrifier la qualité？
Les équipes peuvent réduire considérablement les délais d'exécution en alignant la conception, les matériaux et la communication dès le début.
Utiliser la DFM dès le début de la phase de conception
Une géométrie simple, des rayons de courbure plus grands et une disposition plus nette réduisent le risque d'étapes de formage. Évitez les caractéristiques près des arêtes et les tolérances serrées inutiles. Ces ajustements permettent d'éviter les retouches et d'accélérer la programmation.
Normaliser les matériaux et le matériel
Choisissez des alliages en stock, des calibres courants et des fixations PEM standard. Cela permet d'éviter les retards d'approvisionnement et de respecter le calendrier du projet. Les articles standard permettent également d'accélérer les commandes répétitives.
Choisir un fournisseur qui intègre la découpe, le pliage, le soudage et la finition
La découpe, le pliage, le soudage, la finition et l'assemblage sont plus rapides lorsqu'ils sont gérés sous un même toit. Cela permet d'éviter les temps de transport et les conflits de lots. Les ateliers intégrés gagnent généralement de 2 à 5 jours sur les travaux complexes.
Prévoir des processus parallèles
Confirmer le matériel, préparer l'outillage et planifier l'emballage tout en examinant les dessins. Le chevauchement des tâches permet d'éviter les temps morts entre les étapes et d'assurer la fluidité de la production.
Maintenir des boucles de communication rapides et claires
Des approbations rapides empêchent les travaux d'être retardés et de glisser dans le prochain cycle d'attente. Une confirmation précoce des dessins, des finitions et des substitutions permet de maintenir un calendrier prévisible.
Conclusion
Les délais d'exécution sont influencés par de multiples facteurs, et non par un seul. La clarté de la conception, la sélection des matériaux, la complexité des processus, les files d'attente pour la finition et la rapidité de la communication sont autant de facteurs qui influencent la vitesse à laquelle un travail progresse dans un atelier. Lorsque les équipes s'attaquent à ces problèmes dès le début, la production devient plus prévisible et les retards moins fréquents.
Supposons que vous souhaitiez des délais plus courts et plus prévisibles. Dans ce cas, notre équipe d'ingénieurs peut vous aider à examiner vos dessins, à suggérer des ajustements réalisables, à confirmer les matériaux disponibles et à planifier votre projet en fonction des contraintes réelles de l'usine. Vous pouvez partager vos fichiers CAO ou vos dessins à tout moment, et nous vous fournirons un retour d'information pratique, généralement dans les 24 heures.
Hey, je suis Kevin Lee
Au cours des dix dernières années, j'ai été immergé dans diverses formes de fabrication de tôles, partageant ici des idées intéressantes tirées de mes expériences dans divers ateliers.
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Kevin Lee
J'ai plus de dix ans d'expérience professionnelle dans la fabrication de tôles, avec une spécialisation dans la découpe au laser, le pliage, le soudage et les techniques de traitement de surface. En tant que directeur technique chez Shengen, je m'engage à résoudre des problèmes de fabrication complexes et à favoriser l'innovation et la qualité dans chaque projet.
