Il lead time influisce su tutte le fasi di un lavoro in lamiera. Determina la pianificazione, i programmi di collaudo e la rapidità con cui un prodotto arriva sul mercato. Quando i team capiscono cosa rallenta un pezzo e cosa lo accelera, ottengono un maggiore controllo sui costi e sulla consegna.
La fabbricazione di lamiere comporta una serie di fasi collegate tra loro, come la revisione del progetto, la programmazione, la conferma del materiale, il taglio, la piegatura, la saldatura, la finitura, l'ispezione e la spedizione. Un ritardo nella prima fase spesso innesca una reazione a catena in tutte le fasi successive. Ecco perché iniziamo dalla progettazione. Essa ha l'influenza più decisiva sulla velocità e sulla fluidità con cui un lavoro si muove all'interno dell'officina.
Perché la progettazione ha il maggiore impatto sui tempi di consegna？
La progettazione determina il numero di operazioni, la complessità di ogni fase e il livello di rischio associato alla fabbricazione. Disegni precisi consentono al team di ingegneri di iniziare immediatamente la programmazione. Le revisioni stabili evitano la rilavorazione.
Chiarezza e completezza dei modelli e dei disegni CAD
Disegni precisi riducono le esitazioni ed eliminano le e-mail di risposta. Un file "pronto per la produzione" include lo spessore, il materiale, la finitura, le tolleranze, la direzione delle venature e tutte le note funzionali critiche. Quando mancano questi dettagli, gli ingegneri devono sospendere il lavoro e chiedere conferma.
La maggior parte delle officine riferisce che i disegni incompleti aggiungono 1-3 giorni alle fasi iniziali, come la preventivazione e il nesting. Una sola indicazione di piega o una dimensione di foro mancante può bloccare l'intero lavoro.
Lacune comuni nel disegno che rallentano la produzione
| Dettaglio mancante | Effetto tipico sui tempi di consegna |
|---|---|
| Dimensioni dei fori / tolleranze | Ritardi nella riprogrammazione, incertezze nell'adattamento |
| Direzione di curvatura / raggi di curvatura | Pausa per chiarimenti, rischio di impostazione errata |
| Tipo di finitura / colore | La coda di finitura non può essere riservata |
| Specifiche del materiale | Approvvigionamento sconosciuto, non è possibile confermare lo stock |
Mini caso esemplificativo
Un cliente ha inviato il disegno di una staffa senza alcuna nota di finitura. L'officina ha atteso due giorni per la conferma. La verniciatura a polvere ha richiesto altri due giorni di ritardo: 4 giorni, causati da una nota mancante.
Complessità del progetto e difficoltà di fabbricazione
La geometria complessa rallenta quasi tutti i processi. I pezzi con molte curve richiedono più impostazioni, attrezzature e velocità di formatura più basse per evitare cricche; i raggi stretti richiedono una riduzione del tonnellaggio e una conseguente regolazione degli angoli. Flange profonde o strutture scatolate richiedono una piegatura a gradini o supporti speciali.
Ogni piega in più aumenta il tempo di ciclo di 5-20 minuti, a seconda dello spessore e della lunghezza. Può sembrare una cosa di poco conto, ma su un lotto di 40 pezzi, si tratta di diverse ore di lavoro in più.
Perché la complessità aumenta i tempi di consegna?
- Più curve = più setup dei freni
- Forme insolite = regolazioni supplementari dell'attrezzatura
- Raggi stretti = formatura più lenta e rischio di ritorno elastico più elevato
- Scatole profonde = maggiore movimentazione manuale
Questi fattori aumentano anche il tempo di ispezione, poiché ogni fase introduce un altro punto in cui possono verificarsi variazioni.
Caratteristiche standard e non standard
Le dimensioni standard dei fori, i tipi di filettatura e l'hardware PEM sono compatibili con le attrezzature esistenti in officina. Consentono l'esecuzione immediata dei programmi. Le caratteristiche non standard spesso richiedono punzoni speciali, ordini di utensili personalizzati o processi di lavorazione più lenti.
La scelta di un diametro del foro non comune può aggiungere 12-48 ore, soprattutto se è necessario reperire gli utensili. L'arrivo di elementi di fissaggio PEM rari può richiedere giorni. Questi piccoli ritardi spesso fanno slittare il progetto alla successiva fascia oraria disponibile nel programma della macchina.
Tip Box - Decisioni di progettazione più rapide
- Scegliere i diametri dei fori standard (M3, M4, M5, 4,2 mm, 6,5 mm, ecc.).
- Utilizzare i comuni tipi di ferramenta disponibili nella maggior parte dei negozi
- Evitare tolleranze strettissime, a meno che la funzione non lo richieda.
Controllo delle revisioni e precisione delle versioni
Le revisioni sono una delle cause nascoste più comuni di sforamento dei tempi. Se la programmazione inizia con un modello obsoleto, l'intero flusso di lavoro si arresta una volta scoperta la mancata corrispondenza. Gli ingegneri devono verificare nuovamente le modifiche, rigenerare i percorsi utensile e talvolta scartare il lavoro iniziale.
Anche una revisione minore, come lo spostamento di un foro di 1 mm, può aggiungere 1-2 giorni se scoperta in ritardo. Negli assiemi composti da più parti, una singola revisione errata compromette tutti i componenti collegati.
Mini caso esemplificativo
Per un semplice involucro circolavano quattro versioni all'interno del team del cliente. L'officina aveva programmato la versione C, ma la produzione avrebbe dovuto seguire la versione D. Il rilevamento del disallineamento richiedeva una nuova verifica completa. Impatto sul lead time: 2,5 giorni.
Disegni stabili e bloccati sono il modo più rapido per ottenere una produzione prevedibile.
Fattori di materiale e di processo che influenzano i tempi di consegna della lamiera
La selezione dei materiali e la pianificazione dei processi determinano la velocità di entrata in produzione di un pezzo. Capire come si comporta ogni fattore nelle condizioni reali di fabbrica aiuta i team a prendere decisioni informate che fanno avanzare i progetti.
Disponibilità dei materiali e livelli di stock
I tempi di consegna dipendono spesso dalla disponibilità a magazzino del materiale richiesto. I calibri standard in acciaio, acciaio inox e alluminio entrano in produzione rapidamente. Leghe non standard o spessori non comuni possono causare ritardi immediati.
Quando i materiali devono essere ordinati, l'approvvigionamento richiede in genere 2-7 giorni, a seconda dei programmi del fornitore e del trasporto. L'acciaio inossidabile importato, l'alluminio preanodizzato e le lamiere di grande formato richiedono spesso tempi più lunghi.
Materiali comuni che causano ritardi
| Tipo materiale | Motivo del ritardo comune |
|---|---|
| Spessore in acciaio inox 316 | Basso turnover delle scorte |
| Tempere speciali in alluminio | Cicli dei lotti dei fornitori |
| Galvanneal spessori rari | Disponibilità nazionale limitata |
| Lastre prefinite | Programmi dei lotti di colore e di rivestimento |
Mini caso esemplificativo
Un cliente aveva bisogno di alluminio 5052-H32 in uno spessore di 5,0 mm. I fornitori locali non lo tenevano a magazzino. L'ordine ha richiesto 4 giorni per arrivare, spostando l'intera linea di produzione. L'utilizzo di uno stock standard da 4,0 mm avrebbe eliminato questo ritardo.
Proprietà del materiale e loro effetto sulla lavorazione
Leghe diverse presentano comportamenti diversi durante il taglio, piegatura, E saldatura. I materiali più duri rallentano il taglio. L'acciaio inossidabile resiste alla formatura. L'alluminio si deforma più rapidamente sotto il calore. Questi comportamenti incidono sul tempo macchina e sull'attenzione dell'operatore.
Gli impatti più comuni includono
- L'acciaio inossidabile spesso aumenta il tempo del ciclo laser di 20-40%
- L'acciaio ad alta resistenza richiede raggi più ampi per evitare cricche.
- L'alluminio morbido può richiedere un fissaggio supplementare per evitare la flessione.
Queste regolazioni aumentano i tempi di allestimento e riducono la produttività, soprattutto nei periodi di picco della produzione.
Suggerimento per l'ingegneria
Confermate in anticipo i raggi di curvatura minimi e i limiti di formatura. In questo modo si evitano riprogettazioni e si evitano fasi di formatura lente e ad alto rischio.
Materiali sostitutivi e alternativi
A volte, un cambio di materiale può ridurre i tempi di consegna senza influire sulle prestazioni del prodotto. Il passaggio da un tipo di acciaio inossidabile raro a uno disponibile può eliminare giorni di attesa. Anche l'utilizzo di un calibro disponibile a magazzino invece di uno spessore non standard riduce i tempi di approvvigionamento.
Tuttavia, le sostituzioni devono tenere conto anche dei requisiti funzionali, tra cui il comportamento termico, la resistenza alla corrosione e la resistenza meccanica. Per i progetti di sigillatura in ambito medicale, aerospaziale o per le strutture di contenimento, il materiale originale può essere obbligatorio.
Quando la sostituzione dei materiali è più efficace?
- Esecuzione del prototipo
- Pannelli cosmetici non critici
- Piccole staffe
- Ambienti a basso calore
Una comunicazione chiara con il produttore aiuta a determinare sostituzioni sicure.
Requisiti di taglio, piegatura e saldatura
Ogni fase di lavorazione ha il suo ritmo, la sua capacità e i suoi colli di bottiglia. Il taglio è solitamente veloce. La piegatura diventa spesso la prima coda centrale. La saldatura è la fase più influenzata dall'abilità dell'operatore e dalla complessità degli impianti.
Caratteristiche tipiche del ciclo
- Il taglio diventa più lento con una lastra spessa o con nidi densi
- La piegatura rallenta quando i pezzi richiedono angoli multipli o la piegatura a gradini
- La saldatura diventa il collo di bottiglia quando gli assemblaggi richiedono un'elevata precisione
- La smerigliatura e la pulizia aggiungono ulteriore tempo di gestione per pezzo
Un pezzo che richiede il taglio, 10 curve, la saldatura completa e l'installazione della ferramenta richiederà naturalmente più tempo di una semplice staffa: più passaggi, più passaggi interni e più tempo di inattività tra le operazioni.
Complessità del processo e numero di operazioni
Ogni operazione aggiunge tempo di impostazione, verifica e ispezione. I pezzi semplici possono richiedere una sola piegatura. Gli involucri complessi possono richiedere 10-15 piegature, più saldature e l'assemblaggio.
Il tempo nascosto si accumula in：
- Modifiche agli strumenti
- Verifica dell'angolo
- Posizionamento degli apparecchi
- Cicli di raffreddamento dopo la saldatura
- Controlli secondari per la distorsione
Un progetto che utilizza cinque processi invece di due può allungare i tempi di diversi giorni, soprattutto durante le ore di punta delle code.
Mini caso esemplificativo
Un involucro con 14 curve ha richiesto tre diverse configurazioni dei freni. Durante una settimana ad alto volume, il lavoro ha atteso 18 ore tra le stazioni a causa del bilanciamento del carico.
Questo tempo di inattività, e non il tempo macchina, è il fattore nascosto più significativo del lead time.
Capacità interna e carico macchina
Anche un progetto semplice si muove lentamente se le macchine sono complete. Taglierine laser, freni, cabine di saldatura e linee di finitura hanno ciascuno le proprie code. Le stazioni più trafficate diventano i colli di bottiglia.
Modelli comuni nelle fabbriche reali
- Le code di piegatura aumentano quando molti lavori richiedono una piegatura multi-angolo
- La saldatura rallenta quando gli assemblaggi richiedono dime o tolleranze ristrette
- La verniciatura a polvere crea colli di bottiglia stagionali
- Le linee di finitura dei blocchi di pezzi grandi sono più lunghe e ritardano i lotti più piccoli
Ecco perché l'approvazione tempestiva e la comunicazione rapida sono importanti: le approvazioni tardive spesso fanno slittare un lavoro alla finestra di produzione successiva.
Accuratezza, tolleranza e requisiti di ispezione
Le tolleranze strette allungano i tempi di fabbricazione. Richiedono un taglio più lento, una piegatura controllata, più fasi di ispezione e talvolta una rilavorazione.
Un pezzo con tolleranze standard può superare i controlli in pochi minuti. Un pezzo che richiede una planarità di ±0,1 mm o schemi di riferimento controllati può richiedere un tempo di ispezione da 2 a 4 volte superiore.
Se le tolleranze superano la precisione standard di piegatura, i processi aggiuntivi, come la post-lavorazione o la formatura a caldo, allungano ulteriormente i tempi di consegna.
Suggerimento per l'ingegneria
Utilizzate tolleranze strette solo per le caratteristiche funzionali. Rilassate il resto. In questo modo si evitano colli di bottiglia durante l'ispezione e si riduce la necessità di cicli di rilavorazione.
Fattori di finitura, catena di fornitura e comunicazione
Dopo il taglio, la piegatura e la saldatura, molte parti in lamiera devono ancora essere rivestite, assemblate, ispezionate e imballate. Queste fasi introducono nuove code, nuovi rischi e nuove fonti di tempo nascosto.
Finiture di superficie e operazioni secondarie
Finitura è una delle fonti più comuni di ritardo. La verniciatura a polvere, l'anodizzazione, la placcatura, la granigliatura e la spazzolatura seguono ciascuno i propri cicli di lotto, i tempi di cottura, i processi chimici e i requisiti di ispezione.
Tempo tipico di aggiunta: il tempo tipico di aggiunta
- Verniciatura a polvere: 1-3 giorni
- Anodizzazione: 2-5 giorni
- Placcatura: 3-7 giorni
- Spazzolatura/lucidatura: dipende dal grado di cosmetica
Le finiture con mascheratura, passaggi multicolore o requisiti di qualità estetica richiedono più tempo. Gli assemblaggi di grandi dimensioni richiedono anche attrezzature sovradimensionate, che allungano i tempi di attesa.
Perché la finitura diventa spesso il collo di bottiglia?
| Causa | Impatto |
|---|---|
| Elaborazione in batch | I lavori aspettano di essere abbinati ai colori o ai materiali |
| Disponibilità del forno | I cicli di calore ritardano il lotto successivo |
| Controlli cosmetici rigorosi | Più rilavorazioni e ispezioni più lunghe |
| Finitura in outsourcing | Aggiunge trasporto + tempo di attesa |
Questi ritardi si verificano in genere alla fine della produzione e sono quindi i più critici da gestire.
Finitura in outsourcing vs. finitura in-house
La finitura in outsourcing introduce ulteriori passaggi di consegne. I pezzi devono essere spostati, accodati, lavorati e ispezionati di nuovo quando vengono restituiti. Il solo trasporto può aggiungere 0,5-1 giorno per ogni viaggio di andata e ritorno.
La finitura interna elimina questi ritardi, ma dipende comunque dalla capacità della cabina, dalle dimensioni del forno e dal carico di lavoro dell'operatore. Durante le settimane di picco della produzione, anche i sistemi interni possono creare colli di bottiglia.
Mini caso esemplificativo
Una serie di armadi per telecomunicazioni necessitava di una verniciatura a polvere per la texture. Il fornitore della finitura operava con un ciclo di lotti di due giorni. I pezzi non hanno rispettato il ciclo per sole tre ore. Risultato: 48 ore di ritardo nonostante la fabbricazione fosse stata completata in anticipo.
Una finestra batch mancata può spostare l'intero progetto.
Installazione dell'hardware e fasi di montaggio
Assemblea spesso richiede più tempo del taglio o della piegatura. L'installazione di elementi di fissaggio, rivetti, cerniere, chiusure, guarnizioni o telai interni in PEM richiede un allineamento manuale e utensili specifici.
L'impatto sul tempo aumenta con
- Numero di pezzi di ferramenta
- Coppia/forza di pressione richiesta
- Difficoltà di accesso
- Controlli di allineamento
Un pezzo con 20 punti hardware può impiegare più tempo nell'assemblaggio che nella fabbricazione.
Esempio di fabbrica reale
Per un telaio sono stati necessari 32 dadi PEM, 8 prigionieri e 6 cerniere. L'installazione ha richiesto 21 minuti per unità. Il taglio e la piegatura hanno richiesto solo 9 minuti. L'hardware, e non la fabbricazione, ha controllato i tempi di consegna.
Ritardi nella catena di fornitura e nell'approvvigionamento
I tempi di consegna non sono controllati solo dal metallo. Hardware, guarnizioni, isolamento, ventole, connettori e componenti speciali possono ritardare l'assemblaggio.
Sorgenti di ritardo comuni：Sorgenti di ritardo comuni
- Cerniere o chiusure speciali che richiedono 3-10 giorni
- Le guarnizioni personalizzate necessitano di utensili prima della produzione
- Cuscinetti isolanti con quantità minime d'ordine
- Chiusure importate sottoposte a controlli doganali
- Schiuma da imballaggio che necessita di un taglio personalizzato
Anche quando le parti metalliche vengono completate in anticipo, i componenti mancanti bloccano la fase finale di assemblaggio.
Suggerimento per l'ingegneria
Confermate la disponibilità dell'hardware durante la fase di RFQ. In questo modo si evitano sorprese tardive che fanno slittare le date di consegna.
Gestione del progetto e programmazione interna
Il flusso di lavoro interno di una fabbrica ha un impatto significativo sul lead time. L'instradamento esplicito, gli ordini di lavoro stabili e la programmazione ERP riducono i tempi morti tra le fasi. Uno scarso coordinamento interno crea colli di bottiglia, soprattutto nelle fasi di piegatura, saldatura e finitura.
Cause comuni del tempo di inattività nascosto: il tempo di inattività nascosto
- La parte attende in coda la macchina successiva
- L'ordine di lavoro manca di un requisito di finitura
- In attesa di chiarimenti ingegneristici
- Parti in attesa di approvazione da parte dell'AQ
- L'assemblaggio è in attesa dell'arrivo dell'hardware
Queste piccole pause si sommano. Le officine che gestiscono bene il routing spesso risparmiano 1-2 giorni sul tempo di consegna complessivo.
Reattività del cliente durante le revisioni
I ritardi del cliente spesso allungano i tempi del progetto più della produzione stessa. Le officine spesso sospendono la produzione in attesa dell'approvazione di
- Disegni rivisti
- Sostituzioni di materiali
- Colore o struttura della finitura
- Campioni di pre-produzione
- Foto di montaggio
- Piani di imballaggio
Un ciclo di risposta lento può aggiungere 1-3 giorni per ogni ciclo di chiarimenti. Le approvazioni rapide consentono di mantenere il lavoro all'interno della finestra di produzione pianificata.
Qualità della comunicazione e aggiornamenti di stato in tempo reale
La cattiva comunicazione è un killer silenzioso del lead time. Quando le aspettative non sono chiare, le attività si fermano mentre i team chiedono nuove istruzioni o verificano i dettagli. Le differenze di fuso orario possono far slittare una singola domanda al giorno successivo.
Una comunicazione chiara impedisce questa reazione a catena. I buoni flussi di lavoro includono
- Conferma precoce delle caratteristiche critiche
- Chiara ripartizione delle tolleranze
- Preavviso per le modifiche
- Checkpoint di avanzamento nelle fasi chiave
- Avviso immediato della comparsa di problemi
Quando entrambe le parti condividono gli aggiornamenti, i problemi minori rimangono piccoli invece di diventare ritardi.
Rischi, ritardi imprevisti e metodi pratici per ridurre i tempi di consegna
Anche quando i disegni sono precisi e i materiali sono disponibili, i problemi imprevisti possono interrompere un progetto. La comprensione di questi rischi fornisce ai team la visibilità necessaria per pianificare di conseguenza.
Modifiche alla progettazione e adeguamenti a metà progetto
Le modifiche tardive alla progettazione sono uno dei rischi più significativi per i tempi di consegna. Un nuovo taglio, una flangia spostata o uno spessore aggiornato richiedono una nuova programmazione e nuove impostazioni dei freni. Se il taglio o la piegatura sono già iniziati, potrebbe essere necessario rilavorare l'intero lotto.
Anche una piccola modifica scoperta in ritardo può aggiungere 1-3 giorni. Negli assiemi composti da più parti, una revisione di una parte spesso costringe ad aggiornare l'intera struttura.
Mini caso esemplificativo
Un cliente ha aggiornato una sola posizione dei fori su un pannello. Ma quel pannello fungeva anche da parte di riferimento. Ogni componente corrispondente doveva essere corretto. Ritardo totale: 3,5 giorni.
La validazione precoce e i disegni bloccati impediscono questa reazione a catena.
Capacità delle apparecchiature, tempi di fermo macchina e colli di bottiglia
Il carico delle macchine può variare ogni giorno. Le tagliatrici laser sono veloci, ma le presse piegatrici sono spesso la prima coda. La saldatura diventa un collo di bottiglia quando gli assemblaggi richiedono maschere o attrezzature di precisione. Anche i tempi di fermo macchina, dovuti alla manutenzione o all'usura degli utensili, influiscono sulla programmazione.
Questi effetti a catena possono essere maggiori durante le settimane ad alto volume. Un operatore del freno impegnato in un lavoro di 3 ore crea ritardi per ogni pezzo in attesa dietro di lui.
Suggerimento per l'ingegneria
Approvare i disegni all'inizio della giornata. Le approvazioni inviate in ritardo spesso fanno slittare un lavoro al ciclo di coda successivo.
Congestione della linea di finitura e ritardi di elaborazione esterni
La finitura è spesso il collo di bottiglia finale. La verniciatura a polvere, l'anodizzazione e la placcatura si basano tutte su finestre di lotti. Se si perde un lotto di poche ore, la consegna può subire un ritardo di 1 o 2 giorni.
I pezzi con requisiti cosmetici molto severi richiedono tempi più lunghi per la mascheratura, il ritocco e l'ispezione. La finitura in outsourcing aggiunge tempi logistici e potenziali sovrapposizioni nella coda.
Esempio di fabbrica reale
Un lotto di involucri ha terminato la lavorazione alle 16:10. Il termine ultimo per il ritiro da parte del fornitore di finiture era alle 16:00. Risultato: un ritardo di 24 ore per una mancanza di dieci minuti.
La tempistica dei lotti è importante quanto la velocità di produzione.
Vincoli logistici, di imballaggio e di spedizione
I tempi di consegna continuano anche dopo la fabbricazione. L'imballaggio deve corrispondere alla finitura superficiale, alle dimensioni del pezzo e al metodo di spedizione. Inserti in schiuma, casse di legno o cartoni personalizzati possono richiedere tempi di preparazione aggiuntivi se non sono facilmente reperibili.
Il trasporto marittimo introduce le proprie incertezze:
- Ritardi dovuti al tempo
- Restrizioni stradali
- Controlli doganali
- Congestione del porto
- Orari delle festività locali
Le spedizioni internazionali richiedono spesso da 1 a 5 giorni di sdoganamento, a seconda della destinazione. Pianificare, imballare e spedire in anticipo evita sorprese dell'ultimo minuto.
Come ridurre i tempi di consegna senza sacrificare la qualità？
I team possono ridurre significativamente i tempi di realizzazione allineando precocemente la progettazione, i materiali e la comunicazione.
Utilizzare il DFM nelle prime fasi di progettazione
Geometrie semplici, raggi di curvatura più ampi e layout più puliti riducono il rischio di passaggi di formatura. Evitate le caratteristiche vicino ai bordi e le tolleranze strette non necessarie. Questi aggiustamenti eliminano le rilavorazioni e consentono una programmazione più rapida.
Standardizzare materiali e hardware
Scegliete leghe a stock, calibri comuni e dispositivi di fissaggio PEM standard. In questo modo si evitano ritardi nell'approvvigionamento e si rispetta la tabella di marcia del progetto. Gli articoli standard velocizzano anche gli ordini ripetuti.
Scegliete un fornitore con funzioni integrate di taglio, piegatura, saldatura e finitura
Taglio, piegatura, saldatura, finitura e assemblaggio sono più veloci se gestiti sotto lo stesso tetto. In questo modo si evitano i tempi di trasporto e i conflitti di lotto. Le officine integrate risparmiano in genere 2-5 giorni su lavori complessi.
Pianificazione di processi paralleli
Confermano l'hardware, preparano gli utensili e pianificano l'imballaggio mentre esaminano i disegni. La sovrapposizione dei compiti elimina i tempi morti tra le fasi e mantiene la produzione fluida.
Mantenere cicli di comunicazione rapidi e chiari
Le approvazioni rapide evitano che i lavori subiscano ritardi e scivolino nel ciclo di coda successivo. La conferma tempestiva di disegni, finiture e sostituzioni mantiene la tempistica prevedibile.
Conclusione
Il lead time è influenzato da più fattori, piuttosto che da uno solo. La chiarezza del progetto, la selezione dei materiali, la complessità del processo, le code di finitura e la velocità di comunicazione influiscono sulla velocità di avanzamento di un lavoro in officina. Quando i team affrontano queste aree per tempo, la produzione diventa più prevedibile e i ritardi meno frequenti.
Supponiamo che vogliate tempi di consegna più brevi e prevedibili. In questo caso, il nostro team di ingegneri può aiutarvi a rivedere i vostri disegni, a suggerire modifiche producibili, a confermare i materiali disponibili e a pianificare il vostro progetto in base ai vincoli reali della fabbrica. È possibile condividere i file CAD o i disegni in qualsiasi momento e vi forniremo un riscontro pratico, di solito entro 24 ore.
Ciao, sono Kevin Lee
Negli ultimi 10 anni mi sono immerso in varie forme di lavorazione della lamiera, condividendo qui le mie esperienze in diverse officine.
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Kevin Lee
Ho oltre dieci anni di esperienza professionale nella fabbricazione di lamiere, con specializzazione nel taglio laser, nella piegatura, nella saldatura e nelle tecniche di trattamento delle superfici. In qualità di direttore tecnico di Shengen, mi impegno a risolvere sfide produttive complesse e a promuovere innovazione e qualità in ogni progetto.
