Das Schweißen von Aluminiumguss erfordert spezielle metallurgische Kontrollen. Im Gegensatz zu Knet- oder Strangpresslegierungen kommt es bei Gussverfahren zu inhärenter Porosität, eingeschlossenen Kohlenwasserstoffen und unterschiedlichen Wärmeverläufen.
Dieser Leitfaden beschreibt die Materialeigenschaften von Aluminiumguss und bietet Standardverfahren für die Bewertung und Durchführung von Reparaturen. Er orientiert sich an Branchenpraktiken wie AWS D1.2 (Structural Welding Code - Aluminum), um zuverlässige Ergebnisse zu gewährleisten.
Materialeigenschaften und Herausforderungen beim Schweißen von Aluminiumguss
Die Kenntnis der metallurgischen Ausgangssituation ist der erste Schritt bei der Planung einer Reparatur. Die Zusammensetzung und die Herstellungsgeschichte eines Gussteils bestimmen direkt sein Verhalten unter einem Schweißlichtbogen.
Die Aluminiumoxid-Barriere
Wie alle Aluminiumlegierungen entwickeln auch Gussteile eine Oberflächenoxidschicht. Aufgrund der rauen, porösen Oberfläche eines typischen Gussteils ist diese Schicht oft tief eingebettet.
Aluminiumoxid schmilzt bei ca. 2.037°C (3.700°F), während das Basisaluminium bei 650°C (1.200°F) schmilzt. Wenn diese Barriere nicht mechanisch entfernt und elektrisch durch AC-WIG unterbrochen wird, wird das Schweißen von Aluminiumguss unmöglich, da der Zusatzwerkstoff nicht mit dem Substrat verschmilzt.
Gussporosität und eingeschlossene Gase
Geschmolzenes Aluminium nimmt bei Gießereiprozessen, wie Sand- oder Druckguss, Wasserstoffgas auf. Wenn das Metall erstarrt, wird das Gas eingeschlossen und bildet mikroskopisch kleine innere Hohlräume.
Beim Schweißen bewirkt die Hitze des Lichtbogens, dass sich dieses eingeschlossene Gas ausdehnt und durch das Schweißbad entweicht. Diese Ausgasung ist eine der Hauptursachen für die Porosität der Schweißnaht und erfordert eine spezielle Steuerung des Schweißbads und eine Vorwärmung, um sie in den Griff zu bekommen.
Kohlenwasserstoff-Kontamination
Gusskomponenten, die in flüssigen Umgebungen eingesetzt werden - wie z. B. A356-Getriebegehäuse oder industrielle Ölwannen - absorbieren im Laufe der Zeit Kühlmittel, Öle und Fette.
Bei der Erhitzung durch den Schweißlichtbogen verdampfen diese eingeschlossenen Flüssigkeiten schnell und verunreinigen das Schweißbad. Dies führt zu starker Porosität und verhindert ein ordnungsgemäßes Aufschmelzen der Wurzel, es sei denn, es wird ein gründlicher mechanischer und chemischer Reinigungszyklus durchgeführt.
Wärmebehandelter Festigkeitsverlust
Viele Konstruktionsgussteile werden T6-Wärmebehandlung um bestimmte Streckgrenzen zu erreichen. Der hohe Wärmeeintrag, der für die GTAW (WIG)-Schweißen verändert diesen Zustand in der Wärmeeinflusszone (WEZ).
In vielen Fällen kann die Zugfestigkeit in der WEZ um 40% bis 50% sinken, wodurch das Material wieder in einen geglühten Zustand versetzt wird. Ohne eine vollständige Wärmebehandlung nach dem Schweißen (PWHT) behält der reparierte Bereich nicht seine ursprüngliche Tragfähigkeit.
Abwägen zwischen Reparatur und Ersatz: ROI und Haftung
Bei der Entscheidung über die Reparatur eines Aluminiumgussteils müssen die Funktion des Bauteils, die strukturellen Anforderungen und die gesamten Reparaturkosten berücksichtigt werden. Eine erfolgreiche Schweißung ist nicht automatisch gleichbedeutend mit einer brauchbaren technischen Reparatur.
Kosmetische Mängelbeseitigung
Defekte in nicht tragenden Bereichen, wie z. B. abgerissene Gewinde an einem Sensorgehäuse oder beschädigte Befestigungslaschen für leichtes Zubehör, sind in der Regel zum Schweißen geeignet.
Bei diesen Anwendungen ist der örtliche Wärmeeintrag gering. Die strukturelle Gesamtintegrität des Hauptbauteils bleibt unangetastet, so dass es sich um eine risikoarme Reparatur handelt.
Strukturelle und abdichtende Reparaturen
Das Schweißen eignet sich gut für dickwandige Gehäuse, wie z. B. industrielle Flüssigkeitsbehälter oder Getriebegehäuse, bei denen es in erster Linie um die Wiederherstellung einer flüssigkeitsdichten Abdichtung und nicht um die Aufnahme starker dynamischer Spannungen geht.
Risse in diesen Bereichen können in der Regel mit V-Fugen versehen, gereinigt und vollständig gefüllt werden. Auf diese Weise wird die Funktionstüchtigkeit wiederhergestellt und das Austreten von Flüssigkeiten wirksam verhindert.
Hochriskante Komponenten
Bauteile, die einer zyklischen Ermüdung oder starken dynamischen Belastungen ausgesetzt sind, wie z. B. Achsschenkel oder Querlenker, stellen eine erhebliche Gefahr dar, wenn sie geschweißt werden.
Die örtlich begrenzte Erweichung in der WEZ erzeugt Spannungskonzentratoren im Material. Diese geschwächten Zonen können dazu führen, dass das Teil unter normalen Betriebsbedingungen auf unvorhersehbare Weise versagt.
Die Kostenanalyse für die Ersetzung
Eine strukturelle Reparatur, die den üblichen technischen Verfahren entspricht, erfordert umfangreiche Vorbereitungen, kontrolliertes Vorwärmen und häufig zerstörungsfreie Prüfungen (NDT), wie Farbeindringprüfungen (PT) oder Ultraschallprüfungen (UT), um die innere Unversehrtheit zu überprüfen.
Wenn die Kosten für die Stillstandszeit der Anlage, die Schweißfacharbeit und die zerstörungsfreie Prüfung zusammengenommen den Preis eines Ersatzteils übersteigen, ist die Verschrottung des Gussteils die kostengünstigste Entscheidung.
Wichtige Schweißnahtvorbereitung beim Schweißen von Aluminiumguss
Die richtige Vorbereitung entscheidet über den Erfolg einer Aluminiumgussreparatur, lange bevor der Lichtbogen gezündet wird. Bei der Reparatur von Aluminiumguss entstehen 90% der strukturellen Ausfälle und Nacharbeitskosten in der Vorbereitungsphase. Das Überspringen der mechanischen Ausgrabung garantiert eine fehlgeschlagene NDT-Inspektion.
Hartmetallfräser Reinigung
Herkömmliche Schleifscheiben verschmieren Aluminium und betten Schleifpartikel direkt in die poröse Oberfläche ein. Dies beeinträchtigt die Schweißverbindung erheblich.
Verwenden Sie immer einen speziellen Aluma-Cut oder einen einschneidigen Hartmetallfräser, um die oxidierte Schicht mechanisch abzuscheren. Standardfräser verstopfen sofort mit Aluminiumspänen. Fahren Sie mit dem Schneiden fort, bis Sie blankes, nicht verunreinigtes Grundmetall erreichen.
Rissöffnung
Das Überschweißen eines Risses an einem belasteten Bauteil, wie z. B. einem Getriebegehäuse, garantiert einen vorzeitigen Ausfall.
Verwenden Sie einen Hartmetallfräser, um die gesamte Länge des Defekts auszugraben und eine U- oder V-Nut zu erzeugen, die das Eindringen der 100%-Wurzel ermöglicht. Es ist auch gängige Praxis, die äußersten Enden des Risses aufzubohren, um zu verhindern, dass er sich unter thermischer Belastung ausbreitet.
Entfernung von Verunreinigungen
Wischen Sie die Verbindung nach dem mechanischen Schneiden gründlich mit einem hochreinen Lösungsmittel wie Aceton oder einem Aluminiumentfetter in Raumfahrtqualität ab, um Schneidflüssigkeiten und Ölreste zu entfernen.
Verwenden Sie niemals chlorhaltige Bremsenreiniger für Teile, die zum Schweißen vorbereitet werden. Das intensive UV-Licht des Schweißlichtbogens reagiert mit chlorierten Lösungsmitteln und erzeugt Phosgengas, das hochgiftig ist und ein großes Sicherheitsrisiko darstellt.
Vorheizen Kontrolle
Das Vorwärmen eines dicken Gussteils, z. B. eines Zylinderkopfes, auf einen kontrollierten Bereich von 93°C bis 204°C (200°F bis 400°F) erfüllt zwei wichtige technische Funktionen.
Erstens treibt die anhaltende Hitze Restfeuchtigkeit und Lösungsmittel aus, die tief in den Gussporen eingeschlossen sind. Zweitens wird der Temperaturschockgradient zwischen der Schweißzone und dem umgebenden kalten Metall reduziert, was das Risiko von Rissen nach dem Schweißen erheblich verringert.
Einbauten und Zugang
Die Anwendung intensiver, örtlich begrenzter Hitze auf ein komplexes Gussteil führt naturgemäß zu thermischer Ausdehnung und Verformung.
Befestigen Sie das Bauteil auf einem starren, präzisionsgefertigten Schweißtisch, indem Sie es strategisch einspannen, um den Verzug zu kontrollieren. Führen Sie vor dem Zünden des Lichtbogens einen Probelauf mit dem WIG-Brenner durch, um sicherzustellen, dass Sie freien Zugang zur gesamten Verbindung haben und ein kontinuierlicher Schutzgasmantel erhalten bleibt.
AC TIG Reparatur Setup
Das Wolfram-Lichtbogenschweißen (GTAW) mit Wechselstrom (AC) ist der strenge Industriestandard zum erfolgreichen Schweißen von Aluminiumguss. Die richtige Maschinenkalibrierung ermöglicht es dem Bediener, das Gleichgewicht zwischen Oberflächenreinigung und Grundmetalldurchdringung zu kontrollieren.
Auswahl der Wolframelektrode
Für moderne Wechselrichtermaschinen mit einstellbarer Wechselstromfrequenz ist 2% Lanthanat Wolfram der technische Standard.
Sie behält auch bei hohen Wechselstromfrequenzen einen scharfen, fokussierten Punkt bei. Dies sorgt für einen hochgradig gerichteten Lichtbogen, im Gegensatz zu traditionellem reinem Wolfram (grüne Spitze), das sich schnell aufbläht und während des Wechselstromzyklus einen wandernden Lichtbogen verursacht.
AC Gleichgewicht
Die AC-Balance bestimmt das genaue Verhältnis von Reinigungswirkung und Eindringen. Für mäßig saubere Gussteile ist eine Grundeinstellung von 65% bis 70% Elektrodennegativ (EN) gut geeignet.
Wenn die Schweißpfütze trüb erscheint oder sich schwarzer Ruß um die Raupe bildet, enthält das Material starke Verunreinigungen. Senken Sie in diesem Fall den EN-Anteil (z. B. auf 60%), um die Reinigungswirkung des Elektroden-Positivs (EP) zu erhöhen und die Verunreinigungen aufzulösen.
AC-Frequenz
Die Einstellung der AC-Frequenz zwischen 100Hz und 150Hz fokussiert den Lichtbogenkegel eng.
Dies ermöglicht eine präzise Wärmeplatzierung, erhöht die Eindringtiefe bei dicken Abschnitten und minimiert die Breite der Wärmeeinflusszone (WEZ).
Wärmeeintrag
Aluminiumguss wirkt wie eine massive Wärmesenke, die die Wärme schnell von der Schweißzone wegzieht. Eine Faustregel besagt, dass etwa 1 Ampere pro 0,001 Zoll Materialstärke erforderlich ist, um die Lötstelle zu initiieren.
Verwenden Sie ein Fußpedal, um die Stromstärke schnell zu erhöhen und das Schweißbad zu erzeugen. Da sich das umgebende Gussteil unweigerlich erwärmt und Wärmeenergie absorbiert, sollten Sie den Strom langsam reduzieren, um zu verhindern, dass ein Loch in das Material gesprengt wird.
Gasabdeckung
100% Argon ist das Standard-Schutzgas für die meisten Aluminiumguss-Reparaturen und wird normalerweise zwischen 15 und 20 CFH eingestellt.
Für extrem dicke Industriegussteile, bei denen Standard-Argon die erforderliche Wärmeübertragung nicht erreicht, wird eine Mischung von 25% zu 50% Helium empfohlen. Helium erhöht die Lichtbogenspannung und erzeugt eine heißere, flüssigere Pfütze, die tiefer in schwere Teile eindringt.
Wahl des Zusatzwerkstoffs
Die Auswahl des richtigen Schweißzusatzes ist entscheidend für die Anpassung der metallurgischen Eigenschaften des Gussteils und die Vermeidung von Heißrissen während der Abkühlphase.
ER4043
ER4043 enthält etwa 5% Silizium und ist die gebräuchlichste Zusatzlegierung für die Reparatur von Aluminiumguss der Serie 3xx (wie A356).
Das zugesetzte Silizium senkt den Schmelzpunkt und erhöht die Fließfähigkeit der Pfützen. Diese Kombination verringert die Anfälligkeit des Materials für Heißrisse beim Abkühlen und Erstarren erheblich.
ER4047
ER4047 enthält etwa 12% Silizium und bietet einen noch niedrigeren Schmelzpunkt und ein sehr flüssiges, fast wässriges Schweißbad. Dieser Füllstoff minimiert Schrumpfungsspannungen bei starren, stark eingespannten Gussteilen.
Diese Fließfähigkeit geht jedoch mit einem mechanischen Kompromiss einher: ER4047 hat eine deutlich geringere Duktilität als ER4043. Wenn das reparierte Bauteil im Betrieb einer strukturellen Verformung oder Biegung standhalten muss, ist eine ER4047-Schweißnaht anfälliger für sprödes Versagen.
Füllstoff nach Funktion
Bei der Auswahl des Schweißzusatzes müssen auch die Anforderungen an die Oberflächenbehandlung nach dem Schweißen berücksichtigt werden.
Wenn das reparierte Bauteil einer dekorativen Behandlung unterzogen wird EloxierenDer hohe Siliziumgehalt in ER4043 und ER4047 färbt sich dunkelgrau oder schwarz. In diesen speziellen Fertigungsfällen ist ein Füllstoff auf Magnesiumbasis wie ER5356 erforderlich, um eine genaue Farbübereinstimmung zu erzielen, vorausgesetzt, die Basislegierung ist kompatibel.
Abdichtung und Rissbeständigkeit
Bei Bauteilen wie Ölwannen, Getrieben oder Wasserpumpengehäusen ist eine hermetische, flüssigkeitsdichte Abdichtung das vorrangige technische Ziel.
ER4047 ist in der Regel die bevorzugte Wahl für diese speziellen Anwendungen. Seine hervorragende Kapillarwirkung lässt das geschmolzene Metall gleichmäßig in die Verbindung fließen und trägt dazu bei, Mikroporositäten abzudichten und langfristige Flüssigkeitslecks zu verhindern.
Schweißtechniken an Aluminiumgussteilen
Die Ausführung der Schweißung auf Aluminiumguss erfordert eine ständige Anpassung. Der Bediener muss die Wärmezufuhr genau steuern und sofort auf Verunreinigungen reagieren, die aus dem porösen Substrat heraussprudeln.
Opferpässe
Bei Gussteilen, die stark mit Öl gesättigt sind, reicht eine normale Oberflächenreinigung selten aus. Eine in der Werkstatt übliche Technik besteht darin, einen "Opfer-" oder Reinigungsdurchgang mit einer niedrigen Stromstärke über die Verbindung zu fahren, ohne Zusatzwerkstoff hinzuzufügen.
Dieser Niedrigtemperatur-Lichtbogen wirkt wie ein Vakuum, das tief sitzende Kohlenwasserstoffe und Verunreinigungen an die Oberfläche kocht. Nach dem Erlöschen des Lichtbogens schleift der Bediener diese verunreinigte Schicht mit einem Hartmetallfräser ab, bevor er die eigentliche Schweißung ausführt.
Kurze Schweißnähte
Die kontinuierliche Erwärmung eines Gussteils führt zu einer massiven Wärmeausdehnung und unvorhersehbaren Ausgasungen. Um dies in den Griff zu bekommen, beschränken Sie Ihre Schweißdurchgänge auf kurze Segmente, die in der Regel 25 bis 50 mm lang sind (1 bis 2 Zoll).
Lassen Sie nach einem kurzen Durchgang den Bereich Wärme abstrahlen. Dadurch wird verhindert, dass die Schweißflüssigkeit überhitzt, zu flüssig wird und durch die Wurzel der Verbindung tropft.
Skip Welding
Um die thermische Verformung weiter einzudämmen, sollten Sie einen langen Riss niemals durchgehend von einem Ende zum anderen schweißen. Verwenden Sie stattdessen eine "Skip-Welding"-Technik, um die thermische Belastung über das gesamte Bauteil zu verteilen.
Schweißen Sie einen kurzen Abschnitt, halten Sie an und gehen Sie auf die gegenüberliegende Seite der Reparaturzone, um die nächste Raupe zu setzen. Auf diese Weise werden die Schrumpfungsspannungen beim Erstarren des Schweißbads ausgeglichen, was das Risiko eines Verzugs der bearbeiteten Gegenflächen erheblich verringert.
Überprüfung der Reparatur？
Eine Reparatur ist nur so zuverlässig wie die Tests, mit denen sie überprüft wird. Sich allein auf das Aussehen zu verlassen, ist eine gefährliche Praxis in der industriellen Instandhaltung.
Farbeindringprüfung
Die Farbeindringprüfung (Dye Penetrant Testing, PT) ist der Industriestandard für die Lokalisierung von oberflächlichen Mikrorissen, die mit dem bloßen Auge nicht zu erkennen sind. Ein gut sichtbarer flüssiger Farbstoff wird auf die Schweißnaht aufgetragen, sickert in die mikroskopisch kleinen Hohlräume und wird dann mit einem Entwickler herausgezogen.
Für strukturelle oder drucktragende Bauteile gilt in der Industrie in der Regel eine Nulltoleranz für Oberflächenrisse. Jedes Anzeichen erfordert sofortiges Ausheben und Nachschweißen.
Passform- und Ausrichtungskontrollen
Die Hitze beim Schweißen führt unweigerlich zu einem gewissen Grad an Verformung. Bevor ein repariertes Gussteil wieder in Betrieb genommen wird, müssen alle bearbeiteten Passflächen mit Präzisionslinealen oder einer Koordinatenmessmaschine (KMG) überprüft werden.
In der Hochpräzisionsfertigung ist das Schweißen oft nur der erste Schritt; nach dem Schweißen ist häufig eine CNC-Bearbeitung erforderlich, um die kritische Präzision der Baugruppe wiederherzustellen. Die Konstruktion für die Reparatur sollte eine angemessene Bearbeitungszugabe enthalten, um die thermische Verformung der Flanschoberflächen auszugleichen.
Interne Defektkontrollen
Bei kritischen, tragenden Bauteilen muss die innere Festigkeit der Schweißnaht bestätigt werden. Oberflächenprüfungen können keine fehlende Wurzelschweißung oder tiefe innere Hohlräume erkennen.
Die Ultraschallprüfung (UT) oder die Röntgenprüfung (X-ray) liefern ein klares Bild der inneren Schweißnahtstruktur. Wenn die Kosten für die Ultraschall- oder Röntgenprüfung den Wert des Bauteils übersteigen, wird die Entscheidung für einen Austausch anstelle einer Reparatur oft bestätigt.
Was sich nach dem Schweißen ändert？
Das Verständnis der mechanischen Grenzen eines geschweißten Gussteils ist entscheidend für Sicherheit und Haftung. Die physikalischen Eigenschaften der reparierten Zone sind selten identisch mit dem ursprünglich hergestellten Teil.
HAZ-Erweichung
Wie bereits festgestellt, wird durch das Schweißen die künstliche Alterung (T6-Anlass) von wärmebehandelten Aluminiumgussteilen zerstört. Das Material in der Wärmeeinflusszone (WEZ) wird deutlich weicher und verliert oft bis zu 50% seiner ursprünglichen Streckgrenze.
Während Zugprüfungen in Laborqualität in der Werkstatt nur selten zur Verfügung stehen, können Techniker mit tragbaren Härteprüfgeräten (wie Webster oder Brinell) schnell den Grad der Erweichung überprüfen. Auf diese Weise lässt sich quantifizieren, ob die Materialeigenschaften noch den Anforderungen der Anwendung entsprechen.
Wärmebehandlung nach dem Schweißen
Die einzige Möglichkeit, die mechanischen Eigenschaften eines wärmebehandelten Gussteils vollständig wiederherzustellen, ist die Wärmebehandlung nach dem Schweißen (Post-Weld Heat Treatment, PWHT). Dazu muss das gesamte Bauteil in einem Ofen einer Lösungsglühung, einem Abschrecken und einer künstlichen Alterung unterzogen werden.
Aufgrund der hohen Kosten, des Risikos einer Verformung der Teile und der langen Vorlaufzeiten ist die PWHT in der Regel hochwertigen Bauteilen für die Luft- und Raumfahrt oder speziellen Industriekomponenten vorbehalten, bei denen das Verhältnis von Festigkeit zu Gewicht entscheidend ist.
Inspektion stellt Stärke nicht wieder her
Ein weit verbreiteter Irrglaube in der Fertigung ist, dass ein Teil, das die ZfP-Prüfung besteht, "so gut wie neu" ist.
Das Bestehen einer Röntgen- oder PT-Prüfung beweist nur, dass die Schweißnaht frei von physikalischen Defekten wie Rissen oder Poren ist. Die mechanische Streckgrenze, die durch den thermischen Abbau während des Schweißvorgangs verloren gegangen ist, kann damit weder überprüft noch wiederhergestellt werden.
Häufige Fehler beim Schweißen von Aluminiumguss
Die Vermeidung dieser häufigen Fehler in der Werkstatt unterscheidet professionelle technische Reparaturen von amateurhaften Versuchen, die zu Ausfällen vor Ort führen.
Zu viel Wärme zu früh
Wenn das WIG-Pedal bei einem kalten Gussteil auf maximale Stromstärke gestellt wird, verursacht dies einen extremen Temperaturschock. Dies erzwingt eine schnelle Ausdehnung in einem begrenzten Bereich, was häufig zu Rissen im umgebenden spröden Gussmetall führt. Richtiges Vorheizen und ein kontrollierter Anstieg der Stromstärke sind erforderlich, um den Wärmegradienten sicher zu beherrschen.
Freigabe von Teilen allein aufgrund ihres Aussehens
Eine Schweißraupe, die glänzend und glatt aussieht - in der Werkstatt wird sie oft als "Stack of Dimes" bezeichnet - kann dennoch strukturell beeinträchtigt sein. Eine optisch perfekte Schweißnaht kann einen schweren Mangel an Wurzelschmelzung oder eine gefährlich geschwächte WEZ verbergen.
Eine "schöne" Schweißnaht, die vor Ort versagt, kostet exponentiell mehr an Garantieansprüchen und Ausfallzeiten, als wenn die Arbeit gleich beim ersten Mal korrekt ausgeführt wird. Die Freigabe kritischer Komponenten ohne angemessene zerstörungsfreie Prüfung oder Prüfung der Passgenauigkeit lädt zu katastrophalen Ausfällen ein.
Schlussfolgerung
Das Schweißen von Aluminiumguss ist eine Übung in strikter metallurgischer Kontrolle, nicht nur in physischer Schweißfertigkeit. Vom Umgang mit der hartnäckigen Aluminiumoxidschicht über die Neutralisierung eingeschlossener Kohlenwasserstoffe bis hin zur Abschwächung des thermischen Abbaus erfordert jeder Schritt einen kalkulierten, ingenieurmäßigen Ansatz.
Wenn Sie ein Aluminium-Gussteil haben, das repariert werden muss, Senden Sie uns Ihre ZeichnungFotos von der beschädigten Stelle und den Betriebsbedingungen des Teils. Unser Ingenieurteam kann prüfen, ob das Teil eine Reparatur wert ist, die wichtigsten Schweißrisiken ermitteln und einen praktischen Reparaturplan auf der Grundlage von Funktion, Kosten und Inspektionsanforderungen vorschlagen.
Hey, ich bin Kevin Lee
In den letzten 10 Jahren bin ich in verschiedene Formen der Blechbearbeitung eingetaucht und teile hier coole Erkenntnisse aus meinen Erfahrungen in verschiedenen Werkstätten.
Kontakt aufnehmen
Kevin Lee
Ich verfüge über mehr als zehn Jahre Berufserfahrung in der Blechverarbeitung und bin auf Laserschneiden, Biegen, Schweißen und Oberflächenbehandlungstechniken spezialisiert. Als Technischer Direktor bei Shengen bin ich bestrebt, komplexe Fertigungsherausforderungen zu lösen und Innovation und Qualität in jedem Projekt voranzutreiben.
