深絞り加工とは？金属をシートから形状に変える

深絞り加工は、シートメタル業界において非常に重要なテーマです。複雑な円筒形の金属部品を作ろうとしているところを想像してみてください。高いコストと時間のかかる工程があなたの負担になっていると思います。卓越性を損なうことなく作業を合理化するにはどうしたらよいでしょうか？

深絞りとは、機械的な作用によって金属板を三次元形状に変形させる製造技術である。通常、ポンチ、ダイ、その他の工具を使用して実行され、この方法は中空の軸対称部品に最適です。

このブログ記事では、深遠なドローイングの利点と複雑さを探ります。このブログでは、深遠なドローイングの利点、応用、そして深遠なドローイングがシェンゲンの定番テクニックである理由を探ります。

目次隠す

ディープ・ドローイングの基本

ディープ・ドローイングとは何か？

深絞り加工は基本的に、平らな金属板を立体的な製品に変える金属板成形技術である。金属プレス加工のより特殊なバージョンと想像してほしい。この技術を実行するには、成形された金属ブランクをキャビティ上に配置する。その後、機械的なパンチを使用して金属をダイに押し込み、金属を伸ばして曲げ、形状に合わせます。できあがり！平らなシートから3Dオブジェクトができました。キャニスターやカップになるかもしれません。

深絞り加工は、精密で複雑な設計が要求される場合に、簡単だが効果的なプロセスである。

深絞り加工は他の製造工程と何が違うのか？

深絞り加工は他の製造方法と似ていますが、独特の特徴があります。深絞り加工を、スタンピング、鍛造、機械加工などの標準的な工程と区別するために、少し時間を取ってください。

スタンピング一見したところ、足踏みは深いドローイングのように見えるかもしれない。それは間違っていない。決定的な違いは、作られる部品の深さだ。深絞り加工は直径よりも深さのある部品に最適ですが、スタンピング加工はより浅い部品を成形します。
鍛造：鍛造鍛造は深絞り加工に似ているが、圧縮力を伴う。鍛造は、中実の部品には適しているが、中空や軸対称の形状には適していない。深絞り加工は、滑らかな表面を持つ軽量で開放的な部品に最適である。
CNC加工： CNC加工深絞り加工は、材料を除去して部品を作るが、深絞り加工は材料を除去せずに形を変える。深絞り加工の方が材料効率が高く、一般的に大量生産に適している。

ディープ・ドローイング主な構成要素

深絞り加工を理解するには、まずその本質的な構成要素を理解する必要がある。ダイ、パンチ、ブランク・ホルダーは、平らな金属板を3次元の物体に変えるために組み合わされる3つの重要な構成要素です。それぞれの重要な構成要素を見てみよう。

死ね：金型は、金属板に希望の形状を与える金型と考えてください。製造業者は、耐摩耗性で知られる工具鋼のような頑丈な材料から金型を作ります。金型には、作りたいものの形をした穴が開いています。この金型を使って、テンプレートの周りに金属を成形するのです。
パンチ:ポンチは作業を推進する道具である。棒状の工具が下方に動き、金属をダイに押し込む。通常、磨耗や破損に強い素材で作られたこの先端が、金属に形状を与える。パンチは彫刻家の道具のようなもので、さまざまな選択肢から形を彫り出す。
ブランクホルダーこのディープドローの縁の下の力持ちがブランクホルダーだ。制御を維持するために重要な役割を果たしています。ブランクホルダーは、金属板をダイスにクランプし、絞り加工の間中、所定の位置に保持します。シートがしわになったり、望ましくない変形をすることはありません。ブランクホルダーは、深絞り加工における精度と品質の守護神なのです。

よく使われる素材

深絞り加工に関しては、適切な材料を選択することが非常に重要です。この選択は、最終部品の成形性、耐久性、コストに影響します。シェンゲンでは様々な金属をよく使用します。それぞれ独自の特性を持っています。ここでは、私たちがよく使用する材料をいくつかご紹介します：

アルミニウムだ：軽量で耐食性に優れたアルミニウムは、深絞り加工によく使用されます。アルミニウムは、構造的完全性を失うことなく簡単に成形できるため、消費者向け製品、自動車、航空宇宙製品に最適です。
ステンレススチール：ステンレス鋼は、その強度と耐食性により人気を博している。それは、医療機器、キッチン用品、および堅牢性と耐久性を必要とする他の分野での使用を見つける。
銅だ：銅は電気伝導率が高いため、エンジニアは電気部品の深絞り加工に好んで使用します。銅は熱伝導率が高く、もともと腐食に強いため、給排水設備や暖房システムにも適しています。
炭素鋼：耐食性よりも強度が優先される場合、産業界は堅牢で費用対効果の高い炭素鋼を選択する。この材料は、建設機械や機械部品の製造に使用される。
ブラスだ：成形性と強度を兼ね備えた金属で、低摩擦性、耐摩耗性、またはその両方が要求される場面で活躍する。そのため、錠前や歯車、ベアリングなどの工作に適している。

深絞り加工

シートメタルの準備

金属板の準備は、深絞り加工に入る前の重要なステップである。これは全工程の基礎となるものです。工具の成形性から寿命まで、すべてに影響します。準備には何が必要か？

正しい素材選びの重要性：プロジェクトに適した材料を選択することは不可欠です。引っ張りや柔軟性といった金属の特性は、金属の成形のしやすさや最終的な品質に大きく影響します。強度と耐久性で知られるステンレス鋼は耐久性のある部品に最適ですが、アルミニウムは軽量部品に適しています。
材料の洗浄と潤滑:人々はしばしば材料の清潔さを見落としますが、これは考慮すべきもう 1 つの側面です。シート上の油や破片は深絞り加工に影響を与え、成形部品に欠陥を引き起こす可能性があります。Shengen では、シートメタルからすべての異物を取り除き、その清潔さを確保することを保証しています。次に、潤滑を行います。潤滑剤は金属シートと金型間の摩擦を減らし、よりスムーズな絞り加工を可能にします。また、油は摩耗を減らすことでパンチと金型の寿命を延ばします。当社では、深絞り加工用に特別に設計された潤滑剤を使用して、ツールの成形のしやすさと耐久性を確保しています。

ダイとパンチ：その役割。

深絞り加工の世界では、ダイとパンチは、平らな金属板を複雑な 3 次元形状に変形させるダイナミックなデュオです。あらゆる作業の成功は、この 2 つの共生関係にかかっています。この 2 つはどのように連携して材料を作成するのでしょうか。

アライメント: ダイとパンチは完全に位置合わせされている必要があります。ダイと力の位置合わせがずれると、部品の非対称、ツールの不均一な摩耗、その他のコストのかかるミスが発生する可能性があります。Shengen では、ダイとパンチが完全に同期するように、高度な位置合わせ方法を採用しています。
押すアクション:金属シートがブランクホルダーによって正しい位置に固定された後、パンチがダイに下降します。金属シートが落下するときに力によってダイの空洞に押し下げられ、金属が目的の形状に成形されます。
成形と伸張:このプレス動作中、金属は曲がらずに伸びます。製造業者は、金型を金属を成形するためのガイドとして利用します。金属は、しわや欠陥がなく金型の空洞に適合するように、均等に伸びて曲がる必要があります。
サイクルの完了:パンチがダイに完全に下降し、金属がその形状に適合すると、力が引き戻され、新しく形成された部品が取り除かれます。ダイとパンチのシームレスな相互作用により、生成される詳細が正確で再現性が確保されます。

深絞りサイクル：ステップバイステップ

これは単純なワンステッププレスではありません。深絞りは、平らな金属板を複雑な 3 次元形状に変形するサイクルです。このプロセスに興味のある方のために、ステップごとに説明しました。

最初の連絡:まず、「ブランク」とも呼ばれる平らな金属板をダイの上に置きます。ブランクホルダーは金属板をダイに固定し、絞り加工中も所定の位置に留まるようにします。
最初のプレス: サイクルが始まると、パンチがブランクと最初に接触します。有効性が圧力を加えると、金属が変形し始めます。
サイコロを引く:パンチは下方へと移動し続け、ブランクをダイにさらに押し込みます。コア引き抜き段階では、金属がダイのキャビティに合わせて引き伸ばされます。
成形と整形:この段階では、金属は金型の形状に完全に適合します。均一性を確保するには、しわや欠陥を防ぐために金属を伸ばす必要があります。ブランクホルダーは、ブランクに均一な圧力をかけるために不可欠です。
底打ち:金属をダイに押し込んだ後、パンチは最低位置に到達します。これで絞り段階は完了です。
撤回: パンチは上昇を開始します。新しく形成されたピースは、デザインと使用される材料に応じて、先端に付着するか、ダイの内側に残ります。
部品の取り外し:パンチが完全に戻った後、部品はクランプから外され、金型から取り出されます。これで深絞りサイクルは終了です。
検査と品質チェック:新しく形成されたすべてのコンポーネントは、Shengen で厳格な品質チェックを受けます。これにより、当社の高い基準と顧客の仕様を満たしていることが保証されます。

プロセス変数

深絞りの品質には、複数の変数が影響する可能性があります。これらの変数 (速度、温度、圧力) は単なる設定ではなく、専門家による調整が必要な重要なパラメータです。それぞれがプロセスにどのような影響を与えるかを説明します。

スピード: 完成品の品質と成形性は、パンチをダイに下げる速度に大きく左右されます。速すぎると材料が裂けることがあります。遅すぎるとシワができます。当社では、各部品の材質と設計に基づいて速度パラメータを慎重に選択し、当社の高品質基準を満たすようにしています。
温度: 金属板と工具の温度は、深絞り加工に影響を及ぼす可能性があります。金属は高温になると柔軟になりますが、金属の特性が変化したり、工具が摩耗したりすることもあります。当社では、品質と成形性の理想的なバランスを実現するために温度を監視しています。
プレッシャー：材料を引き伸ばして成形する際にその完全性を維持するには、ブランクホルダーによって加えられる力に左右されます。希望よりも薄い部品ができてしまう可能性があります。圧力が低すぎると、材料にしわや破れが生じる可能性があります。この圧力は、均一性と品質を確保するために、実際のテストと豊富な経験に基づいて調整されます。

深絞り計算板金加工

計算は、単なる詳細な図面に関するバックオフィスの作業ではありません。プロジェクトの成功を左右する重要なステップです。正確な見積りは、材料の最適化からコスト管理まで、あらゆることに不可欠です。ここでは、知っておくべき重要な予測をいくつか紹介します。

サイズ計算

まずサイズを決めることが重要です。ブランクが正しいサイズと異なる場合、部品が大きすぎたり小さすぎたりする可能性があります。

ステップ1: 表面積を計算する

まず、平らなブランクの面積を計算します。この計算は通常、ブランクの寸法に基づいた単純なものです。

ステップ2: 完成部品の表面積を計算する

次に、外寸や溝や切り込みなどの複雑な特徴を含む設計仕様に基づいて表面積を計算します。

ステップ3: 両方のSAを均等にする

最初のブランクと最終部品の表面積は、ほぼ同じである必要があります。これにより、伸びや圧縮による材料のわずかな変化が許容されます。

減速比の計算

最終部品を作成するには、縮小率に応じてブランクから直径を切り取る必要があります。縮小率が高い場合は複数の引き抜きステップが必要になる可能性がありますが、縮小率が低い場合は 1 回のパスで完了する可能性があります。バランスを計算すると、プロセスの段階を計画するのに役立ちます。

力の計算

もう 1 つの重要な側面は、部品を成形するために必要な力を計算することです。部品を作成するために必要なエネルギーを計算することも、もう 1 つの重要な側面です。必要な電力を理解することで、適切な機械と設定を選択できます。これにより、成形された部品の完全性が保証されます。

技術的側面

主要な比率と測定

精度は、板金加工を成功させる上で非常に重要です。これは特に深絞り加工において当てはまります。この精度は、主に 2 つの重要な比率、つまり絞り比と壁厚/直径比によって決まります。これらの指標について詳しく見ていきましょう。

描画比率

絞り比は、最初の直径 (またはブランク) を絞り部品の最終寸法で割ることで定義できます。この比率は、材料の耐久性に関する重要な情報を提供します。この比率は、破損せずに材料をどの程度まで伸ばせるかを理解するのに役立ちます。

引張比が 1 に近いということは、材料があまり伸びていないことを意味し、厚さを維持する作業が簡単になります。引張比が高いほど伸びが大きくなり、最終形状にするために材料を再度引張ったりアイロンをかけたりするなどの追加操作が必要になる場合があります。Shengen では、生産プロセスを最適化できるように引張比を計算します。

壁厚と直径の比率

この比率は、最終的なコンポーネントの構造的完全性と強度についての洞察を提供します。壁の厚さを直径で割って、パーセンテージを計算します。比率が高いほど、通常はより重要な部品であることを示しますが、描画が難しくなる可能性があります。比率が低いと作成が簡単になりますが、構造的完全性を向上させるために追加の手順が必要になる場合があります。

深絞り加工の限界

深絞りは金属板を複雑な形状に加工する優れた技術ですが、他のソリューションが適している場合もあります。深絞りも例外ではありません。深絞りが適さない可能性がある状況をいくつか見てみましょう。

非常に複雑な機能：深絞り加工では、滑らかな形状、円錐形状、または丸い形状を作成します。非常に複雑な形状や鋭角な特徴を作成する必要があります。このような場合には、CNC 加工などの他の技術の方が適している場合があります。
素材の制限:深絞り加工は柔軟性と弾力性に優れた金属には効果的ですが、脆い材料や極端な伸張や圧縮に耐えられない材料にはより効果的です。この加工により、このような材料ではひび割れや裂けが生じる可能性があります。
外側の厚さ:深絞りは、中程度の肉厚の部品に最適です。材料を成形するために必要な力が機械にとって大きすぎる場合があり、その場合、プロセスが使用不可能になったり、非効率的になったりします。
大きいサイズまたは小さいサイズ:この方法は、大きな部品や小さな部品の場合、効率が低下する可能性があります。
経済的実現可能性:深絞りには、コストがかかる特殊な金型が必要です。少量生産の場合、金型のコストと利点が相殺される可能性があり、3D プリント、CNC 加工、または同様の方法を使用する方が経済的です。

技術的課題を克服する

深絞りは複雑なプロセスです。複雑さには課題が伴います。しわ、破れ、その他の問題など、さまざまな問題が最終製品の外観と強度の両方に影響を与える可能性があります。心配しないでください。当社は問題を特定するだけでなく、解決も行います。当社が直面している技術的な課題のいくつかについて説明します。

シワ：深絞り加工で最も一般的な問題は、特にフランジ付近の材料のしわです。解決策: ブランクホルダーの圧力を最適化し、必要に応じてドロービードを使用します。これらの技術により、材料が金型にスムーズに送り込まれ、しわが発生する可能性が最小限に抑えられます。
引き裂き：引き裂くこれは、生地が急激に伸びすぎたり、伸びすぎたりすることで発生することがよくあります。パンチの速度を調整し、複数の引き抜き工程を使用して、徐々に材料を成形することができます。アイロンをかけることも、材料を均一に薄くするためのテクニックです。
表面欠陥: 摩擦により、完成品に傷や汚れが付くことがあります。金型をできるだけ滑らかにし、潤滑剤を使用して摩擦を減らすことで、この問題を軽減できます。
壁の厚さのばらつき:材料の流れが不均一になると、壁の厚さが一定でなくなる可能性があります。ブランクホルダーを調整して圧力を下げることができ、ダイとパンチの設計が最適化されます。
跳ね返ります: 材料は、引き伸ばされた後、元の形状に戻ることがあります。これをスプリングバックといいます。この要素は、最終製品が希望の寸法に一致するように金型設計に計算されます。
コストに関する懸念：高品質の金型と機械の最適な設定は、大きな効果をもたらします。当社は、最新の技術と研究開発に投資することで、品質を犠牲にすることなくコスト効率の高い業務を実現しています。

深絞りにおける品質管理

シェンゲンの深絞り工程は品質管理の一環です。自動車や航空宇宙などの業界で求められる品質基準を満たさない理想的な形状の部品では意味がありません。高品質な製品を保証するために当社が使用するさまざまな手段と検査方法を検討します。

検査方法

外観検査：最も基本的でありながら重要なステップは、製品を目視検査することです。高度な機械でも問題を見逃すことがあります。訓練された目なら、多くの場合、問題に気付くことができます。Shengen では、当社のチームは製品の不一致や欠陥を特定するためのトレーニングを受けています。
寸法検査:当社では、ノギスや顕微鏡などの精密測定ツールを使用して、描画部品の寸法を検証します。また、より複雑な形状には、座標測定機 (CMM) を使用します。
材料試験:当社ではサンプルの引張試験と硬度試験を実施し、材料の意図された機械的特性を検証します。これにより、部品はさまざまなストレス条件にさらされても期待どおりに機能します。
表面仕上げテスト:機能的および美的要件には、多くの場合、完璧な表面が必要です。当社では表面粗さを測定するためにプロファイロメータを使用します。
非破壊検査：超音波検査やX線検査などの技術を使用すると、部品を損傷することなく内部の欠陥を検出できます。

共通品質基準

深絞り加工における品質管理プロセスには、いくつかの国際基準があります。私たちは以下の基準を遵守しています：

ISO 9001この規格は、品質システムの基準を定め、顧客重視や継続的改善といった品質マネジメントの原則を基礎としている。
AS9100この規格は航空宇宙用途に不可欠であり、航空宇宙産業のより厳しい安全・品質基準を満たすためにISO 9001を拡張したものである。
ASTM規格これらの規格は、金属の物理的、化学的、機械的特性をカバーし、私たちが使用する材料が品質および安全基準を満たしていることを保証します。
自動車規格：当社の品質基準は、多くの場合、自動車部品に関するOEM規格と一致しています。これには寸法公差や材料特性のガイドラインが含まれます。

経済と環境への影響

費用対効果

ビジネスにおいて、収益が重要であることは誰もが知っている。一流の品質と費用対効果を同時に実現できるとしたらどうでしょう？これは単なる可能性ではなく、シェンゲンが提供する現実です。特に大量生産において、深絞り加工がもたらすコスト削減についてお話します。

規模の経済

生産量が多い場合、深絞り加工の方がコスト効率が高くなる。カスタマイズされた金型や工具が必要なため、初期コストは高くなりますが、大量生産では無視できるほど小さくなります。生産量が増えれば増えるほど、各部品はより安くなり、その結果、規模の経済が大きくなります。

材料効率

深絞り加工は材料使用量を最大化します。金属板を3Dオブジェクトに変換し、廃棄物を最小限に抑えることで、原材料の単位あたりのコストが大幅に低下します。高価な金属を扱う場合、この効率は非常に重要な要素です。

組み立てコストの削減

深絞り加工は、最終的な形状や仕上げに近い多くの部品を生産する。深絞り加工は、溶接や締結などの余分な作業の必要性を減らし、製造コストを上昇させます。

人件費の削減

初期セットアップが完了すれば、深絞り加工は他の方法に比べて労働集約的ではなくなります。この労働効率は、そのまま単価の低減につながります。

最小限の材料廃棄＝環境保護

それはコスト削減だけでなく、持続可能性の問題でもある。深絞り加工は、特に気候変動と環境責任がますます重要になる中、より環境に優しい製造オプションです。

持続可能性と環境への影響

サステナビリティは現代社会における単なる流行語ではなく、義務なのです。メーカーとして、私はこの使命に全力を尽くしています。私たちシェンゲンは、お客様の製品要件を満たすだけでなく、環境責任に関する世界基準を満たし、それを上回ることをお約束します。私たちは、リサイクルと廃棄物管理がどのように深絞りエトスに貢献しているかを探ります。

リサイクルの機会

廃棄物のリサイクル： 深絞り加工は、廃材を大量に発生させる一部の製造工程とは異なり、非常に効率的である。スクラップはすべて回収・リサイクルされ、循環型経済に貢献している。
潤滑油のリサイクル性： 深絞り加工で使用される多くの潤滑油をリサイクルすることができます。シェンゲンでは、潤滑油を回収し、ろ過して再利用するシステムを採用しています。これにより、廃棄物を減らし、新たな資源の必要性を減らすことができます。
金型と工具の再利用性： 深絞りダイスや工具は高品質な材料で作られており、寿命が長い。また、廃棄物を減らすためにリサイクルや再利用されます。

廃棄物管理戦略

リーン生産： リーン生産方式を採用し、材料だけでなく時間やエネルギーなど、あらゆる無駄を最小限に抑えます。その結果、より効率的な生産ラインとなり、環境にもお客様の収益にも貢献します。
エネルギー効率が高い： メーカー各社は、エネルギー効率に重点を置いて最新の深絞り加工機を設計している。これらの機械は、古いモデルや効率の悪い製造工程に比べて、より少ない電力しか使用しない。
環境に優しいパッケージ： 可能な限りリサイクル素材や生分解性素材を使用し、各製品の環境への影響を低減しています。
環境監査： 定期的な監査により、私たちは廃棄物管理とリサイクルの指標を追跡することができます。これは、持続可能性への取り組みの改善に役立っています。

用途と産業

自動車産業

自動車産業は、精密さ、耐久性、信頼性が単に美しいだけでなく、必要不可欠なものです。深絞り加工は自動車産業に欠かせないものであり、私たちシェンゲンはその一翼を担っていることを誇りに思っています。深絞り加工によって作られ、道路を走るほとんどすべての自動車に搭載されている部品についてお話しします。

燃料成分

燃料タンク： 深絞り技術により、複雑な形状を高精度で作成することができる。車内のような狭いスペースに収めなければならない燃料タンクの設計に最適です。
燃料ライン： 深絞り加工されたコンポーネントは、燃料を必要な場所に安全に導く、スムーズで漏れのない燃料システムを提供する。

ボディおよびシャシー部品

ドアパネル： 深絞り加工は、ドアパネルに必要な複雑な曲線や中空形状を実現する簡単な方法です。
ホイールハウジング： この重要なコンポーネントは、強度がありながら正確な形状である必要があります。したがって、深遠な図面に最適です。

エンジン部品

シリンダーヘッド: これらのエンジン部品には、深絞り加工でしか実現できない精度と材料の完全性が求められます。
エアフィルターケース: 企業は、優れた性能とろ過効率を実現しながら、品質を損なうことなくこれらのアイテムを大量生産することができます。

内装部品

カップホルダー： 取るに足らないように見えるかもしれませんが、カップホルダーは、小さいながらも重要な自動車部品にも施される詳細な設計を例示しています。
計器パネル： 深絞り加工では、ダイヤルやボタン用の精密な凹部、コンパートメント、スクリーンが作られることが多いです。

コンシューマー・エレクトロニクス

技術が急速に進歩し、考え抜かれた時代において、深絞り加工は消費者向け電子機器の重要な構成要素です。この驚異的な製造技術は、私たちが毎日使用する多くの機器の背後にあります。その仕組みを詳しく見てみましょう。

バッテリーケース: メーカーは、安全性と性能の両方を保証するために、携帯電話やノートパソコンのバッテリーを細心の注意を払って設計された金属製のケースに収めることがよくあります。
スピーカーコーン: Bluetooth スピーカーがどのようにしてこんなにクリアなサウンドを生み出すのか疑問に思ったことはありませんか? 深絞り加工された金属コーンがサウンドの明瞭さと共鳴を生み出します。
冷却フィン: 電子機器に取り付けられたこれらの小さな冷却フィンも、深絞り加工によって作られます。これにより、機器の動作が安定します。
ポートとコネクタ: 深絞りは、ガジェットの USB ポート、HDMI コネクタ、その他のジャックを成形して取り付けるための技術です。

医療機器

医療ではミスは許されません。深絞り加工は医療において欠かせない工程です。医師や患者が頼りにする医療機器を作る上で、深絞り加工は極めて重要です。

手術器具: 深絞りはメスやクランプの製造によく使用されます。
インプラント症例: 生体適合性金属は深絞り加工によりペースメーカーなどの機器のケースを作製することができます。
薬物送達システム: インスリンペンの複雑な部品について考えてみましょう。深絞り加工は精度と信頼性を確保する最良の方法です。

Shengen は、品質と精度への取り組みにより、医療分野で信頼されるブランドです。当社が提供するのは単なる部品ではありません。当社のソリューションは人命を救うことができます。

その他の産業

深絞りは他の多くの分野でも使用されています。

航空宇宙： 深絞りは、軽量で耐久性のある部品に対する業界のニーズに応えるソリューションです。
食品加工： 衛生面が重視される業界では、深絞り加工で製造される継ぎ目のない部品が欠かせません。

ケーススタディ

深絞り加工はいかに自動車製造を変えたか

少し正直になろう。自動車製造は軽量化、燃費、持続可能性の課題に直面していた。深絞り加工は、まったく新しい可能性の世界を切り開いた。

実例だ：

航続距離を伸ばすために車の軽量化を必要としていた電気自動車（EV）メーカーのケースを考えてみよう。従来の製造方法では、コストと重量の観点から行き詰まりを感じていた。彼らは、バッテリーケースや構造支持部などの部品を高強度深絞り合金に切り替えることで、20%の軽量化を達成した。それはEVの航続距離の延長と顧客の幸せに直結した。そのために彼らが協力したのは誰だと思いますか？私たちシェンゲンはそのパートナーでした。私たちは、この変革の原動力となる深絞り加工部品を供給したのです。

医療機器のブレークスルー

医療機器は高リスクのビジネス。製品の製造にはより多くのものが必要です。あなたは、死と生を分けるかもしれない道具を作っているのです。

深遠なドローイングの影響を説明する2つ目のケース：

手術器具を専門に扱うある会社と仕事をした。その会社は、滅菌と材料の完全性に問題を抱えていました。クランプとハンドルに生体適合性のある金属を使用したところ、器具の耐久性と精度が向上した。エンジニアは機械を改良し、優れた安全性と精度を実現しました。

シェンゲンのチームは、これらの画期的な開発に参加できたことを非常に誇りに思っている。深遠なドローイングの革新は問題を解決するだけでなく、両分野に新たな可能性を切り開いたのだ。

深いドローイング展望

ディープドロースタンピングの未来は明るく見えるが、眩しくもある。自動化とAIの進歩に伴い、深絞り加工の効率、精度、カスタマイズ性は飛躍的に高まるだろう。深絞りプレスは、特に特性や機能性が向上した新素材の登場により、今後もあらゆる産業において不可欠な製造工程であり続けるだろう。深絞り加工は、自動車の効率を向上させるにせよ、ヘルスケアの水準を引き上げるにせよ、多くの産業において重要な製造工程であり続けるだろう。

結論

深絞り加工は単なる製造方法ではなく、ソリューションでもある。効率、スピード、品質の完璧な融合です。私たちは単なるサプライヤーではなく、卓越性を達成するためのパートナーです。

信頼できる板金部品メーカーが必要ですか？Shengenにお任せください。当社は板金レーザー切断、曲げ加工、表面仕上げ、板金溶接を専門としています。信頼を確立し、品質基準を維持し、競争力のある価格を提供し、タイムリーな納品を保証することを重視しています。シェンゲンに連絡を取る今日、専門家に助けを求める！

その他のリソース:

スタンピング（金属加工）- 出典ウィキペディア

やあ、僕はケビン・リー

過去10年間、私はさまざまな形態の板金加工に没頭し、さまざまなワークショップでの経験から得たクールな洞察をここで共有してきた。

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ケビン・リー

レーザー切断、曲げ加工、溶接、表面処理技術を専門とし、板金加工において10年以上の実務経験があります。シェンゲンのテクニカルディレクターとして、複雑な製造上の課題を解決し、各プロジェクトにおける革新と品質の向上に尽力しています。

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