Viele Teile benötigen bündige Schraubenköpfe, um glatte Oberflächen oder feste Passungen zu gewährleisten. Wenn Sie jedoch Löcher auf die übliche Weise bohren, steht die Schraube über. Das führt zu Problemen - Beeinträchtigung von Teilen, schlechtes Aussehen oder schwache Verbindungen. Hier kommt das Senkbohren ins Spiel. Sie verdeckt den Schraubenkopf, sorgt für eine glatte Oberfläche und verbessert das Gesamterscheinungsbild und die Sicherheit des Teils.
Eine glatte Versenkung erleichtert die Montage und sorgt für ein professionelleres Endprodukt. Im Folgenden wird Schritt für Schritt gezeigt, wie man es richtig macht.
Was ist eine Senkbohrung?
Ein Senkungsloch hat an seiner Öffnung eine konische Form, die durch Bohren entsteht. Sie entspricht dem Winkel einer Flachkopfschraube. Dadurch sitzt die Schraube bündig mit oder unter der Oberfläche des Teils. Ein Senkungsloch sieht aus wie ein Trichter. Der Kegel verjüngt sich von der Oberfläche zum Bohrloch hin nach innen.
Senkungen sind bei Blech-, Holz- und Kunststoffteilen üblich. Sie verringern das Hängenbleiben, machen Oberflächen glatter und sorgen für ein saubereres Aussehen. Außerdem helfen sie, den Druck um den Schraubenkopf herum zu verteilen.
Wie man eine Senkbohrung in Blechteilen herstellt？
Die Herstellung einer sauberen und genauen Senkbohrung erfordert eine sorgfältige Planung. Jeder Schritt spielt eine Rolle für das Endergebnis. Im Folgenden werden die einzelnen Schritte näher erläutert, um raue Kanten, Fehlausrichtungen oder Beschädigungen der Teile zu vermeiden.
Schritt 1: Wählen Sie den richtigen Senkbohrer
Beginnen Sie mit der Auswahl des richtigen Versenkungswinkels. Bei den meisten US-Anwendungen wird für Flachkopfschrauben ein Winkel von 82° verwendet. Einige Luft- und Raumfahrt- oder Spezialanwendungen können 100° erfordern. Wenn Sie unsicher sind, messen Sie den Schraubenkopf mit einem Winkelmesser oder verwenden Sie die Herstellerangaben.
Wählen Sie ein Stück Material auf der Grundlage Ihres Blechs:
- Hochgeschwindigkeitsstahl (HSS): Gut für Aluminium und Baustahl.
- Kobalt oder Karbid: Besser für rostfreien Stahl oder komplexere Legierungen.
Aber auch das Design spielt eine Rolle. Ein einschneidiger Senker schneidet sauberer und reduziert Rattermarken. Mehrschneidige Typen eignen sich gut für weiche Metalle, können aber bei härteren Metallen Vibrationen erzeugen. Wenn die Oberflächengüte ein Problem darstellt, sollten Sie den Bohrer zunächst an Altmaterial testen.
Schritt 2: Markieren und Sichern des Werkstücks
Verwenden Sie einen scharfen Anreißer oder Marker, um die genaue Mitte des Lochs zu markieren. Für eine höhere Genauigkeit verwenden Sie einen Körner, um eine kleine Delle zu machen. Dies hilft bei der Führung des Bohrers und verhindert, dass der Bohrer verrutscht.
Legen Sie das Werkstück auf eine feste Unterlage. Verwenden Sie Klemmen, einen Schraubstock oder eine Vorrichtung, um es zu fixieren. Achten Sie darauf, dass das Blech flach aufliegt und nicht vibriert. Bewegungen beim Bohren können das Loch beschädigen oder dazu führen, dass der Bohrer abbricht. Vermeiden Sie es, das Teil mit der Hand zu halten, insbesondere bei Elektrowerkzeugen.
Schritt 3: Bohren des Vorbohrlochs
Verwenden Sie einen Spiralbohrer, der dem Durchmesser des Schraubenkörpers entspricht (nicht dem Gewindedurchmesser). Bei Blechen beginnen Sie bei Bedarf mit einem kleinen Vorbohrer (z. B. 1/8″) und vergrößern dann das Loch auf die endgültige Größe.
Halten Sie den Bohrer senkrecht zur Oberfläche. Schräges Bohren erzeugt später ungleichmäßige Senkungen. Verwenden Sie niedrige bis mittlere Drehzahlen und gleichmäßigen Druck. Bei dünnen Blechen hilft ein Unterlegklotz (aus Holz oder Kunststoff), der unter das Metall gelegt wird, Grate an der Austrittsseite zu vermeiden.
Entgraten Sie das Vorbohrloch, falls erforderlich, bevor Sie es ansenken. Eine saubere Kante ergibt eine glattere Oberfläche.
Schritt 4: Wechseln Sie zum Senkungsbit
Setzen Sie den Senker in die Bohrmaschine oder das Bohrmaschinenfutter ein. Achten Sie darauf, dass er zentriert und fest sitzt. Stellen Sie die Drehzahl auf einen niedrigen Wert ein (etwa 500-800 U/min), um Rattergeräusche zu vermeiden.
Richten Sie den Bohrer auf das Vorbohrloch aus. Wenn Sie eine Handbohrmaschine verwenden, halten Sie die Hände ruhig und stützen Sie den Bohrer auf einer stabilen Unterlage ab. Wenn Sie eine Bohrmaschine verwenden, stellen Sie die Tischhöhe ein und verwenden Sie einen Tiefenanschlag, falls vorhanden.
Halten Sie den Bohrer gerade - ein schräger Eintritt verursacht ungleichmäßige Fasen oder Schwachstellen.
Schritt 5: Schneiden Sie den Senker
Senken Sie den Versenkbohrer langsam in das Loch. Lassen Sie die Schneide die Oberfläche berühren und beginnen Sie zu schneiden. Üben Sie leichten, gleichmäßigen Druck aus - nicht mit Gewalt. Der Bohrer sollte das Metall gleichmäßig abtragen.
Achten Sie auf die Größe der Abschrägung. Hören Sie auf, wenn der Schraubenkopf bündig oder knapp unter der Oberfläche sitzt. Wenn Sie zu tief gehen, kann die Schraube durchziehen oder das Teil schwächen.
Um eine hohe Präzision zu erreichen, sollten Sie die Schraube nach einigen Sekunden des Schneidens probeweise einschrauben. Entfernen Sie den Bit und prüfen Sie die Tiefe, bevor Sie fortfahren.
Wenn Sie Rattergeräusche oder raue Kanten feststellen, reduzieren Sie die Geschwindigkeit, reinigen Sie den Bohrer und versuchen Sie es erneut.
Schritt 6: Prüfen Sie die Senkbohrung
Legen Sie die Befestigungsmittel im Loch. Prüfen:
- Ist der Kopf bündig mit der Oberfläche?
- Ist die Kante glatt und ohne Grate?
- Ist der Winkel sauber und gleichmäßig?
Säubern Sie die Kante bei Bedarf mit einem Entgratungswerkzeug oder einer feinen Feile. Prüfen Sie beide Seiten des Teils. Dünne Bleche können sich manchmal durch den Bohrdruck verformen. Wenn dies der Fall ist, stützen Sie die Rückseite beim nächsten Versuch ab.
Senkbohrer: Welcher eignet sich am besten für Metall?
Verschiedene Senker sind für andere Metalle besser geeignet. Wenn Sie den falschen wählen, kann Ihr Werkzeug schnell stumpf werden oder eine raue Oberfläche hinterlassen. Hier erfahren Sie, wie Sie den richtigen Typ für das Metall auswählen, mit dem Sie arbeiten.
Hochgeschwindigkeitsstahl (HSS) Bits
HSS-Bits sind die gebräuchlichste und günstigste Option. Sie eignen sich gut für weiche bis mittelschwere Metalle, wie Aluminium, Messing und Baustahl.
- Vorteile: Kostengünstig, weit verbreitet, leicht nachzuschärfen
- Nachteile: Lässt sich schnell auf Edelstahl oder gehärteten Legierungen abtragen
Verwenden Sie HSS, wenn Sie mit dünneren Blechen arbeiten oder gelegentlich Senkungen vornehmen. Es ist eine gute Wahl für den allgemeinen Gebrauch.
Kobaltstahl (HSS-Co) Bits
Diese Bits werden durch Zugabe von 5-8% Kobalt zu Schnellarbeitsstahl hergestellt. Der Zusatz von Kobalt erhöht die Hitzebeständigkeit und Härte.
- Vorteile: Bleibt länger scharf, verarbeitet auch härtere Metalle wie rostfreien Stahl
- Nachteile: Teurer als Standard-HSS, kann beim Fallenlassen spröde sein
Kobaltbohrer eignen sich besser für Produktionsarbeiten oder Arbeiten mit harten Blechen. Sie verringern den Verschleiß und können wiederholt eingesetzt werden.
Hartmetall-bestückte Bits
Hartmetall ist extrem hart und verschleißfest. Hartmetallbestückte Bits schneiden sehr saubere Löcher, sogar in gehärteten Stahl und Titan.
- Vorteile: Sehr lange Lebensdauer, exzellentes Finish, schneidet mit Leichtigkeit durch harte Metalle
- Nachteile: Hohe Kosten, spröde bei falscher Handhabung
Verwenden Sie Hartmetall, wenn Sie bei hohen Stückzahlen oder beim Schneiden harter Legierungen gleichbleibende Ergebnisse benötigen. Für Handbohrer sind sie wegen ihrer empfindlichen Kante nicht ideal.
Titanbeschichtete (TiN, TiCN, TiAlN) Bits
Dies sind HSS- oder Kobalt-Bits mit einer dünnen, harten Beschichtung. Die Beschichtung verringert die Reibung und trägt zur Verlängerung der Lebensdauer des Werkzeugs bei.
- TiN (Titanium Nitride): Goldfarben, für den allgemeinen Gebrauch geeignet
- TiCN (Titanium Carbonitride): Dunkelgrau, härter und besser für Edelstahl
- TiAlN (Titan-Aluminium-Nitrid): Violett/schwarz, bessere Hitzebeständigkeit für Trockenschnitt
- Vorteile: Schneidet sauberer, hält länger, ist hitzebeständig
- Nachteile: Kann nicht nachgeschärft werden, wenn die Beschichtung abgenutzt ist
Verwenden Sie beschichtete Bits, wenn Sie Metall mit hohen Geschwindigkeiten schneiden oder die Standzeit der Werkzeuge zwischen den Auswechslungen verlängern möchten.
Standard-Senkungswinkel und ihre Verwendungen
Verschiedene Verbindungselemente und Anwendungen erfordern unterschiedliche Versenkungswinkel. Die Verwendung des falschen Winkels kann zu schlechter Passform, losen Verbindungen oder kosmetischen Mängeln führen. Hier sehen Sie, wie jeder gängige Winkel verwendet wird.
82° Versenkung (am häufigsten)
Dies ist der Standardwinkel, der in den USA für Flachkopfschrauben verwendet wird. Er ermöglicht es, dass die Schraube bündig mit der Oberfläche abschließt und eine saubere und glatte Oberfläche ergibt. Dieser Winkel wird bei den meisten allgemeinen Blecharbeiten verwendet, insbesondere bei Gehege, Klammernund Bedienfelder. Wenn Sie Schrauben in Zoll verwenden, ist 82° normalerweise die richtige Wahl.
90°-Senker
Der 90°-Winkel ist in Europa gebräuchlicher und wird häufig mit metrischen Schrauben verwendet. Er wird auch in der Holzbearbeitung und bei einigen Kunststoffteilen verwendet. Dieser Winkel eignet sich gut, wenn ein breiterer Schraubenkopf erforderlich ist oder wenn Beschläge verwendet werden, die den ISO-Normen entsprechen. Wenn Ihre Schrauben metrisch sind oder von europäischen Lieferanten stammen, prüfen Sie, ob ein 90°-Senker erforderlich ist.
60° Senker
Dieser schärfere Winkel ist nicht für die Montage von Schrauben gedacht. Er wird hauptsächlich zum Zentrieren von Bohrungen oder zur Vorbereitung von Löchern für das Gewindeschneiden verwendet. Bei Bearbeitungsvorrichtungen ist er hilfreich, um das Teil auszurichten oder die Schneidwerkzeuge zu führen. Sie können ihn bei Dreharbeiten oder bei der Erstellung von Startlöchern für Gewindebohrer verwenden, aber nicht für die allgemeine Befestigung von Schrauben in Blechen.
75° Senker
Dieser Winkel ist weniger gebräuchlich, aber nützlich für Befestigungselemente mit niedrigem Profil. Dieser Winkel ermöglicht es der Schraube, nahe an der Oberfläche zu sitzen, ohne zu tief in das Material einzudringen. Er wird bei Sonderanfertigungen verwendet, wenn der Platz knapp ist oder die Ästhetik einen flachen Sitz erfordert. Gelegentlich findet man ihn auch in der Luft- und Raumfahrt oder in der Elektronik, wo jeder Millimeter zählt.
120° Senker
Dieser Winkel wird in der Regel bei Nieten verwendet, insbesondere in der Luft- und Raumfahrt oder bei Automobilteilen. Durch den breiteren Winkel wird die Last auf eine größere Fläche verteilt, was bei dünnen Metallen ein Reißen verhindert. Bei Schrauben ist er nicht üblich, aber bei bündig sitzenden Nieten ist er entscheidend. Wenn in Ihrer Konstruktion Blindnieten oder ähnliche Verbindungselemente verwendet werden, kann dieser Winkel anwendbar sein.
Wie Sie Ihren Winkel überprüfen？
Um sicherzustellen, dass Sie den richtigen Senkungswinkel verwenden, prüfen Sie zuerst die Spezifikationen des Befestigungselements. Wenn Sie das Datenblatt nicht haben, messen Sie den Kopfwinkel mit einem Winkelmesser oder einer Winkellehre. Einige Messschieber haben auch Funktionen zur Winkelprüfung. Sie können auch eine Schraube probeweise in ein Stück Material eindrehen. Wenn der Schraubenkopf nicht bündig sitzt, könnte der Winkel falsch sein.
Häufige Fehler und wie man sie vermeidet
Das Senken mag einfach erscheinen, aber es ist leicht, kleine Fehler zu machen, die die Qualität des Teils beeinträchtigen können. Jeder Fehler hat eine klare Ursache und kann mit der richtigen Technik vermieden werden.
Übersenkungen und Materialbeschädigungen
Zu tiefes Bohren ist ein häufiges Problem. Wenn der Senker zu weit ausfährt, entsteht ein zu breites Loch, das den umliegenden Bereich schwächt. Bei dünnen Blechen kann dies zu Verformungen oder Rissen führen. Die Schraube kann weit unter der Oberfläche sitzen, was nicht erwünscht ist.
Um dies zu vermeiden, überprüfen Sie die Tiefe beim Bohren. Verwenden Sie während des Vorgangs eine Testschraube. Wenn Sie eine Bohrmaschine verwenden, stellen Sie den Tiefenanschlag ein, um den Schnitt genauer zu kontrollieren. Gehen Sie langsam vor und hören Sie auf, sobald der Schraubenkopf bündig sitzt.
Falsche Wahl des Winkels oder Bits
Viele Probleme beim Versenken entstehen durch die Verwendung des falschen Winkels. Wenn der Winkel des Bits nicht mit der Schraube übereinstimmt, sitzt die Schraube nicht bündig. Dies kann zu losen Verbindungen oder einer schlechten Oberflächenbeschaffenheit führen. Die meisten in der US-Fertigung verwendeten Flachkopfschrauben erfordern einen 82°-Senker. Metrische Schrauben oder einige Spezialbefestigungselemente können 90° oder andere Winkel erfordern.
Prüfen Sie vor dem Bohren immer die technischen Daten des Befestigungselements. Wählen Sie außerdem das richtige Material für Ihr Metall. Schnellarbeitsstahl eignet sich für weiche Metalle. Für rostfreien Stahl oder härtere Materialien sollten Sie Bits mit Kobalt- oder Karbidbeschichtung verwenden.
Gratbildung und unzureichende Entgratung
Grate entstehen, wenn die Schneide das Metall aus dem Loch drückt, anstatt es sauber zu schneiden. Diese scharfen Kanten sind nicht nur hässlich, sondern können auch Finger einschneiden oder benachbarte Teile zerkratzen. Außerdem stören sie bei der Montage. Grate entstehen oft, wenn die Bits stumpf sind oder die Geschwindigkeit zu hoch ist.
Um Grate zu vermeiden, verwenden Sie einen scharfen Senkbohrer und schneiden Sie mit niedriger Geschwindigkeit und leichtem Druck. Prüfen Sie nach dem Bohren immer beide Seiten des Lochs. Verwenden Sie eine Entgraten oder eine feine Feile, um die Kante zu reinigen.
Schlussfolgerung
Um ein Senkungsloch im Blech zu erstellen, bohren Sie zunächst ein Pilotloch, das dem Durchmesser Ihrer Schraube entspricht. Verwenden Sie dann einen Senkbohrer mit dem richtigen Winkel - in der Regel 82° - um eine saubere, konische Aussparung zu schneiden. Wählen Sie je nach Art des Metalls, mit dem Sie arbeiten, das passende Bitmaterial. Arbeiten Sie langsam, üben Sie wenig Druck aus und überprüfen Sie häufig die Tiefe, um ein Überschneiden zu vermeiden.
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Hey, ich bin Kevin Lee
In den letzten 10 Jahren bin ich in verschiedene Formen der Blechbearbeitung eingetaucht und teile hier coole Erkenntnisse aus meinen Erfahrungen in verschiedenen Werkstätten.
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Kevin Lee
Ich verfüge über mehr als zehn Jahre Berufserfahrung in der Blechverarbeitung und bin auf Laserschneiden, Biegen, Schweißen und Oberflächenbehandlungstechniken spezialisiert. Als Technischer Direktor bei Shengen bin ich bestrebt, komplexe Fertigungsherausforderungen zu lösen und Innovation und Qualität in jedem Projekt voranzutreiben.
