Viele Menschen fragen oft: "Welches Schneidverfahren soll ich wählen - Laser, Wasserstrahl oder Plasma?" Das ist eine berechtigte Frage. Jedes Verfahren schneidet Metall, aber sie erzielen nicht die gleichen Ergebnisse. Die einen erzeugen glattere Kanten, die anderen können dickere Bleche schneiden, und jedes Verfahren hat seine eigenen Kosten und seine eigene Geschwindigkeit.
Deshalb wollen wir sie hier besprechen. In diesem Artikel vergleichen wir diese drei Schneidemethoden anhand der realen Werkstattleistung - was sie am besten können, wo ihre Grenzen liegen und wann sie die richtige Wahl sind.
Sie werden erfahren, wie sich das Laserschneiden im Vergleich zum Wasserstrahl- und Plasmaschneiden in Bezug auf Präzision, Kantenqualität und Effizienz schlägt. Am Ende werden Sie eine klare Vorstellung davon haben, welches Verfahren für Ihr nächstes Projekt am besten geeignet ist.
Überblick über die Schneidetechnologien
Schneidtechnologien spielen eine wichtige Rolle bei der Herstellung von Metallteilen. Jede Methode - Laser-, Wasserstrahl- und Plasmaschneiden - verwendet eine andere Energiequelle und Technik, um ihre eigenen Ergebnisse zu erzielen.
Was ist Laserschneiden?
Laserschneiden verwendet einen fokussierten Lichtstrahl, um Material entlang einer präzisen Linie zu schmelzen oder zu verdampfen. Der Strahl durchläuft Spiegel und Linsen, um einen feinen Brennpunkt zu erzeugen, der oft weniger als einen Millimeter breit ist. Dieser schmale, starke Strahl ermöglicht sehr genaue Schnitte mit engen Toleranzen und glatten Kanten.
Laserschneiden funktioniert am besten bei dünnen bis mittelstarken Materialien wie Edelstahl, Aluminium, Messing und Kupfer. Der Strahl bewegt sich schnell und bietet sowohl Geschwindigkeit als auch gleichbleibende Qualität bei sehr geringem Materialabfall. Er unterstützt auch komplexe Formen, scharfe Winkel und detaillierte Muster, was ihn ideal für hochpräzise Teile macht.
Das Verfahren ist sauber und effizient. Es erzeugt minimale Grate und reduziert den Bedarf an zusätzlicher Nachbearbeitung. In Kombination mit CNC-Systemen liefert das Laserschneiden wiederholbare und zuverlässige Ergebnisse, selbst bei komplexen Designs.
Was ist Wasserstrahlschneiden?
Wasserstrahlschneiden verwendet einen Hochdruckwasserstrahl, der oft mit Schleifpartikeln wie Granat vermischt ist, um Metall, Stein, Glas und Verbundwerkstoffe zu schneiden. Im Gegensatz zum Laser- oder Plasmaschneiden entsteht dabei keine Hitze. Diese Methode des "Kaltschneidens" verhindert Probleme wie Wärmeverzug, gehärtete Kanten oder Materialverzug.
Die Maschine setzt Wasser mit einem Druck von bis zu 60.000 psi oder mehr unter Druck und drückt es dann durch eine kleine Düse. Unter Zugabe von Schleifmitteln kann der Strahl selbst sehr harte Materialien wie dicken Edelstahl, Titan oder Granit schneiden. Die Schnittkanten sind glatt und gratfrei und erfordern oft keine zusätzliche Nachbearbeitung.
Das Wasserstrahlschneiden ist äußerst flexibel. Es kann eine Vielzahl von Materialien und Dicken verarbeiten - von dünnen Blechen bis hin zu Platten mit einer Dicke von mehreren Zentimetern. Es ist auch perfekt für hitzeempfindliche Materialien wie Kunststoffe oder laminierte Verbundwerkstoffe.
Was ist Plasmaschneiden?
Plasmaschneiden verwendet ein elektrisch leitendes Gas - in der Regel Druckluft, Sauerstoff oder Stickstoff - um einen heißen Plasmalichtbogen zu erzeugen. Das Plasma schmilzt das Metall, und ein starker Gasstrahl bläst das geschmolzene Material weg und hinterlässt einen sauberen Schnitt. Diese Methode ist schnell und leistungsstark, insbesondere bei dicken Metallen wie Stahl, Aluminium und Kupfer.
Es wird häufig in der Schwerindustrie eingesetzt, z. B. im Baugewerbe, im Schiffbau und in der Kfz-Reparatur. Plasmaschneidmaschinen können mehrere Zentimeter dicke Materialien durchtrennen, was sie für große Produktions- und Wartungsaufgaben wertvoll macht.
Obwohl das Plasmaschneiden nicht die gleiche Präzision wie das Laserschneiden oder die glatte Oberfläche des Wasserstrahlschneidens erreicht, bietet es beim Schneiden dickerer Bleche eine hervorragende Geschwindigkeit und einen hohen Wert. Außerdem ist es eine der kosteneffizientesten Optionen für mittelgroße bis große Fertigungsarbeiten.
Vergleich von Schnittgenauigkeit und Kantenqualität
Die Wahl des richtigen Schneidverfahrens hängt davon ab, wie präzise und sauber die endgültigen Kanten sein sollen. Jedes Verfahren hat seine eigenen Stärken und Grenzen, wenn es um Genauigkeit und Kantenqualität geht.
Präzision und Toleranzen
Das Laserschneiden bietet ein Höchstmaß an Präzision. Bei dünnen bis mittleren Materialien können Toleranzen von bis zu ±0,001 Zoll erreicht werden. Der fokussierte Strahl und die kleine Punktgröße ermöglichen scharfe Ecken, enge Kurven und gleichbleibende Wiederholbarkeit. Das macht das Laserschneiden ideal für detaillierte Entwürfe und Teile, die perfekt passen müssen, wie z. B. Elektronikgehäuse oder mechanische Baugruppen.
Das Wasserstrahlschneiden bietet außerdem eine perfekte Genauigkeit, die je nach Material und Einrichtung normalerweise bei ±0,003 Zoll liegt. Da mit Hochdruckwasser statt mit Hitze gearbeitet wird, werden Verformungen und Verzerrungen vermieden. Dies trägt dazu bei, dass die Abmessungen auch bei dickeren oder geschichteten Materialien stabil bleiben.
Plasmaschneiden ist zwar schnell und leistungsstark, aber weniger präzise als Laser- oder Wasserstrahlschneiden. In der Regel werden Toleranzen von etwa ±0,01 Zoll erreicht. Der Plasmalichtbogen breitet sich während des Schneidens leicht aus, was den Schnittspalt vergrößert und feine Details verringert. Dennoch ist diese Genauigkeit für dicke Stahlplatten oder wichtige Strukturkomponenten mehr als ausreichend.
Kantenbearbeitung und Schnittfugenbreite
Beim Laserschneiden entstehen glatte, saubere Kanten mit sehr wenigen Graten. Die Schnittfuge - die Breite des entfernten Materials - ist schmal, oft weniger als 0,01 Zoll. Dies ermöglicht einen effizienten Materialeinsatz und eine genaue Verschachtelung der Teile auf einem einzigen Blech. Die kleine Wärmeeinflusszone bedeutet auch, dass nur wenige oder gar keine Nachbearbeitungsschritte wie Schleifen oder Entgraten.
Das Wasserstrahlschneiden ergibt eine hervorragende Kantenqualität ohne Hitzeeinwirkung oder Verfärbungen. Die Kanten sind glatt und flach und eignen sich für sichtbare oder dekorative Teile. Die Schnittfuge ist etwas breiter als die eines Lasers, in der Regel zwischen 0,02 und 0,04 Zoll, je nach Abrasiv und Düse. Das Verfahren hinterlässt eine weiche, matte Oberfläche, die oft nicht zusätzlich poliert werden muss.
Beim Plasmaschneiden entsteht eine breitere Schnittfuge, etwa 0,06 Zoll oder mehr. Die Kanten können rauer und leicht abgeschrägt sein, insbesondere bei dickeren Materialien. Darunter kann sich etwas Krätze ansammeln, die in der Regel leicht abgeschliffen oder gereinigt werden muss. Dennoch ist das Plasmaschneiden aufgrund seiner hohen Geschwindigkeit und seiner geringen Kosten eine praktische und effiziente Wahl für große oder schwere Fertigungen.
Materialkompatibilität und Dickenbereich
Jede Schneidemethode ist je nach Art und Dicke des Materials unterschiedlich. Wenn Sie wissen, was die einzelnen Techniken am besten können, können Sie die für Ihr Projekt am besten geeignete Option wählen.
Metalle und Nicht-Metalle
Laserschneiden funktioniert gut bei Metallen wie Edelstahl, Baustahl, Aluminium, Messing und Kupfer. Moderne Faserlaser können problemlos reflektierende Metalle bearbeiten, mit denen ältere CO₂-Laser Schwierigkeiten hatten. Neben Metallen können mit dem Laser auch dünne Kunststoffe, Acryl und Holz bearbeitet werden, wobei jedoch besondere Vorsicht geboten ist, um ein Schmelzen oder Verbrennen zu verhindern.
Das Wasserstrahlschneiden ist das flexibelste Verfahren, wenn es um Materialien geht. Es kann Metalle, Kunststoffe, Glas, Stein, Keramik, Gummi und sogar Verbundwerkstoffe schneiden. Da es sich um ein Kaltschneideverfahren handelt, kommt es nicht zu Hitzeschäden, Verformungen oder Verfärbungen. Daher eignet es sich hervorragend für hitzeempfindliche Materialien wie Titan, Kohlefaser oder gehärteten Werkzeugstahl.
Plasmaschneiden funktioniert nur mit leitfähigen Metallen wie Kohlenstoffstahl, rostfreiem Stahl, Aluminium, Kupfer und Messing. Es ist vorteilhaft bei der Herstellung von Schwermetallen, einschließlich Schiffbau, Bauwesen und Maschinenbau. Nichtmetallische Werkstoffe können beim Plasmaschneiden jedoch nicht bearbeitet werden, da sie keinen Strom leiten und den Plasmalichtbogen nicht tragen können.
Schnittdickenfähigkeiten
Laserschneiden ist am effektivsten bei dünnen und mittelstarken Materialien. Je nach Laserleistung kann bis zu 25 mm (1 Zoll) dickes Metall geschnitten werden. In den meisten Produktionsfällen können Laser im Leistungsbereich von 3-10 kW Edelstahl oder Aluminium bis zu 20 mm schnell und sauber schneiden. Bei dickeren Materialien nimmt die Schneidgeschwindigkeit ab, und die Kantenqualität kann leicht nachlassen.
Das Wasserstrahlschneiden kann die unterschiedlichsten Dicken verarbeiten. Es schneidet alles von dünnen Blechen bis hin zu Platten mit einer Dicke von über 150 mm (6 Zoll). Da es mit Wasserdruck und nicht mit Hitze arbeitet, bleibt es auch bei dickeren Materialien präzise. Das macht das Wasserstrahlschneiden ideal für dicke Verbundwerkstoffe, Stein oder Hartmetalle, bei denen andere Schneidverfahren zu langsam wären.
Plasmaschneiden funktioniert am besten bei mittleren bis dicken Metallplatten, in der Regel von 5 mm bis 50 mm (0,2 bis 2 Zoll). Moderne Plasmasysteme können sogar noch dickere Abschnitte schneiden, allerdings mit etwas geringerer Präzision. Obwohl das Plasmaschneiden wegen der Wärmeverformung nicht ideal für dünne Bleche ist, bietet es eine hervorragende Geschwindigkeit und ein gutes Preis-Leistungs-Verhältnis für schwere industrielle Arbeiten.
Geschwindigkeit und Produktionseffizienz
Schnittgeschwindigkeit und Produktionseffizienz sind Schlüsselfaktoren bei der Wahl des richtigen Verfahrens für ein Projekt. Je nach Materialart und -dicke ist jedes Verfahren unterschiedlich leistungsfähig.
Vergleich der Schnittgeschwindigkeit
Das Laserschneiden ist bei dünnen bis mittelgroßen Blechen am schnellsten, vor allem wenn moderne Faserlaser verwendet werden. Ein Hochleistungslaser kann dünnen rostfreien Stahl oder Aluminium um ein Vielfaches schneller schneiden als ein Wasserstrahl. So kann beispielsweise ein 1 mm dickes Blech mit mehreren Metern pro Minute bearbeitet werden, wobei die Kanten sauber und präzise bleiben.
Das Wasserstrahlschneiden ist langsamer, weil es das Material durch Erosion statt durch Hitze abträgt. Die Düse muss sich allmählich über die Oberfläche bewegen, insbesondere beim Schneiden dicker oder starrer Materialien. Obwohl das Verfahren länger dauert, bietet es eine hervorragende Vielseitigkeit und saubere Kanten ohne Hitzeschäden.
Plasmaschneiden ist die schnellste Option für dicke Metalle. Der Plasmalichtbogen schmilzt das Material sofort und kann so in Sekundenschnelle mehrere Zentimeter dicke Stahlplatten durchtrennen. Die Kanten sind zwar nicht so fein wie beim Laser- oder Wasserstrahlschneiden, aber die hohe Geschwindigkeit macht es perfekt für die Schwerlast- und Großserienproduktion.
Einrichtung und Wartung
Laserschneidsysteme lassen sich schnell einrichten und erfordern nur minimale manuelle Anpassungen, sobald sie programmiert sind. Moderne Faserlaser sind mit automatischer Fokussierung, Höhensteuerung und Nesting-Software für eine effiziente Materialnutzung ausgestattet. Die Wartung ist einfach - die Bediener müssen hauptsächlich die Optik reinigen und die Hilfsgase nach Bedarf austauschen. Aufgrund der kurzen Ausfallzeiten und des konstanten Betriebs sind Lasersysteme ideal für die kontinuierliche Produktion.
Wasserstrahlsysteme benötigen aufgrund ihrer Hochdruckpumpen und Strahlmittelzufuhrsysteme mehr regelmäßige Wartung. Komponenten wie Düsen, Mischrohre und Dichtungen verschleißen mit der Zeit aufgrund des konstanten Wasser- und Strahlmittelflusses. Die Bediener müssen diese Teile häufig austauschen, um die Leistung konstant zu halten. Auch die Verwaltung der Strahlmittel und die Reinigung des Tanks kosten Zeit.
Plasmaschneidanlagen sind robust und einfach zu bedienen. Die Einrichtungszeit ist kurz, insbesondere bei CNC-Steuerungen. Allerdings verschleißen Verbrauchsmaterialien wie Elektroden und Düsen bei großer Hitze schnell und müssen regelmäßig ausgetauscht werden. Auch die Reinigung von Krätze und die Wartung der Rauchgasabsaugung gehören zur Routine. Trotz dieser Aufgaben bleibt das Plasmaschneiden ein zuverlässiges und schnelles Verfahren mit moderaten Wartungskosten.
Kosten und betriebliche Erwägungen
Die Kosten sind ein entscheidender Faktor bei der Wahl eines Schneidverfahrens. Jedes Verfahren hat sein eigenes Verhältnis von Gerätepreis, Energieverbrauch und Wartungsbedarf.
Ausrüstung und Betriebskosten
Laserschneidsysteme haben die höchsten Anschaffungskosten. Ein Hochleistungs-Faserlaser ist teuer, weil er Präzisionsoptik, Bewegungssteuerung und Automatisierungsfunktionen verwendet. Die täglichen Betriebskosten sind jedoch gering. Laser nutzen die Energie effizient, benötigen keine Schneidflüssigkeiten oder Schleifmittel und haben nur wenige Verbrauchsmaterialien. Die wichtigsten laufenden Kosten sind Hilfsgase wie Stickstoff oder Sauerstoff sowie die Reinigung oder der Austausch von Linsen.
Wasserstrahlschneidmaschinen sind in der Anschaffung günstiger als Spitzenlaser, aber im Betrieb teurer. Die Hauptkosten entstehen durch Abrasivmittel wie Granat und den Strom, der für die Hochdruckpumpe benötigt wird. Schleifmittel verschleißen schnell, und ihre Entsorgung erhöht die Gesamtkosten. Auch Komponenten wie Pumpen und Düsen müssen wegen des ständigen Wasser- und Strahlmittelflusses häufig ausgetauscht werden.
Plasmaschneidsysteme sind insgesamt am günstigsten. Die Maschinen kosten weniger in der Anschaffung, und Verbrauchsmaterialien wie Elektroden und Düsen sind billig. Der Energieverbrauch ist mäßig - höher als bei einem Laser, aber immer noch effizient für schweres Schneiden. Zu den laufenden Kosten gehören vor allem Strom, Gasverbrauch und der Austausch von Verbrauchsmaterialien für Arbeiten, bei denen Geschwindigkeit und Durchsatz wichtiger sind als feine Details. Plasmaschneiden bietet ein hervorragendes Preis-Leistungs-Verhältnis und eine gute Kostenkontrolle.
Effizienz und Verschwendung
Laserschneiden ist hocheffizient, wenn es um den Materialeinsatz geht. Der schmale Schnittspalt und die präzise Bahnsteuerung reduzieren den Ausschuss und ermöglichen es, Teile auf demselben Blech eng zu verschachteln. Die Präzision bedeutet auch, dass weniger Nacharbeit anfällt und nur wenig Nachbearbeitung erforderlich ist, was sowohl Material als auch Arbeit spart.
Auch beim Wasserstrahlschneiden wird das Material gut genutzt. Der dünne Schneidstrahl ermöglicht eine präzise Platzierung und effiziente Verschachtelung, selbst bei teuren Materialien wie Titan oder Kohlefaser. Die Schnitte können an jeder beliebigen Stelle des Blechs beginnen, was den Verschnitt minimiert. Allerdings entsteht dabei Abrasivschlamm, der entsorgt werden muss, was zusätzliche Kosten verursacht und die Umwelteffizienz etwas verringert.
Beim Plasmaschneiden entstehen ein breiterer Schnittspalt und rauere Kanten, wodurch der Materialabfall im Vergleich zum Laser- oder Wasserstrahlschneiden steigt. Außerdem kann zusätzliches Schleifen oder Säubern erforderlich sein. Bei großen und dicken Teilen wiegen die Schneidgeschwindigkeit und die niedrigen Betriebskosten des Plasmas jedoch oft den zusätzlichen Abfall auf.
Laserschneiden vs. Wasserstrahlschneiden vs. Plasmaschneiden
| Kategorie | Laserschneiden | Wasserstrahlschneiden | Plasmaschneiden |
|---|---|---|---|
| Schneideverfahren | Verwendet einen fokussierten Laserstrahl zum Schmelzen oder Verdampfen von Material | Verwendet einen Hochdruckstrahl aus Wasser und Schleifmitteln | Verwendet einen ionisierten Gaslichtbogen zum Schmelzen von Metall |
| Präzision (Toleranz) | ±0,001 Zoll - höchste Genauigkeit | ±0,003 Zoll - sehr genau | ±0,01 Zoll - gut für den allgemeinen Gebrauch |
| Qualität der Kanten | Glatt, sauber, minimaler Grat | Glatt, keine Hitzespuren, gratfrei | Raue Kanten, müssen eventuell gereinigt werden |
| Schnittbreite | Sehr schmal (<0,01 Zoll) | Etwas breiter (0,02-0,04 Zoll) | Breit (~0,06 Zoll oder mehr) |
| Wärmebeeinflusste Zone (HAZ) | Klein, minimale Verzerrung | Keine - Kaltschneideverfahren | Groß - kann Wärmeverformung verursachen |
| Materialverträglichkeit | Metalle (Stahl, Aluminium, Messing, Kupfer); einige Kunststoffe und Holz | Metalle, Kunststoffe, Stein, Glas, Keramik, Verbundwerkstoffe | Nur leitende Metalle (Stahl, Aluminium, Kupfer) |
| Dickenbereich | Am besten geeignet für dünne bis mittlere Materialien (bis ~25 mm / 1 in) | Arbeitet mit dünnen bis sehr dicken Materialien (bis zu ~150 mm / 6 in) | Am besten für mittlere bis dicke Metalle (5-50 mm / 0,2-2 in) |
| Schneidgeschwindigkeit | Am schnellsten für dünne bis mittlere Bleche | Am langsamsten, abhängig von Materialhärte und -dicke | Am schnellsten für dicke Metalle |
| Einrichtung und Wartung | Schnelle Einrichtung, geringer Wartungsaufwand, minimale Verbrauchsmaterialien | Mehr Wartungsaufwand (Schleifmittel, Pumpe, Düsenverschleiß) | Mäßige Wartung (Elektroden, Düsen, Reinigung der Krätze) |
| Betriebskosten | Hohe Anschaffungskosten, niedrige Betriebskosten | Moderate Anschaffungskosten, hohe Betriebskosten | Niedrige Anschaffungs- und Betriebskosten |
| Materialabfälle | Sehr niedrig - schmale Schnittfuge und effiziente Verschachtelung | Niedrig - präzises Schneiden, aber abrasiver Abfall | Mäßig - breitere Schnittfuge und raue Kanten |
| Beste Anwendungen | Präzisionsteile, Prototypen, detaillierte Muster | dicke Materialien, gemischte Materialien, hitzeempfindliche Teile | Schwere Fabrikation, große Stahlkonstruktionen, kostenbewusste Projekte |
Die Wahl der richtigen Schneidemethode für Ihr Projekt
Die Wahl des richtigen Schneidverfahrens hängt davon ab, welche Art von Teil Sie benötigen, mit welchem Material Sie arbeiten und wie präzise das Endergebnis sein muss. Jedes Verfahren bietet ein ausgewogenes Verhältnis von Geschwindigkeit, Kosten und Qualität, das den jeweiligen Zielen gerecht wird.
Kriterien für die Entscheidung
Betrachten wir zunächst das Material. Bei dünnen bis mittelgroßen Blechen bietet das Laserschneiden in der Regel die beste Kombination aus Präzision und Geschwindigkeit. Wenn Sie dicke oder leitfähige Metalle wie Stahl oder Aluminium schneiden müssen, ist das Plasmaschneiden praktischer und kostengünstiger. Für nichtmetallische Werkstoffe, Verbundwerkstoffe oder hitzeempfindliche Teile ist das Wasserstrahlschneiden die bessere Wahl, da es Hitzeschäden vermeidet.
Als Nächstes sollten Sie sich Gedanken über Genauigkeit und Kantenqualität machen. Sowohl Laser- als auch Wasserstrahlschneiden erzeugen glatte, saubere Kanten mit wenig bis gar keinem Grat. Sie sind ideal für Teile, die eng anliegen müssen oder nur eine minimale Nachbearbeitung benötigen. Plasmaschneiden ist zwar weniger präzise, eignet sich aber gut für schwere Teile, bei denen eine leicht raue Kante akzeptabel ist.
Auch das Produktionsvolumen spielt eine Rolle. Bei großen Chargen oder automatisierter Produktion bietet das Laserschneiden gleichbleibende Ergebnisse und kurze Durchlaufzeiten. Plasmaschneiden eignet sich am besten für industrielle Aufträge mit hohen Stückzahlen und dicken Materialien. Wasserstrahlschneiden eignet sich für kleinere Serien, Prototypen oder Projekte, bei denen viele verschiedene Materialien verwendet werden.
Das Budget ist ein weiterer Faktor. Lasermaschinen kosten anfangs mehr, sind aber effizient und leicht zu warten, was die langfristigen Kosten senkt. Plasmaschneiden ist die günstigste Option für die allgemeine Fertigung. Das Wasserstrahlschneiden ist in der Regel pro Teil teurer, weil es langsamer ist und Abrasivmittel verwendet.
Wenn Laserschneiden die beste Wahl ist？
Laserschneiden ist die erste Wahl, wenn es um Präzision, Schnelligkeit und ein sauberes Finish geht. Es ist ideal für Teile wie Halterungen, Gehäuse und Platten, die enge Toleranzen erfordern. Das Verfahren liefert gleichbleibende Qualität, ganz gleich, ob Sie ein paar Prototypen oder eine große Produktionscharge herstellen.
Da der Strahl so fein ist, können beim Laserschneiden detaillierte Formen, kleine Löcher und präzise Schnitte fast ohne Nachbearbeitung hergestellt werden. Es funktioniert mit vielen Metallen, einschließlich Edelstahl, Aluminium und Kupferlegierungen, und bietet so Flexibilität für verschiedene Designs.
Für Ingenieure, Konstrukteure und Hersteller bietet das Laserschneiden ein gutes Gleichgewicht zwischen Genauigkeit, Effizienz und Kosten. Es ist eine der zuverlässigsten und fortschrittlichsten Methoden in der modernen Metallverarbeitung.
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Kevin Lee
Ich verfüge über mehr als zehn Jahre Berufserfahrung in der Blechverarbeitung und bin auf Laserschneiden, Biegen, Schweißen und Oberflächenbehandlungstechniken spezialisiert. Als Technischer Direktor bei Shengen bin ich bestrebt, komplexe Fertigungsherausforderungen zu lösen und Innovation und Qualität in jedem Projekt voranzutreiben.
