Bei der Entwicklung moderner Maschinen zählt jedes Gramm. Leichtere Komponenten sorgen dafür, dass Autos schneller fahren, Drohnen länger fliegen und Roboter mit weniger Energie mehr heben können. Auf dem heutigen Markt ist Leichtbau nicht nur ein technisches Ziel, sondern eine Voraussetzung für Leistung und Nachhaltigkeit.
In diesem Leitfaden wird erklärt, wie man mit Hilfe der Blechbearbeitung starke, leichte Teile konstruiert. Er behandelt Werkstoffe, Geometrie, Umformtechniken und Prüfverfahren, mit denen Ingenieure Gewicht einsparen können, ohne die strukturelle Integrität zu verlieren.
Warum leichtes Design wichtig ist？
Eine Gewichtsreduzierung kann einen großen Einfluss auf Kosten, Energieverbrauch und Leistung haben. Selbst kleine Gewichtsreduzierungen führen oft zu einer besseren Effizienz und niedrigeren Gesamtbetriebskosten.
Energieeffizienz und Leistung
Das Gewicht wirkt sich darauf aus, wie viel Energie ein System für seine Bewegung oder seinen Betrieb benötigt. Bei Fahrzeugen kann die Einsparung von nur 10% des Gesamtgewichts den Kraftstoffverbrauch um 6-8% verbessern. Bei Elektrofahrzeugen kann jede Einsparung von 100 kg die Reichweite um etwa 5-7% erhöhen.
Das gleiche Prinzip gilt für Drohnen, Industrieroboter und Luftfahrtsysteme. Wenn Teile weniger wiegen, verbrauchen Motoren weniger Drehmoment, und Batterien halten länger. Die Vorteile multiplizieren sich im gesamten System - kleinere Teile bedeuten kleinere Motoren, leichtere Halterungen und einen insgesamt geringeren Energiebedarf.
Kosten- und Nachhaltigkeitsvorteile
Die Leichtbauweise unterstützt auch die Kostenkontrolle und die Umweltziele. Durch den Einsatz von weniger Rohmaterial werden die Produktionskosten gesenkt und der Ausschuss minimiert. Außerdem wird das Transportgewicht gesenkt, was die Transportemissionen verringert und die Einhaltung von Nachhaltigkeitsstandards wie ISO 14001 verbessert.
Selbst wenn fortschrittliche Materialien wie Aluminium oder Titan pro Pfund mehr kosten, machen sie sich oft durch einen geringeren Energieverbrauch, eine einfachere Handhabung und eine bessere langfristige Haltbarkeit bezahlt. Für viele US-Hersteller ist die Gewichtsreduzierung ein wichtiger Schritt, um sowohl die Leistungs- als auch die Ökoeffizienzziele zu erreichen.
Die Rolle der Blechbearbeitung bei der Gewichtsreduzierung
Die Blechbearbeitung ist eine der effektivsten Methoden, um stabile und dennoch leichte Teile herzustellen. Sie ermöglicht eine präzise Formgebung, eine schnelle Produktion und eine gleichbleibende Qualität - und das bei geringerem Materialeinsatz als bei der maschinellen Bearbeitung oder dem Gießen.
Vorteil des hohen Festigkeits-Gewichts-Verhältnisses
Bleche können eine hohe Steifigkeit bei minimaler Masse erreichen, wenn sie richtig geformt sind. So kann beispielsweise ein 0,8 mm dickes Aluminiumblech je nach Geometrie die Steifigkeit einer 1,5 mm dicken Stahlplatte erreichen. Das bedeutet eine Gewichtsreduzierung von fast 50% ohne Verlust an Festigkeit.
Ingenieure verlassen sich bei der Auswahl des richtigen Materials auf das Verhältnis von Festigkeit zu Gewicht - Streckgrenze geteilt durch Dichte. Aluminiumlegierungen wie 5052-H32 und 6061-T6 werden häufig für Halterungen, Platten und Gehäuse verwendet. Dünnwandiger Edelstahl wird verwendet, wenn eine höhere Oberflächenbeständigkeit oder Korrosionsbeständigkeit erforderlich ist.
Da die Festigkeit von Blechen durch die Form und nicht durch die Dicke bestimmt wird, können Ingenieure ihre Leistungsziele mit weniger Material erreichen.
Designflexibilität und Formgebungsoptionen
Blechbearbeitung unterstützt mehrere Umformverfahren - Biegen, Flanschen, Tiefziehenund Prägung - ermöglicht die Herstellung komplexer Formen aus einem einzigen flachen Blech. Dieses Verfahren erhöht die Steifigkeit und Funktionalität ohne zusätzliche Dicke.
Im Gegensatz zur maschinellen Bearbeitung, bei der Material abgetragen wird, oder zum Gießen, bei dem die Form frühzeitig festgelegt wird, wird die Festigkeit von Blechen durch die Geometrie erzeugt. Durch den richtigen Einsatz von Biegungen, Rippen und Flanschen werden die Lasten effizienter verteilt. So kann beispielsweise ein einfacher 90°-Flansch die Steifigkeit um bis zu 40% erhöhen und die Biege- und Vibrationsfestigkeit verbessern.
Dank dieser Flexibilität können die Konstrukteure mehrere Teile zu einer integrierten Form kombinieren und so Verbindungen, Schweißnähte und Befestigungselemente reduzieren, die allesamt zu unnötigem Gewicht beitragen.
Materialauswahl für leichte Blechteile
Das richtige Material bestimmt, wie leicht, fest und herstellbar ein Teil sein wird. Jedes Metall bietet ein anderes Gleichgewicht zwischen Festigkeit, Kosten und Formbarkeit.
Gängige Leichtbauwerkstoffe
| Werkstoff | Dichte (g/cm³) | Kraft/Gewicht | Korrosionsbeständigkeit | Typische Anwendungsfälle |
|---|---|---|---|---|
| Aluminium (5052, 6061) | 2.7 | Exzellent | Hoch | Gehäuse, Verkleidungen, Fahrzeugrahmen |
| Rostfreier Stahl (304, 316L) | 7.9 | Gut | Sehr hoch | Industriegehäuse, Halterungen, Schränke |
| Titan | 4.5 | Überlegene | Exzellent | Luft- und Raumfahrt, Medizintechnik, Hochleistungsteile |
| Magnesiumlegierungen | 1.8 | Mäßig | Gerecht | Elektronik, leichte Abdeckungen |
Aluminium ist die erste Wahl für die meisten leichten Blechprojekte. Es vereint geringe Dichte, hohe Korrosionsbeständigkeit und gute Bearbeitbarkeit.
Rostfreier Stahl ist schwerer, kann aber bei hoher Steifigkeit auch in dünneren Dicken verwendet werden. Es ist ideal für Teile, die Vibrationen, Stößen oder Hitze und Chemikalien ausgesetzt sind.
Titan hat das beste Verhältnis zwischen Festigkeit und Gewicht, ist aber teurer und schwieriger umzuformen. Es wird vor allem dort verwendet, wo es auf jedes Gramm ankommt, z. B. bei Strukturen in der Luft- und Raumfahrt. Magnesium-Legierungen sind die leichteste Option, erfordern aber eine besondere Handhabung, um Korrosions- und Brandrisiken zu vermeiden.
Wie man Stärke, Kosten und Bearbeitbarkeit ausbalanciert？
Bei der Auswahl des richtigen Werkstoffs gilt es, den besten Kompromiss zwischen mechanischer Leistung und Produktionseffizienz zu finden. Aluminium bietet aufgrund des geringen Werkzeugverschleißes und der kurzen Zykluszeit oft den besten Wert für die Großserienfertigung. Edelstahl eignet sich für Anwendungen, die eine lange Lebensdauer unter rauen Bedingungen erfordern.
Bei der Auswahl eines Materials vergleichen Ingenieure in der Regel:
- Dichte - Gewicht pro Volumen.
- Streckgrenze - wie viel Last es vor dem Verbiegen aufnehmen kann.
- Formbarkeit - wie leicht es sich biegen, ziehen oder schneiden lässt.
- Oberflächenbeschaffenheit - wie es aussieht und korrosionsbeständig ist.
Auch die Kombination von Materialien ist ein wachsender Trend. Die Verwendung eines Aluminiumgehäuses mit Edelstahleinsätzen in den Verschleißzonen zum Beispiel hält die Teile leicht und verlängert die Lebensdauer.
Konstruktionsstrategien zur Gewichtsreduzierung ohne Einbußen bei der Festigkeit
Bei der Konstruktion von Leichtmetallblechen steht das Zusammenspiel von Form, Geometrie und Lastpfaden im Vordergrund. Das Ziel besteht nicht darin, wahllos Material zu entfernen, sondern Form und Struktur zu nutzen, um Kräfte effizienter zu übertragen.
Optimieren Sie Geometrie und Wandstärke
Die Geometrie ist die Grundlage für jedes starke und dennoch leichte Teil. Ein flaches Blech lässt sich unter Druck leicht biegen, aber ein gebogenes oder gefaltetes widersteht Verformungen viel besser.
Das Hinzufügen einer 90°-Biegung oder eines Flansches kann die Steifigkeit mit wenig zusätzlichem Material um bis zu 40-50% erhöhen. Das gleiche Prinzip gilt für Falten, Säume und kantige Kanten - diese Merkmale verstärken das Teil ohne zusätzliche Dicke.
Beginnen Sie damit, zu untersuchen, wo das Teil belastet wird. Wählen Sie dickere Wände nur dort, wo sich die Belastung konzentriert - an Ecken, Befestigungslöchern oder strukturellen Stützen. Reduzieren Sie die Dicke in flachen, wenig beanspruchten Bereichen. Wenn Sie zum Beispiel von 1,2 mm auf 1,0 mm Aluminium umsteigen, verringert sich der Materialverbrauch um etwa 17% ohne größere Festigkeitsverluste, wenn die Geometrie optimiert wird.
Berücksichtigen Sie jedoch immer die Verformbarkeit. Sehr dünne Bleche können beim Biegen Falten werfen oder reißen. Behalten Sie eine Mindestbiegeradius (1-1,5× Dicke bei Aluminium, 1,5-2× bei Stahl), um die Form gleichmäßig zu halten und Werkzeugspuren zu vermeiden.
Strukturelle Bewehrung verwenden
Verstärkungen tragen dazu bei, dass sich dünne Materialien wie dickere verhalten. Durch das Hinzufügen von Rippen, Sicken oder Umlenkflanschen wird die Spannung verteilt und die Steifigkeit in großen Platten oder Gehäusen verbessert.
Eine V-förmige Sicke oder eine kleine geprägte Rippe kann die lokale Steifigkeit um ein Vielfaches erhöhen, ohne messbares Gewicht hinzuzufügen. Ingenieure platzieren diese Merkmale oft entlang von Lastpfaden oder über flache Spannweiten, um die Durchbiegung zu verringern.
Abgerundete Ecken und weiche Übergänge zwischen Biegungen verringern ebenfalls die Spannungskonzentration. Scharfe Ecken können als Rissauslöser wirken, insbesondere in hochbelasteten Bereichen.
So kann beispielsweise eine dünne rostfreie Abdeckplatte mit 1 mm Rippen demselben Druck standhalten wie eine 1,5 mm dicke flache Platte, wodurch sich die Masse um etwa 30% verringert.
Strategische Einführung von Ausschnitten und Perforationen
Ausschnitte sind eine effektive Möglichkeit, unnötige Masse zu reduzieren und gleichzeitig Funktionen hinzuzufügen. Sie können die Luftzirkulation verbessern, die Kabelführung ermöglichen oder einfach nur die Schalttafelfläche verkleinern.
Bei der Platzierung der Löcher ist jedoch Vorsicht geboten. Schlecht platzierte Öffnungen können eine Biegung schwächen oder beim Umformen Risse verursachen. Halten Sie immer mindestens das 2-3-fache der Materialdicke zwischen einem Loch und einer Biegelinie ein.
Perforierte Muster eignen sich gut für Abdeckungen oder Schutzvorrichtungen, die keinen großen Belastungen ausgesetzt sind. Sie verbessern die Kühlung und reduzieren das Gewicht, während die strukturelle Stabilität erhalten bleibt. Symmetrische Lochanordnungen verhindern außerdem ein Verziehen beim Pressen oder Laserschneiden.
Vereinfachte Montage durch Integration
Jede Verbindung bedeutet zusätzlichen Material-, Zeit- und Kostenaufwand. Die Integration von Merkmalen direkt in das Blechdesign kann alle drei Faktoren einsparen.
Anstatt Halterungen anzuschweißen, können Sie diese beispielsweise mit Flanschen oder Laschen in das Grundblech einarbeiten. Eine einzige gebogene Komponente kann mehrere kleine Teile und Befestigungselemente ersetzen. Dieser Ansatz verkürzt die Montagezeit, reduziert die Schweißwärme und minimiert Ausrichtungsfehler.
Die integrierte Konstruktion verbessert auch die Qualitätskontrolle. Weniger Verbindungen bedeuten weniger Schwachstellen - und weniger kumulative Toleranzbildung über alle Baugruppen hinweg.
Simulation und Validierung in der Leichtbauweise
Leichtbau muss immer überprüft werden. Simulationen und Tests bestätigen, dass dünnere, optimierte Strukturen immer noch die Anforderungen an Festigkeit und Sicherheit erfüllen.
Finite-Elemente-Analyse (FEA) zur Spannungsbewertung
Mit FEA können Ingenieure virtuelle Prototypen vor der Produktion testen. Die Software unterteilt das Teil in kleine Netzelemente und berechnet dann, wie jedes einzelne unter Belastung reagiert.
Anhand der Spannungskarte können Sie Schwachstellen erkennen und die Konstruktion vor dem Schneiden des Metalls ändern. Wenn zum Beispiel ein flacher Abschnitt hohe Spannungen aufweist, kann das Hinzufügen einer Rippe oder Kurve die Spannung um 20-40% verringern.
Mit modernen FEA-Werkzeugen wie SolidWorks Simulation, ANSYS oder Fusion 360 lassen sich Steifigkeit, Schwingungen und Beulen selbst bei dünnwandigen Teilen einfach bewerten. Dies reduziert die Nacharbeit und verkürzt die Zeit zwischen Konstruktion und Produktion.
Bei kritischen Komponenten kombinieren die Ingenieure die Simulation mit der physischen Validierung, um sicherzustellen, dass die digitalen Ergebnisse mit dem realen Verhalten übereinstimmen.
Prototyping und Tests
Die physische Prüfung bestätigt, dass die realen Teile mit den digitalen Vorhersagen übereinstimmen. Außerdem lassen sich so praktische Probleme wie Werkzeugspuren, Schweißnahtverzug oder Vibrationsgeräusche aufdecken.
Zu den üblichen Validierungsschritten gehören:
- Biegetests - Flexibilität und Rissverhalten prüfen.
- Ermüdungstests - zu beurteilen, wie sich das Teil bei wiederholten Zyklen verhält.
- Schwingungstests - Überprüfung der Steifigkeit und des Resonanzverhaltens.
Leichte Teile versagen oft durch Ermüdung und nicht durch Überlastung. Tests unter realen Bedingungen stellen sicher, dass gewichtsreduzierte Konstruktionen immer noch Sicherheitsreserven bieten.
Rapid Prototyping - wie z. B. lasergeschnittene Modelle oder 3D-gedruckte Vorrichtungen - ermöglicht es den Ingenieuren, Passform, Steifigkeit und Montage frühzeitig zu testen, bevor sie sich für eine vollständige Werkzeugherstellung entscheiden.
Überlegungen zur Herstellung
Die Konstruktion von Leichtbauteilen aus Blech ist nur der erste Schritt. Damit sie in der realen Produktion funktionieren, muss man die Grenzen der Umformung, der Fügeverfahren und der Oberflächenbearbeitung kennen.
Grenzen der Umformung und Einschränkungen bei der Werkzeugbestückung
Jedes Material biegt und dehnt sich anders. Die Kenntnis dieser Grenzen hilft, Risse, Falten oder Verformungen während der Formgebung zu vermeiden.
Bei den meisten Aluminiumlegierungen sollte der minimale innere Biegeradius mindestens das 1,5fache der Materialstärke betragen. Bei Edelstahl ist in der Regel die 2fache Dicke erforderlich, da er härter und weniger dehnbar ist. Ein Unterschreiten dieser Grenzwerte führt häufig zu Oberflächenmarkierungen oder Spannungsbrüchen.
Die Einrichtung der Werkzeuge wirkt sich auch auf die Leichtbauweise aus. Dünne Bleche können sich während der Umformung biegen oder verschieben, was zu ungleichmäßigen Winkeln führt. Der Einsatz von Präzisionsabkantpressen, Servopressen oder CNC-Biegemaschinen gewährleistet gleichbleibende Ergebnisse über mehrere Serien hinweg.
Komplexe Teile können mehrere Umformstufen oder Folgeverbundwerkzeuge erfordern. Um die Kosten zu kontrollieren, ist es besser, die Geometrie zu vereinfachen, so dass Standardstempel und -matrizen den größten Teil der Arbeit erledigen können. Dieser Ansatz hält die Werkzeuginvestitionen niedrig und verringert das Risiko von Schwankungen zwischen den Chargen.
In der Großserienproduktion verbessert eine genaue Formgebung auch die Ausrichtung der Montage. Ein kleiner Biegefehler von 1° kann beim Zusammenbau von Gehäusen oder Platten zu sichtbaren Lücken oder Spannungspunkten führen. Eine strenge Kontrolle während der Umformung stellt sicher, dass jedes leichte Teil korrekt auf die Linie passt.
Fügeverfahren für dünne Bleche
Leichte Teile haben dünne Wände, was das Fügen schwieriger macht. Die Wahl der richtigen Verbindungstechnik hängt vom Material, der Bauteildicke und der erforderlichen Belastbarkeit ab.
Punktschweißen - Gut geeignet für Stahl und einige Aluminiumlegierungen. Es ist schnell und gleichmäßig, erfordert aber einen angemessenen Abstand zwischen den Schweißpunkten, um ein Verziehen der Platte zu vermeiden. Bei Aluminium verbessern zusätzliche Reinigung und Klemmdruck die Schweißqualität.
Nieten und Befestigungselemente - Mechanische Verbindungen sind ideal, wenn die Hitze beim Schweißen Beschichtungen beschädigen oder Verformungen verursachen könnte. Blindnieten und selbstklemmende Verbindungselemente werden häufig in der Elektronik, der Luft- und Raumfahrt und bei der Montage von Gehäusen verwendet. Sie erleichtern auch spätere Reparaturen oder Demontagen.
Kleben - Sorgt für eine gleichmäßige Lastverteilung und verhindert Wärmeverzug. Es ist nützlich für dünne oder ungleiche Metalle, die schwer zu schweißen sind. Moderne Industrieklebstoffe können Scherfestigkeiten von über 20 MPa erreichen, ähnlich wie manche Schweißverbindungen. Klebeverbindungen verbessern auch die Vibrationsfestigkeit.
Einige Ingenieure kombinieren Methoden wie Kleben und Nieten, um ein Gleichgewicht zwischen Festigkeit und Dichtungsleistung herzustellen. Dieser hybride Ansatz hält die Verbindungen leicht und verbessert gleichzeitig die Haltbarkeit bei Vibrationen und Temperaturschwankungen.
Oberflächenveredelung für Langlebigkeit und Erscheinungsbild
Leichtmetalle benötigen oft einen Oberflächenschutz, um Korrosion und Verschleiß zu verhindern. Da dünne Materialien weniger "Opferschichten" haben, Veredelung wird für die langfristige Leistung entscheidend.
Eloxieren ist bei Aluminium üblich. Dabei wird eine harte Oxidschicht aufgebracht, die Kratzern und Korrosion widersteht. Die Oxidschicht ist Teil des Metalls, so dass sie nicht wie Farbe abblättert oder abplatzt. Sie ist ideal für Gehäuse, Paneele und Rahmen, die der Außenumgebung ausgesetzt sind.
Die Pulverbeschichtung bietet sowohl Schutz als auch Farbe. Sie schafft eine einheitliche, dauerhafte Oberfläche, die besser als Flüssiglack abplatzt. Sie wird häufig für Industriegehäuse oder Schrankpaneele verwendet.
Galvanische Beschichtungen verbessern die Leitfähigkeit und Korrosionsbeständigkeit. Nickel- oder Zinkbeschichtungen schützen Stahloberflächen und verbessern das Aussehen.
Bei rostfreiem Stahl sind gebürstete oder hochglanzpolierte Oberflächen ohne zusätzliche Beschichtung gut geeignet. Sie verringern Fingerabdrücke und Oxidation, vor allem bei Produkten, die für den Verbraucher bestimmt sind.
Auch Umweltvorschriften spielen eine Rolle. Viele Hersteller verwenden heute RoHS-konforme und umweltfreundliche Beschichtungen, um Nachhaltigkeitsziele ohne Leistungseinbußen zu erreichen.
Qualitäts- und Toleranzmanagement
Leichte Konstruktionen reagieren empfindlicher auf kleine Änderungen der Abmessungen. Dünnere Bleche können sich beim Schneiden oder Schweißen leicht verformen. Die Festlegung realistischer Toleranzbereiche und die enge Zusammenarbeit mit den Fertigungsingenieuren tragen zur Wahrung der Konsistenz bei.
Durch die Anwendung von DFM-Prinzipien (Design for Manufacturability) wird sichergestellt, dass jede Biegung, jedes Loch und jede Schweißnaht innerhalb der Möglichkeiten der Anlage liegt. Eine frühzeitige Zusammenarbeit zwischen Konstrukteuren und der Werkstatt verhindert oft kostspielige Nacharbeiten und späteren Ausschuss.
Laserschneiden, Nesting-Optimierung und CNC-gesteuertes Biegen sorgen für hohe Genauigkeit und minimieren den Ausschuss. Diese Werkzeuge machen die Leichtbauproduktion effizient und sorgen gleichzeitig für wiederholbare Qualität.
Schlussfolgerung
Bei der Konstruktion leichter Bleche geht es nicht nur darum, die Dicke zu reduzieren. Es geht darum, zu verstehen, wie Form, Struktur und Verfahren zusammenwirken, um mit weniger Material eine höhere Festigkeit zu erzielen.
Moderne Fertigungswerkzeuge - vom Laserschneiden bis zum CNC-Biegen und der FEA-Simulation - erleichtern die Konstruktion von Teilen, die sowohl die Festigkeits- als auch die Kostenziele erfüllen. Durch den sinnvollen Einsatz der Geometrie, die Verstärkung kritischer Bereiche und die Validierung durch Tests können Ingenieure langlebige, leichte Lösungen erzielen, die unter realen Bedingungen zuverlässig funktionieren.
Sind Sie bereit, leichtere und stabilere Blechteile zu entwickeln? Unser Ingenieurteam hilft Ihnen bei der Optimierung der Geometrie, der Auswahl von Materialien und der Validierung der Leistung durch Simulation und Prototyping. Senden Sie uns Ihre Zeichnungen oder Modelle für eine kostenlose DFM-Prüfung und Beratung zur Gewichtsreduzierung.
FAQs
Welche Materialien eignen sich am besten für leichte Blechteile?
Aluminium ist wegen seines guten Verhältnisses von Festigkeit zu Gewicht und seiner Korrosionsbeständigkeit die häufigste Wahl. Dünnwandiger Edelstahl eignet sich gut für Teile, die eine höhere Haltbarkeit erfordern.
Wie kann ich ein Teil leichter machen, ohne dass es an Festigkeit verliert?
Fügen Sie Rippen, Flansche oder Falten hinzu, um flache Oberflächen zu verstärken. Verwenden Sie dickeres Metall nur in stark beanspruchten Bereichen. Die Geometrie verbessert die Steifigkeit oft effektiver als die Dicke.
Wie hilft die Simulation beim Leichtbau?
Die Finite-Elemente-Analyse (FEA) sagt Spannungen und Verformungen vor der Fertigung voraus. Sie hilft Ingenieuren bei der frühzeitigen Anpassung der Geometrie, wodurch Prototypenzyklen und Materialabfälle reduziert werden.
Warum ist die Oberflächenbearbeitung bei dünnen Materialien wichtig?
Dünne Materialien sind anfälliger für Korrosion und Verschleiß. Oberflächenbehandlungen wie Eloxieren, Pulverbeschichten oder Galvanisieren verlängern die Lebensdauer des Produkts und verbessern die Ästhetik.
Hey, ich bin Kevin Lee
In den letzten 10 Jahren bin ich in verschiedene Formen der Blechbearbeitung eingetaucht und teile hier coole Erkenntnisse aus meinen Erfahrungen in verschiedenen Werkstätten.
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Kevin Lee
Ich verfüge über mehr als zehn Jahre Berufserfahrung in der Blechverarbeitung und bin auf Laserschneiden, Biegen, Schweißen und Oberflächenbehandlungstechniken spezialisiert. Als Technischer Direktor bei Shengen bin ich bestrebt, komplexe Fertigungsherausforderungen zu lösen und Innovation und Qualität in jedem Projekt voranzutreiben.
