Le moletage est un processus d'usinage qui crée des motifs en relief sur les surfaces métalliques. Il améliore l'adhérence, ajoute une touche décorative et peut faciliter l'ajustement à la presse. Cette méthode utilise des outils spéciaux pour rouler ou découper des motifs directement dans le matériau.

L'impression par sublimation est un procédé qui transforme des particules solides de colorant en gaz sans passer par une étape liquide. Cela se produit sous l'effet de la chaleur et de la pression. Le gaz pénètre dans le revêtement polymère de la surface métallique et emprisonne les molécules de colorant à l'intérieur.

Le grenaillage est un moyen de nettoyer et de préparer les surfaces. Il consiste à projeter des particules abrasives à grande vitesse contre une pièce. Ces particules éliminent les couches indésirables et créent une texture de surface spécifique. Le processus utilise de l'air comprimé ou un équipement de sablage spécial.

Le rodage est un processus par lequel deux surfaces sont frottées l'une contre l'autre avec un matériau abrasif entre les deux. L'abrasif peut se présenter sous la forme de poudres, de pâtes ou de boues. Il enlève de minuscules quantités de matériau de la pièce à usiner. Le rodage vise à créer des surfaces lisses, à corriger les petites erreurs de forme et à obtenir des dimensions précises.

Le polissage à la vapeur est un procédé de finition qui utilise des vapeurs chimiques pour lisser la surface d'une pièce en plastique. Le processus commence par le placement de la pièce dans une chambre hermétique. Un produit chimique comme le chlorure de méthylène est chauffé jusqu'à ce qu'il devienne une vapeur. Lorsque cette vapeur entre en contact avec le plastique, elle fait légèrement fondre et remodèle la couche extérieure. Ce remodelage permet de combler les aspérités, les rayures et les marques mineures.

L'anodisation par immersion est un procédé de finition chimique. La pièce est d'abord nettoyée et dégraissée. Elle est ensuite plongée dans un bain chimique qui rend le métal lisse et brillant. Ensuite, la pièce est anodisée pour former une couche d'oxyde protectrice. Enfin, cette couche est scellée pour que la surface résiste à la corrosion et conserve son éclat.

Le revêtement PVDF est une couche protectrice haute performance fabriquée à partir de résine de fluorure de polyvinylidène. Il est connu pour son excellente résistance aux intempéries, aux produits chimiques et à la rétention des couleurs. Il protège les surfaces contre la corrosion, les rayons UV et l'abrasion.

Le rodage utilise des pierres abrasives pour enlever de petites quantités de matériau et améliorer la finition de la surface, tandis que le rodage repose sur l'utilisation d'une boue abrasive entre les surfaces pour une plus grande précision. Le rodage convient mieux aux pièces cylindriques présentant des tolérances serrées. Le rodage est préférable pour les surfaces planes ou lorsqu'une précision extrême est nécessaire. Les deux procédés réduisent les frottements, améliorent la durabilité et permettent d'obtenir des pièces très performantes.

L'aluminium revêtu d'époxy est un aluminium recouvert d'une fine couche uniforme de résine époxy. La résine adhère fermement à la surface, formant une coque résistante et protectrice. Cette coque constitue une barrière contre l'humidité, les produits chimiques et l'usure. Elle confère également à la surface une finition lisse, qui peut être transparente ou colorée.

Le revêtement Geomet est une couche protectrice à base d'eau constituée de paillettes de zinc et d'aluminium. Il forme un film fin et uniforme à la surface des pièces métalliques. Cette couche bloque l'humidité, le sel et les produits chimiques, contribuant ainsi à stopper la rouille et l'usure. Comme il ne contient pas de métaux lourds comme le chrome, il est plus sûr pour les travailleurs et plus respectueux de l'environnement.

L'aluminium brossé a été poli mécaniquement pour créer un grain mat et régulier. Ce grain est orienté dans une seule direction, ce qui rend la surface mate. Le brossage élimine les petites imperfections et donne au métal un aspect élégant et moderne.

Le revêtement au phosphate noir est un processus de conversion chimique. Il consiste à appliquer une fine couche de phosphate cristallin gris foncé ou noir sur l'acier. Cela se produit lorsque les pièces sont plongées dans un mélange chaud d'acide phosphorique et d'autres produits chimiques ajoutés. Le revêtement adhère au métal et crée une surface protectrice légèrement rugueuse.

Le noircissement de l'acier inoxydable consiste à donner une couleur foncée à sa surface. Cette opération peut être réalisée à l'aide de méthodes chimiques, électrochimiques ou thermiques. Ces méthodes créent une fine couche noire solide sur le métal. Contrairement à la peinture, cette couche ne s'écaille pas. Selon la technique utilisée, la finition peut être brillante ou mate.

Le bleu anodisé fait référence à l'aluminium ou à un autre métal qui a été anodisé puis teinté en bleu. L'anodisation est un processus électrochimique. Il permet d'épaissir la couche d'oxyde naturelle à la surface du métal. Cette couche est dure, résistante à l'usure et poreuse.

L'acier galvanisé est recouvert d'une couche de zinc pur, ce qui lui confère une forte protection contre la rouille et un aspect brillant. L'acier galvanisé, quant à lui, est traité thermiquement après le revêtement de zinc, ce qui le rend mat, plus dur et plus facile à peindre. L'acier galvanisé convient bien aux endroits humides ou aux endroits où l'aspect est important. L'acier galvanisé est plus adapté lorsque vous avez besoin d'une surface qui retienne la peinture ou qui résiste aux rayures.

L'épaisseur du revêtement en poudre est la profondeur du revêtement appliqué sur une surface. Elle est mesurée depuis le dessus du revêtement jusqu'à la surface inférieure de la pièce. L'épaisseur idéale d'un revêtement en poudre est de 2 à 5 mils (50-125 microns). Cela garantit une protection solide, un aspect lisse et l'absence de problèmes de performance.