Le revêtement par poudre et la peinture protègent les surfaces métalliques, mais diffèrent sur des points essentiels. La peinture en poudre crée une finition plus épaisse et plus durable qui résiste mieux à l'écaillage et aux rayures que la peinture traditionnelle. Elle produit également moins de déchets et libère moins de produits chimiques dans l'air. Toutefois, la peinture offre plus d'options de couleurs et peut être plus facile à retoucher.

Vous êtes-vous déjà demandé comment les objets métalliques du quotidien obtiennent cette finition lisse et mate ? En tant que passionné de travail des métaux, j'ai trouvé que la finition satinée transformait les pièces métalliques.

Vous êtes-vous déjà demandé comment enlever un revêtement en poudre tenace ? C’est un défi auquel j’ai été confronté à plusieurs reprises en tant que bricoleur. Le bon

Nous recherchons constamment de nouvelles techniques de fabrication métallique pour offrir à nos clients les meilleures solutions. Aujourd'hui, j'aimerais aborder un sujet qui fait de plus en plus d'actualité

La peinture électrostatique est un procédé par lequel des particules de peinture sont chargées puis attirées par une surface mise à la terre. Le principe de base de la peinture électrostatique repose sur l'attraction entre les opposés. Les particules de peinture sont chargées positivement, tandis que l'objet peint est chargé négativement.

Vous êtes-vous déjà demandé comment l'aluminium, un simple métal, peut être transformé en produits accrocheurs ? Les finitions en aluminium sont le secret de leur magie ! Cet article

Nous utilisons diverses techniques de finition chez Shengen dans le processus de fabrication. Le métal brossé est l’une des finitions les plus appréciées. Cette technique met en valeur les pièces métalliques

L'anodisation dure, ou anodisation de type III, produit une épaisse couche d'oxyde sur la surface des pièces métalliques. Ce procédé utilise une solution électrolytique, généralement de l'acide sulfurique, pour créer la couche d'oxyde. L'épaisseur de la couche d'oxyde créée lors de l'anodisation dure est généralement comprise entre 25 et 250 microns, en fonction des exigences spécifiques.