El recubrimiento en polvo y la pintura protegen las superficies metálicas, pero difieren en aspectos clave. El recubrimiento en polvo crea un acabado más grueso y duradero que resiste mejor el desconchado y los arañazos que la pintura tradicional. También produce menos residuos y libera menos sustancias químicas en el aire. Sin embargo, la pintura ofrece más opciones de color y puede ser más fácil de retocar.

¿Alguna vez te has preguntado cómo los objetos metálicos cotidianos consiguen ese acabado suave y mate? Como entusiasta de la metalurgia, el acabado satinado es transformador para las piezas de metal.

Existen cinco métodos probados para eliminar el recubrimiento en polvo: decapado químico, métodos basados en el calor, abrasión mecánica, decapado electroquímico y limpieza láser. Cada uno tiene sus pros y sus contras. El método correcto depende del material de la pieza, el acabado de la superficie y el presupuesto.

Investigamos constantemente nuevas técnicas de fabricación de metales para ofrecer a nuestros clientes las mejores soluciones. Hoy me gustaría abordar un tema que ha ido ganando

La pintura electrostática es un proceso en el que las partículas de pintura se cargan y son atraídas por una superficie conectada a tierra. El principio básico de la pintura electrostática se basa en la atracción entre opuestos. Las partículas de pintura tienen carga positiva, mientras que el objeto pintado tiene carga negativa.

¿Alguna vez te has preguntado cómo se puede transformar el aluminio, un metal simple, en productos llamativos? ¡Los acabados de aluminio son el secreto de su magia! Este artículo

En Shengen utilizamos diversas técnicas de acabado en el proceso de fabricación. El metal cepillado es uno de los acabados más populares. Esta técnica mejora las piezas metálicas.

El anodizado de capa dura, o anodizado de Tipo III, produce una gruesa capa de óxido en la superficie de las piezas metálicas. Este proceso utiliza una solución electrolítica, normalmente ácido sulfúrico, para crear la capa de óxido. El grosor de la capa de óxido creada durante el anodizado de capa dura suele oscilar entre 25 y 250 micras, en función de los requisitos específicos.