In der CAD-Software ist das Hinzufügen einer Verrundung so einfach wie das Auswählen einer Kante und das Eingeben einer Zahl. In der Werkstatt kann derselbe Klick die Bearbeitungszeit verdoppeln, den Einsatz empfindlicher Mikrowerkzeuge erzwingen und die Teilekosten in die Höhe treiben.
Verrundungen - die abgerundeten Übergänge zwischen zwei Oberflächen - sind ein entscheidendes Element im mechanischen Design. Sie verhindern, dass Teile unter Druck brechen und ermöglichen die Fertigung. Zwischen einem Radius, der auf einem Bildschirm gut aussieht, und einem, der sich auf einer CNC-Fräse effizient bearbeiten lässt, klafft jedoch eine große Lücke.
Dieser Leitfaden spart die akademische Theorie aus und erklärt genau, wie sich die Wahl des Radius auf die Maschine, den Bediener und Ihren Gewinn auswirkt.
Wo Verrundungen bei bearbeiteten Teilen helfen？
Bevor Sie Kosten einsparen, sollten Sie sich darüber im Klaren sein, was eine Verrundung eigentlich für Ihr Teil bedeutet. Sie sind nicht nur dazu da, das Aussehen eines Designs zu mildern, sondern sie sind hochfunktionale technische Merkmale.
Spannung an den Innenecken
Scharfe Innenecken sind Stressmagnete in der mechanischen Konstruktion. Wenn ein Teil belastet wird - sei es durch ein Drehmoment, ein hohes Gewicht oder zyklische Schwingungen - konzentrieren sich die mechanischen Kräfte direkt an diesen scharfen Schnittpunkten. Eine perfekt scharfe Ecke kann die lokale Spannung um den Faktor 3 oder mehr erhöhen (der Spannungskonzentrationsfaktor, Kt), was einen hervorragenden Ausgangspunkt für mikroskopische Risse darstellt.
Durch das Hinzufügen einer Verrundung wird die Geometrie geglättet, so dass die Spannung fließen und sich über eine viel größere Fläche verteilen kann. Diese einfache Konstruktionsänderung verbessert die Tragfähigkeit des Bauteils und die langfristige Ermüdungslebensdauer drastisch.
Design-Regel: Verwenden Sie einen minimalen Verrundungsradius von 0,015″ bis 0,030″ (0,4 mm bis 0,8 mm) an jeder tragenden Innenecke. Selbst eine Mikro-Rundung bietet eine exponentiell bessere Ermüdungsfestigkeit als eine scharfe Kante.
Kanten, die Stärke oder eine sicherere Handhabung benötigen
Außenkanten werden in der realen Welt stark beansprucht. Eine scharfe 90-Grad-Außenecke ist sehr anfällig für Absplitterungen, Dellen oder Verformungen während des Transports, der Montage oder des normalen Betriebs.
Durch das Anbringen einer konvexen Verrundung wird diese empfindliche Kante abgeschwächt und die Haltbarkeit des Bauteils sofort verbessert. Ebenso wichtig ist, dass dadurch rasiermesserscharfe Grate entfernt werden, was die Handhabung des Teils für Bediener, Endanwender und Montagetechniker deutlich sicherer macht.
Radien, die die Funktion beeinflussen
Manchmal ist eine gekrümmte Oberfläche für das ordnungsgemäße Funktionieren des Teils absolut unverzichtbar. Dies gilt insbesondere für interne Übergänge, die für die Fluiddynamik in Verteilern oder Ventilgehäusen erforderlich sind, wo scharfe Ecken schwere Strömungsturbulenzen oder kostspielige Druckabfälle verursachen würden.
Dies gilt auch für ergonomische Anforderungen, wie z. B. Handgriffe an medizinischen Geräten. Darüber hinaus können bestimmte Radien geometrisch erforderlich sein, um zwei Teile in einer komplexen, eng tolerierten Baugruppe perfekt zu verschachteln oder zusammenzufügen.
Radien nur für das Aussehen hinzugefügt
Kosmetische Verrundungen werden ausschließlich verwendet, um ein Teil hochwertig, glatt und optisch vollendet aussehen zu lassen. Wenn ein Radius die strukturelle Integrität, Sicherheit oder mechanische Funktion des Teils nicht verbessert, ist er rein kosmetisch.
Auch wenn sie sicherlich einen ästhetischen Mehrwert für Produkte mit Kundenkontakt darstellen, sollten kosmetische Verrundungen mit Vorsicht angewendet werden. Auch wenn sie "nur der Optik dienen", verbrauchen sie dennoch echte Maschinenzeit, erfordern spezielle Werkzeuge und erhöhen die Endrechnung.
Design-Regel: Wenn eine Verrundung rein kosmetischer Natur ist, sollte die Toleranz in der technischen Zeichnung verringert werden (z. B. ±0,010″ statt ±0,002″). Auf diese Weise kann der Bearbeiter das Werkzeug schneller einsetzen, ohne befürchten zu müssen, dass das Teil wegen einer geringfügigen optischen Abweichung verworfen wird.
Warum straffe Innenfilets teuer werden？
Der schnellste Weg, die Kosten für ein CNC-gefrästes Teil zu erhöhen, ist die Konstruktion enger, tiefer Innenecken. Das Verständnis der physikalischen Grenzen von Schneidwerkzeugen ist der absolute Schlüssel zum Design for Manufacturability (DFM).
Der Fräser legt den Mindestradius fest
CNC-Fräsmaschinen entfernen Material mit rotierenden, zylindrischen Schneidwerkzeugen, den sogenannten Schaftfräsern. Da das Werkzeug selbst vollkommen rund ist, kann es physisch keine echte, scharfe 90-Grad-Ecke schneiden. Der absolute Mindest-Innenradius einer Tasche oder eines Schlitzes wird streng durch den Radius des verwendeten Fräsers bestimmt.
Wenn Sie eine R0,030″-Innenecke konstruieren, kann der Maschinenbauer seine robusten 1/4″-Standardwerkzeuge nicht verwenden. Sie sind gezwungen, einen filigranen Schaftfräser mit einem winzigen Durchmesser von 0,060″ oder kleiner zu verwenden, nur um in diese Ecke zu passen und das Material physisch zu entfernen.
Design-Regel: Entwerfen Sie immer Inneneckenradien, die mindestens 0,020″ (0,5 mm) größer sind als der Radius des Standardwerkzeugs, das Sie in der Werkstatt verwenden möchten. Dadurch wird verhindert, dass das Werkzeug 90 Grad gleichzeitig in das Material eingreift, wodurch Eckenquietschen, Werkzeugverschleiß und Rattern vermieden werden.
Tiefe Taschen erschweren kleine Radien
Schneidwerkzeuge haben eine strikte physikalische Grenze, wie tief sie im Verhältnis zu ihrem Durchmesser reichen können. Standard-Schaftfräser verlieren ihre Steifigkeit, wenn das Verhältnis von Länge zu Durchmesser (L/D) 4:1 überschreitet.
Wenn Sie eine 2 Zoll tiefe Tasche entwerfen, aber eine R0.050″-Innenecke angeben, verlangen Sie von einem winzigen Fräser, dass er tief in einen massiven Metallblock eindringt. Dies erzwingt ein extremes L/D-Verhältnis von 20:1. Standardwerkzeuge können dies nicht erreichen, ohne zu brechen, so dass die Werkstatt gezwungen ist, teure Spezialwerkzeuge mit großer Reichweite zu kaufen oder hochkomplexe Bearbeitungsvorrichtungen zu verwenden.
Design-Regel: Halten Sie den inneren Verrundungsradius (R) unbedingt größer als 1/5 der Taschentiefe (R > Tiefe / 5). Bei einer Tasche mit einer Tiefe von 1 Zoll sollten die Eckenradien nicht kleiner als 0,200″ sein, um eine starre Werkzeugbestückung mit Standardlängen zu ermöglichen.
Lange Reichweite erhöht das Risiko von Ratterern und Werkzeugen
Wenn ein Werkzeug mit kleinem Durchmesser über die Spindel hinausragt, um eine tiefe Ecke zu erreichen, verliert es seine strukturelle Integrität. Das Schneidewerkzeug beginnt sich leicht gegen das Metall zu biegen (Durchbiegung) und schnell zu vibrieren (Rattern) und hinterlässt eine schreckliche, wellige Oberfläche.
Um zu verhindern, dass das Werkzeug sofort bricht, hat der CNC-Programmierer keine andere Wahl, als einzugreifen. Die Vorschubgeschwindigkeiten müssen um bis zu 80% sinken, und das Werkzeug muss Dutzende von flachen Durchgängen anstelle von wenigen schnellen, tiefen Durchgängen absolvieren. Dieser massive Anstieg der Maschinenzykluszeit treibt Ihre Fertigungskosten direkt in die Höhe.
Nicht standardisierte Radien verlangsamen die Angebotserstellung und die Bearbeitung
Maschinenbaubetriebe richten ihre Preise und ihre Effizienz nach ihren Lagerbeständen. Verwendung von gebrochenen oder metrischen Standardwerkzeuggrößen (z. B. 1/8″, 1/4″, 1/2″ oder 3mm, 6mm, 10mm). Wenn Sie einen willkürlichen Innenradius von 0,137″ konstruieren, kann der Zerspanungsmechaniker nicht einfach ein 1/4″-Standardwerkzeug (das eine R0,125″-Ecke erzeugt) in diese Tasche eintauchen.
Stattdessen müssen sie ein kleineres Werkzeug nehmen und es mühsam so programmieren, dass es die Kurve in einer Kreisbewegung abfährt. Die Anwendung der Kreisinterpolation für einen nicht standardisierten Radius kann drei- bis fünfmal länger dauern als das einfache Schneiden der Ecke mit einem Standard-Schaftfräser.
Design-Regel: Passen Sie Ihre Verrundungsgrößen an die Standard-Schaftfräserdurchmesser an, zuzüglich eines kleinen Abstands. Wenn Sie zum Beispiel möchten, dass eine Werkstatt einen 1/4″-Schaftfräser (Radius 0,125″) verwendet, entwerfen Sie Ihre Ecke als R0,140″. Der Fräser kann dann die Ecke in einer kontinuierlichen Bewegung ohne Unterbrechung fräsen.
Fase, Verrundung, Entlastung oder EDM
Konstrukteure entscheiden sich oft für Verrundungen an jeder Ecke und übersehen dabei schnellere, billigere oder effektivere Kantenbearbeitungen. Zu wissen, wann man eine Verrundung gegen eine Fase, einen Hinterschnitt oder ein alternatives Bearbeitungsverfahren austauschen sollte, ist ein Markenzeichen der Ingenieurkunst auf hohem Niveau. Hier ist der Rahmen für eine solche Entscheidung.
Wann ist eine Abschrägung die bessere Wahl?
Eine Fase ist ein flacher, schräger Schnitt (in der Regel 45 Grad), durch den eine scharfe Kante entfernt wird. Im Gegensatz zu Außenverrundungen, für die ein Kugelkopffräser mehrere 3D-Konturierungsdurchgänge benötigt, wird eine Fase in einem einzigen, blitzschnellen Durchgang mit einem speziellen Fasenfräser geschnitten.
Design-Regel: Standardmäßig werden Fasen für Kantenbrecher und Montageanschlüsse verwendet. Der Austausch einer kosmetischen Außenverrundung gegen eine 45-Grad-Fase kann die Zykluszeit für die Kantenbearbeitung um bis zu 80% reduzieren, während gleichzeitig weniger teure und langlebigere Werkzeuge benötigt werden.
Wann ist eine Verrundung die zusätzliche Bearbeitung wert?
Sie sollten Ihre Verrundungen unbedingt schützen - und die höheren Bearbeitungskosten in Kauf nehmen -, wenn Sie mit hoher mechanischer Belastung oder Strömungsdynamik zu tun haben. Eine Fase verteilt die strukturelle Spannung nicht annähernd so effektiv wie ein glatter, geschwungener Radius.
Wenn ein Teil starken Biegemomenten, thermischen Wechselbeanspruchungen oder Hochdruckflüssigkeitsströmungen ausgesetzt ist, wirkt eine Fase immer noch als geringfügiger Stressverstärker. In diesen Umgebungen ist die strukturelle Integrität, die eine Verrundung bietet, die zusätzliche Bearbeitungszeit absolut wert.
Wann ist Erleichterung die einfachere Lösung für die Ecke？
Wenn Sie versuchen, einen perfekt quadratischen Block in eine gefräste Tasche einzupassen, stehen Sie vor einem geometrischen Paradoxon: Die Tasche wird immer eine abgerundete Innenecke haben, die der Schaftfräser hinterlassen hat und die verhindert, dass der quadratische Block bündig sitzt.
Anstatt ein unmöglich kleines, sehr teures Mikrofilter zu spezifizieren, um diese Störung zu minimieren, sollten Sie die Geometrie komplett ändern, indem Sie eine Eckentlastung hinzufügen.
Design-Regel: Wenn ein Gegenstück eine scharfe 90-Grad-Außenecke hat, verwenden Sie eine kreisförmige Eckentlastung (wie ein Hundeknochen) an der Innentasche. Schneiden Sie die Ecke so zu, dass die Werkstatt ein starres 1/4″- oder 1/2″-Standardwerkzeug verwenden kann, um das Material schnell zu entfernen, ohne Störungen zu verursachen.
Wann ist EDM die richtige Wahl?
Manchmal ist eine echte, messerscharfe 90-Grad-Innenecke aus funktionalen Gründen zwingend erforderlich, wie z. B. bei kundenspezifischen Spritzgussformen, Extrusionswerkzeugen oder speziellen Halterungen für die Luft- und Raumfahrt. Standard-CNC-Fräsen kann dies nicht erreichen.
Anstatt mit den physikalischen Gegebenheiten eines rotierenden Schneidwerkzeugs zu kämpfen, sollten Sie auf die Elektroerosion (EDM) umsteigen. Beim Drahterodieren oder Senkerodieren wird ein elektrisch geladener Draht oder eine Elektrode verwendet, um Metall zu verdampfen, wodurch sich perfekte 90-Grad-Innenecken oder unglaublich komplexe Profile leicht herstellen lassen.
Design-Regel: Betrachten Sie die Funkenerosion als ein spezielles, hochwertiges Verfahren. Es ist hochpräzise, arbeitet aber nur mit einem Bruchteil der Geschwindigkeit des CNC-Fräsens. Legen Sie nur dann eine scharfe Innenecke fest, wenn Sie das Budget haben, um die langsameren Vorschubgeschwindigkeiten und höheren Stundenkosten der Erodierbearbeitung zu verkraften.
Auswählen von Radiuswerten für die Produktion
Bei der Herstellung eines einzigen Prototyps toleriert eine Werkstatt ineffiziente Werkzeugwege. Wenn Sie für ein großes Volumen konstruieren wollen, müssen Sie Ihre Radien strategisch wählen.
Beginnen Sie mit der Aufgabe, die das Teil erfüllen soll
Bevor Sie willkürlich einen Radius zuweisen, sollten Sie genau definieren, was die Ecke erreichen soll. Handelt es sich um eine Aussparung für ein passendes Bauteil? Handelt es sich um eine hochbelastete strukturelle Verbindung?
Wenn ein passendes Bauteil eine scharfe Außenecke hat (z. B. ein quadratisches elektronisches Modul, das in eine Aluminium-Gehäuse), versuchen Sie nicht, den Radius Ihrer Innentasche auf Null zu reduzieren, um sie unterzubringen. Ändern Sie stattdessen die Geometrie.
Design-Regel: Wenn Sie ein quadratisches Teil in eine bearbeitete Tasche einpassen, sollten Sie niemals einen Mikroradius erzwingen. Verwenden Sie eine Eckaussparung (z. B. einen Hinterschnitt), die außerhalb der Passfläche liegt. So kann die Werkstatt einen großen, schnellen 1/2″-Fräser verwenden und gleichzeitig eine perfekte Passung sicherstellen.
Anpassung des Radius an das Material und die Geometrie
Ein Werkzeug, das in 6061er Aluminium perfekt funktioniert, wird in Sekundenschnelle zerstört, wenn es unter den gleichen Bedingungen 304er Edelstahl oder Titan Grad 5 schneidet. Bei härteren Werkstoffen entstehen immense Schnittkräfte und Hitze, was bedeutet, dass die Steifigkeit des Werkzeugs Ihr einziger Schutz vor einem katastrophalen Werkzeugversagen ist.
Wenn Ihre Konstruktion harte Legierungen erfordert, können Sie es sich nicht leisten, dass sich die Werkzeuge in engen Kurven mit kleinen Durchmessern durchbiegen. Sie müssen Ihre Innenradien öffnen, damit die Werkstatt dickere, steifere Werkzeuge verwenden kann.
Design-Regel: Erhöhen Sie die Mindestgröße der Innenverrundung um 50%-100%, wenn Sie eine Konstruktion von weichen Metallen (Aluminium/Messing) auf harte Legierungen (Edelstahl/Titan/Inconel) umstellen.
Halten Sie die Radiuswerte nach Möglichkeit konsistent
Jedes Mal, wenn eine CNC-Maschine anhält, um ein Werkzeug zu wechseln, wird der Zyklus um 10 bis 20 Sekunden "Totzeit" verlängert. Wenn Sie ein Teil mit einer R0,125-″-Tasche, einem R0,200-″-Schlitz und einer R0,250-″-Innenwand konstruieren - alle auf derselben Fläche -, muss die Maschine drei separate Werkzeugwechsel durchführen, um diese Ecken zu bearbeiten.
Bei einem Produktionslauf von 1.000 Teilen können diese unnötigen Werkzeugwechsel die Rechnung um 10 bis 15 Stunden verschwendeter Maschinenzeit erhöhen.
Design-Regel: Standardisieren Sie Ihre Innenradien. Konsolidieren Sie alle Innenecken auf einer einzigen Werkstückfläche zu einem einzigen Radiusmaß (z. B. alle mit R0,200″). So kann der Bearbeiter jedes Feature mit einem einzigen Werkzeug bearbeiten und die Zykluszeiten verkürzen.
Wie sich kleine Radien auf die Verarbeitung auswirken？
Ein Teil ist nicht fertig, wenn es die CNC-Maschine verlässt. Oberflächenbehandlungen - wie zum Beispiel EloxierenGalvanik, Pulverbeschichtungund Passivierung-Verhalten bei rasiermesserscharfen Kanten und zu engen Ecken furchtbar.
Beschichtungsaufbau an den Außenkanten？
Bei elektrochemischen Verfahren wie Verzinken, Vernickeln oder Harteloxieren konzentriert sich der elektrische Strom naturgemäß auf scharfe Stellen und Kanten (hohe Stromdichte). Dies führt dazu, dass sich die Beschichtung ungleichmäßig aufbaut und entlang scharfer Außenecken eine dicke, spröde Kante bildet.
Dieses Phänomen, das oft als "Hundeknochen-Effekt" oder "Kantenknötchen" bezeichnet wird, kann kritische Toleranzen verletzen und dazu führen, dass die Beschichtung bei der Montage abblättert.
Design-Regel: Bringen Sie eine äußere Verrundung von mindestens R0,015″ bis R0,030″ (0,4 mm bis 0,8 mm) an jeder Kante an, die eine galvanische oder eloxierte Oberfläche erhalten soll. Die Kurve verteilt den elektrischen Strom gleichmäßig und gewährleistet eine gleichmäßige Schichtdicke.
Abdeckungsprobleme in kleinen Innenecken？
Bei engen Innenecken tritt das gegenteilige Problem auf. Bei der Pulverbeschichtung erzeugt eine scharfe 90-Grad-Innenecke einen "Faraday-Käfig-Effekt". Die elektrische Ladung der Ecke stößt die Pulverpartikel aktiv ab und lässt die tiefe Ecke blank oder gefährlich unterbeschichtet zurück.
In ähnlicher Weise können bei der Nassbeschichtung zähflüssige Flüssigkeiten und Säuren in engen, scharfen Ecken eingeschlossen werden. Wenn diese Flüssigkeiten nicht vollständig ausgespült werden, sickern sie im Laufe der nächsten Tage langsam aus und verursachen ein "Säureausbluten", das die umgebende Oberfläche dauerhaft verschmutzt und ruiniert.
Warum kann sich das Erscheinungsbild der Kante nach der Fertigstellung ändern？
Wenn Sie eine Kante in Ihrem CAD-Modell perfekt scharf lassen, wird der Maschinenbauer sie wahrscheinlich manuell mit Handwerkzeugen (wie Feilen oder Schleifscheiben) entgraten, um sie sicher zu bearbeiten. Manuelles Entgraten ist sehr uneinheitlich; ein Teil kann eine starke Fase erhalten, während das nächste eine ungleichmäßige, wellige Kante bekommt.
Wenn die Kante mit einer stark kosmetischen Oberfläche in Berührung kommt, wird diese Inkonsistenz nach dem Eloxieren oder Lackieren des Teils deutlich sichtbar sein.
Design-Regel: Lassen Sie niemals eine Kante als "scharf" stehen, wenn sie auf dem Endprodukt sichtbar ist. Definieren Sie direkt auf der Zeichnung ausdrücklich einen Kantenbruch von R0,010″ bis R0,020″ (Verrundung oder Fase). Dadurch wird die CNC-Maschine gezwungen, die Kante perfekt zu schneiden, und die Unregelmäßigkeiten der manuellen Nachbearbeitung werden vermieden.
Praktische Filetierregeln, die die Kosten senken
Um Ihre Fertigungskosten und Vorlaufzeiten drastisch zu senken, sollten Sie Radien nicht als nachträgliche Überlegung behandeln, sondern als entscheidenden Faktor für den CNC-Werkzeugweg. Hier finden Sie die endgültige DFM-Checkliste (Design for Manufacturability) für Verrundungen.
Verwenden Sie den größten Innenradius, den die Konstruktion zulässt.
Je größer der Innenradius, desto größer der Schaftfräser, den die Werkstatt verwenden kann. Ein größerer Schaftfräser ist exponentiell steifer und ermöglicht wesentlich höhere Vorschubgeschwindigkeiten und größere Schnitttiefen. Eine mit einem 1/2″-Werkzeug bearbeitete Tasche wird in einem Bruchteil der Zeit fertiggestellt, die für die Bearbeitung der gleichen Tasche mit einem 1/8″-Werkzeug benötigt wird.
Design-Regel: Bringen Sie Ihre Innenradien auf ihr absolutes funktionales Maximum. Wenn eine R0,250″-Ecke mechanisch genauso gut funktioniert wie eine R0,125″-Ecke, geben Sie immer R0,250″ an.
Vermeiden Sie scharfe Innenecken, es sei denn, sie sind notwendig.
Der häufigste und kostspieligste Fehler beim digitalen Zeichnen ist es, eine Innenecke auf einem CAD-Modell völlig scharf (R0,000″) zu lassen. Wenn die Werkstatt ein Modell mit einer scharfen Innenecke erhält, stuft ihre Angebotssoftware es als hochspezialisiertes Werkzeug oder EDM-Bearbeitung ein, was Ihr Angebot sofort in die Höhe treibt.
Design-Regel: Lassen Sie niemals eine Innenecke scharfkantig, es sei denn, sie ist mechanisch unerlässlich. Wenn eine Ecke aus dem Weg geräumt werden muss, geben Sie einen großzügigen Standardradius vor, um dem Hersteller zu signalisieren, dass eine Standardfräsung akzeptabel ist.
Trennen Sie kritische Radien von kosmetischen Radien
Wenn Sie eine pauschale Toleranz von ±0,005″ auf Ihre gesamte Zeichnung anwenden, zwingen Sie den Bearbeiter, die Maschine ständig anzuhalten, das Teil zu prüfen und kosmetische Kantenausbrüche mit hochpräzisen Lehren zu messen. Dies verlangsamt die Produktion und erhöht die Ausschussrate für Teile, die aus rein optischen Gründen nicht geprüft werden.
Design-Regel: Trennen Sie auf Ihren 2D-Zeichnungen ausdrücklich zwischen kritischen Funktionsradien und kosmetischen Radien. Verwenden Sie einen Vermerk im Schriftfeld, der besagt: "ALLE NICHT TOLERIERTEN KOSMETISCHEN RADIEN MÜSSEN R0.015″ ±0.010" SEIN. Dies gibt der Werkstatt die Freiheit, schnell zu arbeiten, ohne die kritischen Maße zu gefährden.
Verwenden Sie nach Möglichkeit Standardwerkzeuggrößen
Maschinenbaubetriebe verwenden Standardfräser mit gebrochenem oder metrischem Schaft. Wenn Sie eine Ecke mit einem exakten Radius eines Standardwerkzeugs entwerfen (z. B. eine R0,125″-Ecke für einen 1/4″-Schaftfräser), wird das Werkzeug beim Auftreffen auf die Ecke quietschen und rasseln, weil 90 Grad des Fräsers gleichzeitig in das Material eingreifen.
Design-Regel: Entwerfen Sie Innenverrundungen immer etwas größer als die Standardwerkzeuggrößen. Fügen Sie mindestens 0,020″ (0,5 mm) zum Standard-Werkzeugradius hinzu.
- Anstelle von R0,125″ (für ein 1/4″-Werkzeug) ist R0,145″ zu verwenden.
- Verwenden Sie anstelle von R3,0 mm (für ein 6-mm-Werkzeug) R3,5 mm.
Dies ermöglicht es dem Werkzeug, durch Kreisinterpolation leicht durch die Ecke zu fegen, eine perfekte Oberfläche zu hinterlassen und Werkzeugbruch zu vermeiden.
Schlussfolgerung
Die Bearbeitung von Verrundungen sieht auf einer Zeichnung einfach aus, aber sie kann die Kosten, die Bearbeitungsschwierigkeiten und die Qualität des Endprodukts auf sehr reale Weise verändern. Ein Radius, der die Festigkeit in einem Bereich verbessert, kann in einem anderen Bereich zu Problemen beim Werkzeugzugang, längeren Zykluszeiten oder Risiken bei der Endbearbeitung führen.
Die Wahl der besten Verrundung hängt von der Aufgabe ab, die das Teil erfüllen soll. Sie hängt auch von Material, Geometrie, Werkzeugausstattung und Produktionsvolumen ab. In vielen Fällen erleichtert ein größerer und gleichmäßigerer Radius die Bearbeitung des Teils und die Erstellung von Angeboten.
Wenn Sie ein bearbeitetes Teil prüfen und sich nicht sicher sind, ob das Verrundungsdesign praktikabel ist, Senden Sie uns Ihre Zeichnung. Wir können die Radiuswerte, die Innenecken, die Werkzeuggrenzen und die Anforderungen an die Endbearbeitung überprüfen, bevor die Produktion beginnt.
Hey, ich bin Kevin Lee
In den letzten 10 Jahren bin ich in verschiedene Formen der Blechbearbeitung eingetaucht und teile hier coole Erkenntnisse aus meinen Erfahrungen in verschiedenen Werkstätten.
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Kevin Lee
Ich verfüge über mehr als zehn Jahre Berufserfahrung in der Blechverarbeitung und bin auf Laserschneiden, Biegen, Schweißen und Oberflächenbehandlungstechniken spezialisiert. Als Technischer Direktor bei Shengen bin ich bestrebt, komplexe Fertigungsherausforderungen zu lösen und Innovation und Qualität in jedem Projekt voranzutreiben.
