Wiele linii montażowych boryka się dziś z tymi samymi problemami. Inżynierowie widzą nierówną jakość mocowania. Widzą również szybkie zużycie narzędzi. Układy pneumatyczne i hydrauliczne często wymagają częstej konserwacji. Problemy te zmniejszają niezawodność produktu. Stają się one poważniejsze, gdy zespoły pracują z cienkimi, lekkimi lub powlekanymi materiałami.
Aby rozwiązać te problemy, wielu producentów stosuje obecnie prasy serwo. Maszyny te napędzane są silnikami elektrycznymi. Nie są zależne od oleju ani sprężonego powietrza. System zapewnia precyzyjną kontrolę siły, pozycji i prędkości w każdym cyklu. Ten poziom kontroli pomaga uzyskać stabilną wytrzymałość połączenia. Skraca również czas cyklu. Jednocześnie umożliwia systemowi rejestrowanie danych procesowych w celu śledzenia jakości.
Obecnie prasy serwo są szeroko stosowane w różnych branżach. Branże te obejmują produkcję motoryzacyjną, montaż akumulatorów do pojazdów elektrycznych, przemysł lotniczy i elektroniczny. W tych dziedzinach liczy się stała jakość połączeń. Dane procesowe i identyfikowalność odgrywają również kluczową rolę w spełnianiu wymogów bezpieczeństwa i zgodności.
Czym są operacje nitowania i łączenia?
Nitowanie i zaciskanie to dwie podstawowe metody mocowania, które kształtują nowoczesne zespoły metalowe. Zrozumienie sposobu działania każdego z tych procesów pokazuje, dlaczego sterowanie serwomechanizmami ma tak ogromny wpływ na spójność i jakość.
Nitowanie: Tworzenie trwałych połączeń o wysokiej wytrzymałości
Nitowanie to mechaniczny proces mocowania. Pracownik umieszcza nit przez wstępnie wywiercone otwory w częściach. Następnie prasa odkształca nit, aby zablokować części razem. Metoda ta tworzy trwałe połączenie. Wielu producentów używa jej, gdy potrzebują wysokiej wytrzymałości zmęczeniowej. Sprawdza się również w przypadku łączenia różnych materiałów, takich jak stal i aluminium lub stopy tytanu.
W przemyśle precyzyjnym, takim jak przemysł lotniczy, kontrola siły ma kluczowe znaczenie. Prasa musi przykładać siłę w ściśle określonym zakresie. Zbyt duża siła może spowodować pęknięcia lub uszkodzenia powierzchni. Zbyt mała siła może osłabić połączenie. Prasy z serwosterowaniem utrzymują siłę formowania w zakresie ±1% od wartości docelowej. Taka kontrola pomaga uzyskać jednolite łby nitów.
Łączenie: Łączenie bez dodatkowych elementów złącznych
Zaciskanie jest również nazywane łączeniem na wcisk. Polega ono na łączeniu blach poprzez tworzenie miejscowej blokady między warstwami. Proces ten wykorzystuje kontrolowane odkształcenie materiału. Nie wymaga nitów, spawania ani kleju. Wielu producentów stosuje klinczowanie w przypadku aluminium i stali powlekanej. Proces ten nie wytwarza ciepła. Pozwala również uniknąć oparów i zanieczyszczenia powierzchni.
Prasa serwo zapewnia inżynierom precyzyjną kontrolę ruchu. Inżynierowie mogą dostosować krzywą ruchu dla każdej pary materiałów. Krótka przerwa w pobliżu dolnego, martwego punktu pomaga utworzyć pełną blokadę. Krok ten chroni również powłoki powierzchniowe przed uszkodzeniem. W wielu przypadkach złącza klinczowe osiągają około 80-90% wytrzymałości zgrzewów punktowych. Jednocześnie proces ten nie powoduje powstawania odprysków i nie wymaga późniejszego czyszczenia.
Ograniczenia tradycyjnych systemów prasowych
Starsze prasy pneumatyczne, hydrauliczne i mechaniczne z trudem spełniają dzisiejsze standardy dokładności i wydajności. Analiza ich słabości pokazuje, dlaczego producenci przechodzą na systemy z serwonapędem.
| Typ prasy | Kontrola siły | Konserwacja | Zużycie energii | Typowa dokładność | Wspólny problem |
|---|---|---|---|---|---|
| Pneumatyczny | Słaba (ściśliwość powietrza) | Niski do średniego | Umiarkowany | ±10% | Niespójna siła |
| Hydrauliczny | Wysoka, ale trudna do ustabilizowania | Wysoki (wycieki, starzenie się płynów) | Wysoki | ±5% | Zanieczyszczenie olejem, hałas |
| Mechaniczny | Stała krzywa, bez możliwości regulacji | Średni | Średni | ±5-8% | Brak sterowania adaptacyjnego |
| Serwo (elektryczne) | Doskonały (pętla zamknięta) | Niski | Niski | ±1% | - |
Prasy pneumatyczne: Niespójne dostarczanie siły
Prasy pneumatyczne wykorzystują sprężone powietrze do generowania siły. Ciśnienie powietrza zmienia się wraz z temperaturą i warunkami zasilania. Nawet niewielkie zmiany mogą powodować wahania siły do ±10%. Ten poziom zmienności jest zbyt wysoki dla precyzyjnych prac montażowych.
W rezultacie jakość połączenia staje się niestabilna. Niektóre połączenia mogą być zbyt luźne, podczas gdy inne mogą być nadmiernie dociśnięte. Niewspółosiowość i przeróbki stają się bardziej powszechne. Z czasem wycieki powietrza, zużyte zawory i zanieczyszczenia dodatkowo zmniejszają niezawodność systemu.
Prasy hydrauliczne: Wysokie zużycie energii i intensywna konserwacja
Prasy hydrauliczne mogą generować dużą siłę. Polegają one na pompach, które często działają w sposób ciągły. Nawet gdy prasa jest bezczynna, system nadal zużywa energię, aby utrzymać ciśnienie. W wielu przypadkach zużycie energii może być nawet o 70% wyższe niż w przypadku systemu opartego na serwomechanizmach.
Olej hydrauliczny również stwarza ryzyko. Wycieki oleju mogą zanieczyścić części i obszary robocze. Zmiany temperatury wpływają na lepkość oleju. Zmiana ta wpływa na siłę nacisku i zmniejsza spójność procesu podczas produkcji.
Prasy mechaniczne: Wysoka prędkość, ale ograniczona kontrola
Prasy mechaniczne wykorzystują stały ruch korby. Profil ruchu nie może się zmieniać podczas suwu. Prasy te dobrze sprawdzają się przy formowaniu z dużą prędkością. Brakuje im jednak elastyczności potrzebnej do delikatnych zadań montażowych.
Stały ruch utrudnia kontrolowanie siły na cienkich materiałach lub połączeniach warstwowych. Wysoka siła uderzenia w dolnej części skoku może zwiększyć zużycie narzędzia. Może to również powodować zmiany w częściach w czasie.
Jak technologia serwopras zmienia zasady gry?
Technologia serwo zastępuje powietrze i olej cyfrową precyzją. Sprawdźmy, w jaki sposób sterowanie w pętli zamkniętej i programowalny ruch zapewniają stabilną jakość, czystszą pracę i zwiększoną wydajność produkcji.
Precyzyjna kontrola siły, pozycji i prędkości
Prasy serwo wykorzystują system sterowania w pętli zamkniętej. System łączy enkodery silnika do kontroli położenia i czujniki obciążenia do pomiaru siły. Sterownik porównuje wartości w czasie rzeczywistym z zaprogramowanymi ustawieniami. Dostosowuje moc wyjściową co kilka milisekund, aby utrzymać stabilność procesu.
Sterowanie to zapewnia bardzo wysoką dokładność. Prasy serwo mogą osiągnąć precyzję pozycji ±0,01 mm. Mogą również utrzymywać powtarzalność siły w zakresie ±1%. Prasy pneumatyczne często wykazują zmienność siły do ±10% w tych samych warunkach.
Dla inżynierów oznacza to, że prasa może wykonywać złożone profile ruchu:
- Szybkie podejście aby skrócić czas bezczynności.
- Powolna faza formowania blisko dna, w martwym punkcie, aby zapobiec nadmiernemu ściśnięciu.
- Okres przebywania aby umożliwić przepływ materiału lub krzepnięcie (w przypadku łączenia wspomaganego ciepłem).
- Delikatne wycofanie aby zminimalizować sprężynowanie lub ruch części.
Dzięki tej elastyczności pojedyncza prasa serwo może obsługiwać wiele zadań łączenia. Może wykonywać lekkie klinczowanie i głębokie nitowanie na tej samej maszynie. Nie jest wymagane mechaniczne przełączanie.
Monitorowanie w czasie rzeczywistym i rejestracja danych
Każdy skok serwonapędu tworzy zapis cyfrowy. Zapis ten jest krzywą siła-przemieszczenie. Krzywa ta ilustruje zachowanie złącza podczas całego procesu prasowania. Inżynierowie wykorzystują tę krzywą jako punkt odniesienia dla jakości. Gdy pojawiają się problemy, takie jak niewspółosiowość części, brakujący nit lub zmiany grubości materiału, system natychmiast je wykrywa.
Operatorzy mogą ustawić zakresy tolerancji dla procesu. Pasma te definiują górne i dolne limity siły na różnych etapach skoku. Gdy krzywa wykracza poza dozwolony zakres, prasa reaguje automatycznie. Może zatrzymać cykl lub oznaczyć część do kontroli. Ta wczesna kontrola zapobiega przechodzeniu wadliwych połączeń do następnego procesu. Zmniejsza to również liczbę przeróbek i obniża ryzyko gwarancyjne.
System rejestruje również dane procesowe dla każdego cyklu. Dane te zapewniają pełną identyfikowalność i pomagają spełnić normy takie jak IATF 16949 i AS9100. Prasa może przechowywać szczegóły, takie jak czas cyklu, siła, pozycja, identyfikator operatora i identyfikator części. Dane mogą pozostać na maszynie lub zostać przesłane do fabrycznego systemu MES.
Efektywność energetyczna i czysta eksploatacja
Systemy serwo zużywają energię tylko wtedy, gdy prasa się porusza. W przypadku pras hydraulicznych pompy pracują w sposób ciągły. Gdy prasa serwo jest bezczynna, zużycie energii jest bliskie zeru. Podczas zwalniania silnik może odzyskać energię i wysłać ją z powrotem do systemu zasilania. Poprawia to ogólną wydajność.
W rzeczywistych liniach produkcyjnych konstrukcja ta często zapewnia oszczędność energii na poziomie 30-70%. Dokładne oszczędności zależą od prędkości cyklu i wymaganej siły. Prasy serwo nie wykorzystują również oleju hydraulicznego. Eliminuje to ryzyko wycieków, zanieczyszczenia części lub zapachu oleju. Eliminuje to również zmiany siły spowodowane zmianami lepkości oleju związanymi z temperaturą.
Napęd elektryczny pracuje znacznie ciszej. Poziom hałasu jest często o 10-15 dB niższy niż w przypadku tradycyjnych pras. Ta zaleta ma znaczenie w pomieszczeniach czystych. Poprawia również komfort i bezpieczeństwo operatorów na hali produkcyjnej.
Elastyczne programowanie dla różnych typów złączy
Każdy produkt ma inne potrzeby w zakresie łączenia. Grubość blachy może się zmieniać. Twardość materiału i powłoki powierzchni również się różnią. Geometria części zwiększa złożoność. Serwoprasa radzi sobie z tymi zmianami dzięki sterowaniu programowemu.
Inżynierowie mogą tworzyć wiele programów prasowania z wyprzedzeniem. Każdy program definiuje prędkość, siłę, czas oczekiwania i odległość wycofania. Operatorzy mogą natychmiast przełączać się między programami. Nie jest wymagana żadna mechaniczna regulacja. Ta elastyczność jest odpowiednia dla produkcji wysokomieszankowej i niskonakładowej. Sprawdza się również w zautomatyzowanych liniach z różnymi typami części.
Bardziej zaawansowane serwoprasy obsługują bezpośrednią integrację systemów. Mogą łączyć się z robotami i systemami sterowania za pośrednictwem standardowych sieci przemysłowych. Gdy robot ładuje nową część, prasa może automatycznie wybrać odpowiedni program. Zmniejsza to liczbę błędów konfiguracji. Zapewnia to również spójne wyniki dla różnych produktów.
Zastosowania w różnych branżach
Systemy serwopras stały się niezbędne w branżach, w których precyzja, powtarzalność i czystość mają kluczowe znaczenie. Sprawdźmy, jak te zalety przekładają się na rzeczywiste wyniki.
Motoryzacja i montaż pojazdów elektrycznych
W produkcji motoryzacyjnej jakość mocowania ma znaczący wpływ na bezpieczeństwo i długoterminową niezawodność. Wiele tradycyjnych pras pneumatycznych i hydraulicznych zmaga się z aluminiowymi panelami, mieszanymi materiałami i dużymi ilościami, które wymagają ścisłego śledzenia jakości.
Prasy z serwonapędem rozwiązują te problemy. Utrzymują one kontrolę siły w zakresie ±1% w każdym cyklu. Stabilność ta zapewnia jednolitą wytrzymałość połączeń, nawet w przypadku setek tysięcy części. W montażu akumulatorów EV, klinczowanie sterowane serwomechanizmem pomaga zapobiegać zniekształceniom paneli. Wspiera również precyzyjne uszczelnianie wrażliwych modułów baterii.
Prasy serwo również dobrze integrują się ze zautomatyzowanymi liniami produkcyjnymi. Roboty ładują części, a prasa sprawdza każde połączenie za pomocą krzywej siła-przemieszczenie. Gdy połączenie wykracza poza ustalone limity, system natychmiast je sygnalizuje.
Lotnictwo i elektronika
Części lotnicze wymagają bardzo wąskich tolerancji i czystych warunków montażu. Podczas nitowania lub zaciskania aluminium, tytanu lub materiałów kompozytowych, kontrola siły ma kluczowe znaczenie. Nawet niewielki wzrost siły może spowodować mikropęknięcia lub oddzielenie warstwy.
Prasy serwo zmniejszają to ryzyko dzięki programowalnemu ruchowi i sprzężeniu zwrotnemu w czasie rzeczywistym. Inżynierowie mogą spowolnić końcowy etap formowania o około 30-50% w pobliżu dolnego martwego punktu. Ten wolniejszy ruch pomaga materiałowi odkształcać się równomiernie. Ogranicza to również naprężenia na cienkich lub warstwowych strukturach.
W montażu elektroniki czystość jest równie ważna. Płytki drukowane i powlekane części muszą być wolne od oleju i zanieczyszczeń. Prasy serwo działają bez oleju hydraulicznego i wytwarzają niski poziom hałasu. Ich kompaktowa i czysta konstrukcja umożliwia pracę w pomieszczeniach czystych klasy ISO 8.
Integracja Automatyzacji i Robotyki
Wiele nowoczesnych fabryk wykorzystuje obecnie prasy serwo wewnątrz zautomatyzowanych zrobotyzowanych komórek. Prasy te są połączone z robotami, przenośnikami i systemami wizyjnymi za pośrednictwem standardowych sieci przemysłowych. Takie połączenie umożliwia wszystkim urządzeniom funkcjonowanie jako pojedynczy, skoordynowany system.
W typowej konfiguracji robot lokalizuje i pozycjonuje część za pomocą kamery. Następnie prasa serwo wykonuje operację łączenia z kontrolowanym ruchem. Jednocześnie prasa rejestruje krzywą siła-przemieszczenie. Sprawdza, czy krzywa mieści się w określonych granicach. Następnie system wysyła wynik do fabrycznego systemu MES lub SPC.
Gdy prasa wykryje nieprawidłową krzywą, taką jak zbyt niska siła szczytowa, komórka reaguje natychmiast. Może zatrzymać proces lub oznaczyć część do sprawdzenia. Weryfikacja w zamkniętej pętli eliminuje potrzebę ręcznej kontroli. Zmniejsza również ilość odpadów i wspiera ciągłe doskonalenie procesu poprzez analizę danych.
Jakość procesu i kwestie związane z oprzyrządowaniem
Nawet najlepszy system serwo zależy od solidnego oprzyrządowania i kontroli procesu. Tutaj sprawdzimy, w jaki sposób inżynierowie zapewniają doskonałe połączenia dzięki inteligentnemu projektowaniu i monitorowaniu danych.
Znaczenie projektowania narzędzi
W nitowaniu i klinczowaniu konstrukcja narzędzia odgrywa kluczową rolę w jakości połączenia. Kształt stempla i matrycy kontroluje sposób, w jaki materiał przepływa i blokuje się na miejscu. Nawet niewielkie zmiany mogą mieć znaczenie. Zmiana głębokości wgłębienia matrycy o 0,1 mm lub zmiana kąta stempla o 2° może znacząco wpłynąć na wytrzymałość połączenia.
Dobrze zaprojektowane narzędzia ułatwiają stabilny przepływ materiału. Pomaga to uniknąć pęknięć, rozdarć lub słabych blokad. Wielu inżynierów korzysta z symulacji metodą elementów skończonych w celu wcześniejszego zbadania deformacji materiału. Symulacje te pomagają udoskonalić geometrię matrycy przed wykonaniem narzędzia.
Podczas produkcji serwoprasa powtarza ten sam profil ruchu z dużą dokładnością. Ruch ten jest zgodny z założeniami projektowymi narzędzia w każdym cyklu. Kontrolowany kontakt zmniejsza obciążenia udarowe i uderzeniowe. W rezultacie żywotność narzędzia często wzrasta o 20-30% w porównaniu z prasami pneumatycznymi lub mechanicznymi.
Łączenie wielowarstwowe i łączenie różnych materiałów
Wiele nowoczesnych produktów wykorzystuje lekkie konstrukcje. Projekty te często łączą różne materiały, takie jak aluminium ze stalą lub powlekane arkusze z gołym metalem. Każda warstwa ma inną granicę plastyczności. Z tego powodu siła formowania musi się zmieniać podczas suwu.
Prasy serwo bardzo dobrze radzą sobie z tym wyzwaniem. Wykorzystują one sterowanie adaptacyjne oparte na sprzężeniu zwrotnym w czasie rzeczywistym. Gdy prasa wyczuwa opór podczas formowania, na bieżąco dostosowuje moment obrotowy silnika. Kontrola ta utrzymuje odkształcenie materiału w pożądanym zakresie.
Dzięki takiemu podejściu połączenie formuje się dokładnie i spójnie. Powłoki powierzchniowe pozostają nienaruszone. Bardziej miękkie warstwy nie są nadmiernie ściskane. Rezultatem jest mocne i niezawodne połączenie w stosach mieszanych materiałów.
Monitorowanie krzywych siła-przemieszczenie
Krzywa siła-przemieszczenie jest kluczowym narzędziem diagnostycznym w serwo łączeniu. Pokazuje ona, w jaki sposób siła zwiększa się i zmniejsza podczas procesu formowania. Każdy skok tworzy własną krzywą, która reprezentuje zachowanie złącza.
Nawet niewielkie zmiany krzywej mogą sygnalizować problemy. Zmiany te mogą wskazywać na wczesne zużycie narzędzia, niewspółosiowość części lub zmiany grubości lub twardości materiału. Śledząc te krzywe w czasie, inżynierowie mogą wykryć problemy, zanim doprowadzą one do wad lub przestojów.
Na przykład:
- A niższa siła szczytowa może wskazywać na nadmierny luz lub zużycie narzędzia.
- A bardziej strome zbocze wskazuje na zmianę twardości materiału.
- Jakiś wczesny płaskowyż może wskazywać na podwójne nakładanie się arkuszy lub nieprawidłową orientację części.
Ustawiając górne i dolne obwiednie krzywych, inżynierowie mogą wykrywać te problemy w czasie rzeczywistym. Niektóre systemy nawet automatycznie klasyfikują krzywe za pomocą algorytmów sztucznej inteligencji, przewidując awarię narzędzia przed jej wystąpieniem.
Wybór odpowiedniej prasy serwo do nitowania lub zakuwania
Wybór odpowiedniej prasy serwo wymaga zrównoważenia tonażu, dokładności i możliwości integracji. Poniżej przedstawiono najważniejsze czynniki, które należy ocenić.
Kluczowe specyfikacje techniczne
| Parametr | Zalecany zakres | Dlaczego to ma znaczenie |
|---|---|---|
| Siła znamionowa (kN) | 10-100 | Określa maksymalną zdolność formowania dla różnych grubości blachy i rozmiarów nitów. |
| Długość skoku (mm) | 50-200 | Definiuje elastyczność ruchu zarówno dla krótkich zacisków, jak i głębszego formowania nitów. |
| Dokładność pozycji (mm) | ±0,01 lub lepiej | Zapewnia stałą głębokość połączenia i kompensuje różnice w grubości. |
| Precyzja kontroli siły | ±1% | Zapobiega nadmiernemu dociskaniu i gwarantuje powtarzalną wytrzymałość połączenia. |
| Zakres prędkości (mm/s) | 1-300 | Umożliwia szybkie podejście z kontrolowanym formowaniem przy niskiej prędkości. |
| Wyjście danych / łączność | EtherCAT, PROFINET, OPC UA | Umożliwia integrację z systemami MES, SPC i zrobotyzowanymi w celu zapewnienia inteligentnej produkcji. |
Dokładność pozycji i siły
W precyzyjnych połączeniach drobne błędy mogą powodować duże problemy. Błąd położenia wynoszący zaledwie 0,05 mm może skutkować słabym rozprężeniem nitu lub niewielką głębokością zazębienia. Problemy te osłabiają połączenie i zmniejszają jego niezawodność.
Z tego powodu inżynierowie powinni wybierać prasy z enkoderami o wysokiej rozdzielczości, często około 0,001 mm. Kluczową rolę odgrywają również cyfrowe czujniki obciążenia. Razem pomagają zapewnić, że każdy skok jest zgodny z zaplanowanym profilem siły i pozycji.
Niektóre zaawansowane kontrolery dodają funkcje autokalibracji. Procedury te automatycznie dostosowują odczyty linii bazowej. Skracają one czas konfiguracji i ograniczają wpływ zmienności operatora na dokładność procesu.
Profil ruchu i elastyczność procesu
Serwoprasa powinna oferować programowalne tryby ruchu, w tym sterowanie pozycją, sterowanie siłą i sterowanie hybrydowe. Tryby te pozwalają inżynierom dostosować proces do różnych materiałów:
- Tryb wymuszony dla stałej kompresji w aluminiowym zaciskaniu.
- Tryb pozycji dla dokładnej głębokości nitu.
- Tryb hybrydowy do łączenia materiałów wielowarstwowych lub powlekanych.
Krzywe wielosegmentowe umożliwiają pełne dostosowanie - na przykład szybkie rozpoczęcie, powolne naciśnięcie w pobliżu kontaktu, krótkie zatrzymanie i delikatne wycofanie.
Zarządzanie danymi i inteligentna integracja
W nowoczesnych fabrykach dane procesowe są równie ważne jak gotowy produkt. Serwoprasa, która rejestruje i eksportuje krzywe procesu, wspiera kontrolę jakości i stabilną produkcję. Pomaga również zespołom planować konserwację przed wystąpieniem problemów.
Za pośrednictwem standardowych sieci przemysłowych prasa może łączyć się bezpośrednio z systemami MES lub SPC. Połączenie to umożliwia automatyczny transfer danych bez konieczności ręcznego wprowadzania danych. Inżynierowie mogą monitorować wydajność w czasie rzeczywistym. Mogą również badać trendy w tysiącach cykli, aby poprawić długoterminową stabilność procesu.
Efektywność energetyczna i konserwacja
Prasy serwo zużywają energię tylko wtedy, gdy prasa się porusza. Podczas zwalniania system może odzyskiwać energię zamiast marnować ją w postaci ciepła. W większości zastosowań skutkuje to 30-70% niższym zużyciem energii w porównaniu do pras hydraulicznych. Niższe zużycie energii oznacza również niższe koszty operacyjne i mniejszą emisję dwutlenku węgla.
Prasy serwo nie wykorzystują oleju hydraulicznego. Eliminuje to ryzyko wycieków i konserwacji związanej z płynami. Obszar roboczy pozostaje czysty, a czas pracy wydłuża się. System ma również mniej ruchomych części i nie ma pompy pracującej w tle. W rezultacie częstotliwość konserwacji często wzrasta o 30-40%, co pomaga utrzymać ogólną efektywność sprzętu na stabilnym poziomie w czasie.
Wnioski
Serwoprasy zmieniły nitowanie i zaciskanie z prostych czynności mechanicznych w kontrolowane procesy oparte na danych. Zapewniają precyzyjną kontrolę nad siłą i pozycją. Zapewniają również czystą pracę, eliminując potrzebę stosowania oleju i redukując nadmierny hałas.
Korzyści te prowadzą do precyzyjnych wyników biznesowych. Zużycie energii spada: zmniejsza się ilość przeróbek i odpadów. Z biegiem czasu korzyści te przynoszą wymierne zyski i wspierają stabilną produkcję wysokiej jakości.
Chcesz usprawnić proces nitowania lub zaciskania za pomocą bardziej innowacyjnego sprzętu? Nasz zespół pomaga producentom ograniczyć liczbę przeróbek, wydłużyć żywotność narzędzi i osiągnąć szybsze zwroty dzięki dobrze dopasowanym rozwiązaniom serwopras. Skontaktuj się z naszymi ekspertami aby omówić wyzwania związane z montażem lub poprosić o bezpłatną konsultację techniczną.
Hej, jestem Kevin Lee
Przez ostatnie 10 lat byłem zanurzony w różnych formach produkcji blach, dzieląc się tutaj fajnymi spostrzeżeniami z moich doświadczeń w różnych warsztatach.
Skontaktuj się z nami
Kevin Lee
Mam ponad dziesięcioletnie doświadczenie zawodowe w produkcji blach, specjalizując się w cięciu laserowym, gięciu, spawaniu i technikach obróbki powierzchni. Jako dyrektor techniczny w Shengen, jestem zaangażowany w rozwiązywanie złożonych wyzwań produkcyjnych i napędzanie innowacji i jakości w każdym projekcie.
