製造業関連の記事を定期的に更新しています。
スタンピングだけでは、すぐに使える部品にはなりません。スタンピング後の作業により、各パーツはより安全に扱えるようになり、組み立ても容易になります。バリ取り、ネジ切り、コーティングは、滑らかさ、精度、耐食性を向上させます。
レーザー切断は、そのプロセスの重要な一部となっています。その精度と柔軟性は、創造的なコンセプトを自信を持って実際の機能的な部品に変えるのに役立ちます。小さなプロトタイプから複雑な完成品アセンブリまで、レーザー切断は想像と製造のギャップを埋めます。
エンジニアなら誰でも、完璧な3Dモデルが展開できなくなる瞬間を知っている。画面上ではうまく見えていたものが、突然、現実の3Dモデルになってしまうのです。
溶接された筐体がゆがんだり、ブラケットが応力で割れたりするのを見たことがある人なら、優れたスポット溶接が偶然に起こるものではないことをすでにご存じだろう。それは
旋盤は、固定された切削工具が材料を除去する間、工作物を回転させることによって材料を成形する機械である。主な目的は、中心軸の周りに滑らかで均一な、完全に丸い形状を形成することです。この工程は、シャフト、チューブ、ブッシュなどの部品を高精度で作るのに理想的です。
デジタルアプローチがそれを変えます。自動化、革新的なソフトウェア、リアルタイムデータにより、デジタルCNCマシニングは複雑な生産をシームレスで効率的なプロセスに合理化します。設計から加工まで、すべての段階をリンクさせるので、チームは遅延をなくし、ミスを防ぎ、生産量を向上させることができます。
ISO 9001:2015は、企業がどのように品質マネジメントシステム（QMS）を構築し、管理するかを定義した世界的な規格である。その主な目的は、すべての製品とサービスが一貫して顧客と規制当局の期待に応えることを保証することです。
アルミニウム部品は、その用途によってさまざまなニーズに直面する。滑らかで装飾的な表面を必要とするものもあれば、摩耗や腐食に対する高い耐性を必要とするものもあります。陽極酸化処理
レーザー切断は、集光された光線を使用して金属板を高精度で切断する方法です。レーザーのエネルギーが、決められた経路に沿って材料を溶かしたり蒸発させたりすることで、きれいで滑らかなエッジを作り出します。コンピューター制御されたシステムが、CADファイルに基づいてビームを移動させるため、複雑な形状や微細な穴、シャープなコーナーも正確に製作することができます。
3:1ルールは、シートメタルを損傷することなくフィーチャーを形成できる高さを定義するシンプルなガイドラインです。つまり、成形されたフィーチャーの高さは、シート厚の3倍を超えてはならないということです。例えば、シートの厚さが1 mmの場合、成形の高さは3 mm以内でなければなりません。
適切な製造工程を選択することは必ずしも容易ではありません。それぞれのプロジェクトにはそれぞれのニーズがある。高精度で複雑な設計を必要とするものもあれば、次のような点に重点を置くものもある。
最新のシートメタルプロトタイピングは、設計と製造の密接なリンクに依存しています。3D CADファイルの互換性は、このプロセスの中心にあります。それは
「高速ターンアラウンド」とは、設計ファイルを受け取った後、メーカーが完成したプロトタイプを納品できる速度のことです。板金加工では、この速度は、デザインの複雑さ、部品のサイズ、材料の種類など、いくつかの要因によって異なります。在庫材料から作られる単純なレーザーカット部品は、多くの場合、2～3日以内に仕上げることができます。
ひび割れとは、板が応力に耐えられなくなったときに生じる、金属表面の目に見える割れや剥離のことである。曲げ、引き伸ばし、深絞りなどの際に発生することが多い。ひずみの限界を超えると、金属は滑らかに変形する代わりに裂ける。
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