El mecanizado por descarga eléctrica (erosión por electroerosión) es un proceso de eliminación de metal que utiliza chispas eléctricas para eliminar el material de la pieza de trabajo. Este proceso implica sumergir el electrodo y la pieza de trabajo en fluido dieléctrico. Luego, los pulsos eléctricos de alta frecuencia erosionan y derriten la superficie de la pieza.

El titanio es más ligero, fuerte y resistente a la corrosión que el acero inoxidable. Es ideal para aplicaciones aeroespaciales, implantes médicos y aplicaciones de alto rendimiento. El acero inoxidable, por su parte, es más asequible, más fácil de mecanizar y mejor para el uso cotidiano, como los electrodomésticos de cocina o la construcción.

Para la mayoría de los proyectos, el aluminio es la mejor opción debido a su menor coste, mayor facilidad de mecanizado y menor peso. Sin embargo, el titanio destaca en aplicaciones de alta resistencia que requieren resistencia a la corrosión y biocompatibilidad. Los requisitos específicos de su proyecto determinarán qué metal se adapta mejor a sus necesidades.

El marcado por láser es un proceso que utiliza un rayo láser enfocado para crear marcas en la superficie de un material. El láser cambia el color o la textura del material y deja tras de sí texto, logotipos o códigos. Es rápido, limpio y no requiere tintas ni productos químicos. Por eso es ideal para industrias que necesitan marcas duraderas y de alta calidad. El marcado por láser se realiza sin contacto, lo que significa que el material no sufre desgaste físico. Las marcas también son resistentes a la decoloración, los arañazos y el calor.

El taladrado de latón difiere del de otros metales por sus propiedades únicas. Es más blando que el acero pero más duro que el aluminio, por lo que requiere velocidades y avances diferentes. El contenido de zinc del latón plantea problemas de formación de virutas y adherencia de la herramienta. Las brocas, velocidades y lubricantes adecuados le ayudarán a evitar los problemas habituales y a producir orificios limpios y precisos.

Los elementos de fijación tienen muchas formas y tamaños, y cada uno sirve para un fin distinto. Para elegir el elemento de fijación adecuado, hay que tener en cuenta el material, los requisitos de carga, las condiciones ambientales y la facilidad de montaje. La clave está en adaptar las características del elemento de fijación a las necesidades del proyecto.

El chaflán y el bisel se refieren a cortes en ángulo en los bordes de los materiales, pero hay diferencias clave. Un chaflán suele ser un corte recto en un ángulo de 45 grados, a menudo utilizado para eliminar bordes afilados y mejorar la seguridad o la estética. Por el contrario, un bisel puede tener cualquier ángulo que no sea de 90 grados, lo que ofrece más versatilidad para diversas necesidades de diseño.

Se emplean cinco métodos predominantes para crear prototipos de aluminio: mecanizado CNC, impresión 3D, fundición a presión, extrusión de aluminio y fabricación de chapa metálica. Cada método ofrece beneficios únicos y se elige en función de la complejidad del prototipo, la precisión deseada y el volumen de producción.

Comparar el acero aleado con el acero al carbono es cuestión de comparar sus propiedades y composición. Los variados elementos de aleación de acero lo hacen más versátil y ofrecen una mejor resistencia a la corrosión. El acero al carbono es una composición más sencilla que destaca por su resistencia y rentabilidad para aplicaciones específicas.

La tolerancia de plegado es la longitud curva de metal entre las líneas de plegado. Indica cuánto material se necesita en la zona de la curva. Cuando el metal se dobla, se estira ligeramente en la parte exterior y se comprime en la interior. El margen de curvatura mide este cambio.

La fabricación bajo demanda es un proceso en el que los productos se fabrican sólo cuando se encargan. En lugar de producir grandes cantidades con antelación, los artículos se crean a medida que se necesitan.

Este método es más flexible y rentable, lo que permite a las empresas centrarse en tiradas de producción más pequeñas. Las empresas pueden crear productos que satisfagan necesidades específicas de los clientes sin perder tiempo ni recursos en inventarios sin vender.

La fabricación de ménsulas de chapa implica tres pasos fundamentales: planificación del diseño, selección del material y elección del método de fabricación. Cada ménsula necesita unas medidas precisas, un grosor de material adecuado y unos ángulos de curvatura apropiados. El proceso de fabricación suele incluir operaciones de corte, plegado y acabado.

El apilamiento de tolerancias es la acumulación de desviaciones dimensionales en ensamblajes mecánicos debido a incertidumbres en los procesos de fabricación y ensamblaje. Esto puede perjudicar el rendimiento y el funcionamiento del conjunto. Gestionar la acumulación de tolerancias durante los procesos de diseño y producción es esencial para garantizar la calidad y el rendimiento del producto final.

El factor K es un número que indica dónde se produce el estiramiento durante el plegado. Indica hasta dónde se desplaza el eje neutro dentro de la chapa. Cuando se dobla una chapa, la parte exterior se estira y la interior se comprime. El factor K se sitúa en medio. Le ayuda a calcular la cantidad de material que necesita para obtener patrones planos precisos. Si el factor K es incorrecto, la pieza no se doblará de la forma prevista.

El conformado de chapa es una forma de dar forma al metal sin eliminar material. Utiliza máquinas para aplicar fuerza a una chapa metálica. Esta fuerza hace que el metal se doble, estire o adopte la forma deseada.

El metal permanece en una sola pieza. No se astilla ni se rompe. En su lugar, fluye y se estira bajo presión. Los métodos de conformado más comunes son el plegado, la estampación, la embutición profunda y el perfilado. Cada método se adapta a piezas de distintos tamaños, formas y necesidades de producción.

Para crear un orificio avellanado en chapa metálica, empiece taladrando un orificio piloto que coincida con el diámetro del tornillo. A continuación, utilice una broca avellanadora con el ángulo correcto (normalmente 82°) para cortar un rebaje cónico limpio. Seleccione el material adecuado para la broca en función del tipo de metal con el que trabaje. Trabaje despacio, aplique poca presión y compruebe la profundidad con frecuencia para evitar sobrecortes.