Doorlooptijd beïnvloedt elke fase van een plaatbewerking. Het bepaalt de planning, de testtijden en hoe snel een product op de markt komt. Als teams begrijpen wat een onderdeel vertraagt en wat het versnelt, krijgen ze meer controle over zowel de kosten als de levering.
Plaatwerkfabricage omvat een reeks aaneengeschakelde stappen, waaronder ontwerpbeoordeling, programmering, materiaalbevestiging, snijden, buigen, lassen, afwerking, inspectie en verzending. Een vertraging in de eerste stap veroorzaakt vaak een kettingreactie in alle volgende stappen. Daarom beginnen we met het ontwerp. Het heeft de meest beslissende invloed op hoe snel en hoe soepel een product door de werkplaats gaat.
Waarom het ontwerp de grootste invloed heeft op de doorlooptijd?
Het ontwerp bepaalt het aantal bewerkingen, de complexiteit van elke stap en het risiconiveau van de fabricage. Met nauwkeurige tekeningen kan het engineeringteam meteen beginnen met programmeren. Stabiele revisies voorkomen herbewerkingen.
Duidelijkheid en volledigheid van CAD-modellen en tekeningen
Nauwkeurige tekeningen verminderen aarzelingen en elimineren heen-en-weer e-mails. Een "productieklaar" bestand bevat dikte, materiaal, afwerking, toleranties, nerfrichting en alle kritische functionele opmerkingen. Als deze details ontbreken, moeten technici hun werk onderbreken en om bevestiging vragen.
De meeste werkplaatsen melden dat onvolledige tekeningen 1-3 dagen extra tijd in beslag nemen in vroege stadia, zoals offertes en nesting. Eén ontbrekende buigtekening of gatdimensie kan het hele werk vertragen.
Veelvoorkomende tekenfouten die de productie vertragen
| Ontbrekend detail | Typisch effect op doorlooptijd |
|---|---|
| Gatenmaten / toleranties | Vertragingen bij herprogrammering, onzekere pasvormen |
| Buigrichting / stralen | Pauze voor verduidelijking, risico op onjuiste opstelling |
| Type afwerking / kleur | Afwerkrij kan niet worden gereserveerd |
| Materiaalspecificatie | Aankoop onbekend, kan voorraad niet bevestigen |
Voorbeeld van een minicasus
Een klant diende een beugeltekening in zonder afwerkingsnotitie. De winkel wachtte twee dagen op bevestiging. Poedercoaten vergde nog eens twee dagen - totale vertraging: 4 dagen, veroorzaakt door één ontbrekende notitie.
Complex ontwerp en moeilijke fabricage
Complexe geometrie vertraagt bijna elk proces. Onderdelen met veel bochten vereisen meer opstellingen, opspanningen en langzamere omvormsnelheden om scheurvorming te voorkomen-krappe radii vereisen een lagere tonnage en dienovereenkomstige aanpassing van de hoeken. Diepe flenzen of doosvormige structuren vereisen getrapte buigingen of speciale houders.
Elke extra bocht verhoogt de cyclustijd met 5-20 minuten, afhankelijk van de dikte en lengte. Dit lijkt misschien onbeduidend, maar bij een batch van 40 stuks kan dit oplopen tot enkele uren extra werk.
Waarom verhoogt complexiteit de doorlooptijd?
- Meer bochten = meer reminstellingen
- Ongebruikelijke vormen = extra armatuuraanpassingen
- Krappe radii = langzamer vervormen en hoger risico op terugvering
- Diepe dozen = meer handmatige verwerking
Deze factoren verhogen ook de inspectietijd, omdat elke stap een nieuw punt introduceert waar variatie kan optreden.
Standaard vs. niet-standaard functies
Standaard gatmaten, schroefdraadtypes en PEM-hardware zijn compatibel met bestaande werkplaatsgereedschappen. Programma's kunnen direct worden uitgevoerd. Niet-standaard voorzieningen vereisen vaak speciale ponsen, aangepaste gereedschapsbestellingen of langzamere bewerkingsprocessen.
Het kiezen van een ongebruikelijke gatdiameter kan 12-48 uur langer duren, vooral als er gereedschap moet worden gezocht. Het kan dagen duren voordat zeldzame PEM-bevestigingsmiddelen arriveren. Deze kleine vertragingen duwen een project vaak naar het volgende beschikbare tijdslot in het machineplanningsschema.
Tip Box - Snellere ontwerpbeslissingen
- Kies standaard gatdiameters (M3, M4, M5, 4,2 mm, 6,5 mm, enz.)
- Gebruik gangbare soorten hardware die de meeste winkels op voorraad hebben
- Vermijd ultrakrappe toleranties tenzij de functie dit vereist
Revisiecontrole en versienauwkeurigheid
Revisies zijn een van de meest voorkomende verborgen oorzaken van planningsoverschrijdingen. Als het programmeren begint met een verouderd model, komt de hele workflow tot stilstand zodra de mismatch wordt ontdekt. Engineers moeten wijzigingen opnieuw verifiëren, toolpaths opnieuw genereren en soms vroegtijdig werk schrappen.
Zelfs een kleine revisie, zoals het verschuiven van een gat met 1 mm, kan 1-2 dagen langer duren als dit te laat wordt ontdekt. In assemblages met meerdere onderdelen verstoort een enkele foutieve revisie alle gerelateerde onderdelen.
Voorbeeld van een minicasus
Van een eenvoudige behuizing circuleerden vier versies binnen het team van de klant. De werkplaats programmeerde versie C, maar de productie zou versie D volgen. Om de mismatch te ontdekken was een volledige hercontrole nodig. Gevolgen voor de doorlooptijd: 2,5 dag.
Stabiele, vergrendelde tekeningen zijn de snelste weg naar voorspelbare productie.
Materiaal- en procesfactoren die de doorlooptijd van plaatmetaal beïnvloeden
Materiaalselectie en procesplanning bepalen hoe snel een onderdeel in productie gaat. Inzicht in hoe elke factor zich gedraagt in de echte fabrieksomstandigheden helpt teams om weloverwogen beslissingen te nemen die ervoor zorgen dat projecten doorgaan.
Materiaalbeschikbaarheid en voorraadniveaus
De doorlooptijd hangt vaak af van het feit of het benodigde materiaal al op voorraad is. Standaardmaten van staal, roestvrij staal en aluminium gaan snel in productie. Niet-standaard legeringen of ongebruikelijke diktes kunnen onmiddellijke vertragingen veroorzaken.
Als er materialen besteld moeten worden, kost de inkoop meestal 2-7 dagen, afhankelijk van de planning en het transport van de leverancier. Geïmporteerd roestvrij staal, voorgeanodiseerd aluminium en grootformaat platen nemen vaak meer tijd in beslag.
Veel voorkomende materialen die vertragingen veroorzaken
| Type materiaal | Veel voorkomende reden voor vertraging |
|---|---|
| Roestvrij staal 316 dik | Lage voorraadomzet |
| Speciale aluminiumtemperaturen | Batchcycli leveranciers |
| Zeldzame galvanische diktes | Beperkte binnenlandse beschikbaarheid |
| Voorbewerkte platen | Kleur en coating batch schema's |
Voorbeeld van een minicasus
Een klant had 5052-H32 aluminium nodig in 5,0 mm dikte. Lokale leveranciers hadden het niet op voorraad. De bestelling liet 4 dagen op zich wachten, waardoor de hele productielijn in beweging kwam. Het gebruik van een standaard voorraad van 4,0 mm zou die vertraging hebben weggewerkt.
Materiaaleigenschappen en hun invloed op de verwerking
Verschillende legeringen vertonen verschillend gedrag tijdens het snijden, buigenen lassen. Hardere materialen vertragen het snijden. Roestvrij staal verzet zich tegen vervormen. Aluminium vervormt sneller onder hitte. Dit gedrag beïnvloedt de machinetijd en de aandacht van de operator.
Veel voorkomende gevolgen zijn：
- Dik roestvast staal verhoogt de cyclustijd van de laser met 20-40%
- Hoogsterkte staal vereist grotere radii om scheuren te voorkomen
- Voor zacht aluminium kan extra bevestiging nodig zijn om doorbuiging te voorkomen
Deze aanpassingen verhogen de insteltijd en verlagen de doorvoer, vooral tijdens piekproductieperioden.
Technische tip
Bevestig in een vroeg stadium de minimale buigradii en vervormingslimieten. Dit voorkomt herontwerpen en vermijdt trage, risicovolle vervormingsstappen.
Vervangers en alternatieve materialen
Soms kan een materiaalruil de doorlooptijd verkorten zonder de productprestaties te beïnvloeden. Overschakelen van een zeldzame roestvast staalsoort naar een beschikbare kan dagen wachten voorkomen. Ook het gebruik van een voorraadprofiel in plaats van een niet-standaard dikte verkort de aanschaftijd.
Bij vervanging moet echter ook rekening worden gehouden met functionele eisen, zoals thermisch gedrag, corrosiebestendigheid en mechanische sterkte. Voor projecten op het gebied van medische afdichting, lucht- en ruimtevaart of afdichting van behuizingen kan het originele materiaal verplicht zijn.
Wanneer werkt materiaalvervanging het beste?
- Proefruns
- Niet-kritische cosmetische panelen
- Kleine beugels
- Omgevingen met lage temperaturen
Duidelijke communicatie met de fabrikant helpt bij het bepalen van veilige vervangingen.
Snij-, buig- en lasvereisten
Elke productiestap heeft zijn eigen ritme, capaciteit en knelpunten. Snijden gaat meestal snel. Buigen wordt vaak de eerste centrale wachtrij. Lassen is de stap die het meest beïnvloed wordt door de vaardigheid van de operator en de complexiteit van de opspanning.
Typische cycluskenmerken
- Snijden gaat langzamer met een dikke plaat of dichte nesten
- Het buigen gaat langzamer wanneer onderdelen onder meerdere hoeken of in stappen moeten worden gebogen
- Lassen wordt het knelpunt wanneer assemblages zeer nauwkeurig moeten zijn
- Slijpen en schoonmaken voegen extra verwerkingstijd per onderdeel toe
Een onderdeel dat snijden, 10 bochten, volledig lassen en installatie van hardware vereist, duurt natuurlijk langer dan een eenvoudige beugel: hoe meer stappen, hoe meer interne handelingen en hoe meer tijd tussen twee bewerkingen.
Procescomplexiteit en aantal bewerkingen
Elke bewerking kost meer tijd voor instellen, controleren en inspecteren. Eenvoudige onderdelen hebben misschien maar één buiging nodig. Complexe behuizingen kunnen 10-15 bochten, meerdere lasnaden en assemblage nodig hebben.
Verborgen tijd hoopt zich op in：
- Gereedschap wijzigen
- Hoekverificatie
- Inrichting positioneren
- Afkoelcycli na het lassen
- Secundaire controles op vervorming
Een ontwerp dat vijf processen gebruikt in plaats van twee kan de tijdlijn met enkele dagen verlengen, vooral tijdens piekuren in de wachtrij.
Voorbeeld van een minicasus
Voor een behuizing met 14 bochten waren drie verschillende remopstellingen nodig. Tijdens een week met hoge volumes wachtte de job 18 uur tussen de stations vanwege load balancing.
Deze inactieve tijd - niet de machinetijd - levert de belangrijkste verborgen bijdrage aan de doorlooptijd.
Interne capaciteit en machinebelasting
Zelfs een eenvoudig ontwerp gaat langzaam als de machines compleet zijn. Lasersnijders, afkantpersen, lascabines en afwerkingslijnen hebben elk hun eigen wachtrijen. De drukste stations worden de knelpunten.
Veelvoorkomende patronen in echte fabrieken：
- Buigwachtrijen nemen toe wanneer veel opdrachten onder verschillende hoeken moeten worden gebogen
- Lassen gaat langzamer wanneer assemblages mallen of krappe toleranties nodig hebben
- Poedercoating creëert seizoensgebonden knelpunten
- Afwerkingslijnen voor grote onderdelen zijn langer, waardoor kleinere batches vertraging oplopen
Daarom zijn vroege goedkeuring en snelle communicatie belangrijk - late goedkeuringen duwen een opdracht vaak naar het volgende productievenster.
Nauwkeurigheid, tolerantie en inspectievereisten
Krappe toleranties verlengen de fabricagetijd. Ze vereisen langzamer snijden, gecontroleerd buigen, meer inspectiestappen en soms nabewerking.
Een onderdeel met standaardtoleranties kan binnen enkele minuten door de controles komen. Een onderdeel dat ±0,1 mm vlakheid of gecontroleerde nulpuntsschema's vereist, kan 2-4 keer meer inspectietijd vergen.
Als de toleranties de standaard buignauwkeurigheid overschrijden, verlengen extra processen, zoals nabewerking of warmtegecontroleerd vervormen, de doorlooptijd nog verder.
Technische tip
Gebruik nauwe toleranties alleen op functionele onderdelen. Ontspan de rest. Dit voorkomt knelpunten tijdens inspectie en vermindert de noodzaak voor herbewerkingscycli.
Afwerking, toeleveringsketen en communicatiefactoren
Na het snijden, buigen en lassen moeten veel plaatwerkonderdelen nog gecoat, geassembleerd, geïnspecteerd en verpakt worden. Deze stappen zorgen voor nieuwe wachtrijen, nieuwe risico's en nieuwe bronnen van verborgen tijd.
Oppervlakteafwerkingen en secundaire bewerkingen
Afwerking is een van de meest voorkomende bronnen van vertraging. Poedercoaten, anodiseren, plateren, parelstralen en borstelen volgen elk hun eigen batchcycli, oventijden, chemische processen en inspectievereisten.
Typische toegevoegde tijd：
- Poedercoating: 1-3 dagen
- Anodiseren: 2-5 dagen
- Plating: 3-7 dagen
- Poetsen / polijsten: afhankelijk van cosmetische kwaliteit
Afwerkingen met maskering, meerkleurige stappen of cosmetische eisen vereisen meer tijd. Grote assemblages vereisen ook extra grote bevestigingen, waardoor de wachttijd langer is.
Waarom wordt afwerking vaak het knelpunt?
| Oorzaak | Impact |
|---|---|
| Batchverwerking | Jobs wachten op bijpassende kleuren of materialen |
| Beschikbaarheid van ovens | Warmtecycli vertragen de volgende batch |
| Strenge cosmetische controles | Meer herbewerkingen en langere inspecties |
| Uitbestede afwerking | Voegt transport + wachttijd toe |
Deze vertragingen doen zich meestal voor aan het einde van de productie, waardoor ze het meest kritisch zijn om te beheren.
Uitbesteden vs. zelf afwerken
Uitbestede afwerking brengt extra handoffs met zich mee. Onderdelen moeten worden verplaatst, in een wachtrij geplaatst, verwerkt en opnieuw geïnspecteerd wanneer ze terugkomen. Alleen al het transport kan 0,5-1 dag per retourrit toevoegen.
Eigen afwerking elimineert deze vertragingen, maar is nog steeds afhankelijk van de capaciteit van de cabine, de grootte van de oven en de werkdruk van de operator. Tijdens piekproductieweken kunnen zelfs interne systemen knelpunten vormen.
Voorbeeld van een minicasus
Een set telecombehuizingen moest voorzien worden van textuurpoedercoating. De afwerkleverancier werkte met een batchcyclus van twee dagen. De onderdelen misten de cyclus met slechts drie uur. Resultaat: een vertraging van 48 uur ondanks het feit dat de productie al vroeg klaar was.
Eén gemist batchvenster kan het hele project verschuiven.
Hardware-installatie en montagestappen
Montage kost vaak meer tijd dan snijden of buigen. Het installeren van PEM-bevestigingen, klinknagels, scharnieren, grendels, pakkingen of interne frames vereist handmatige uitlijning en specifiek gereedschap.
De tijdsimpact neemt toe met：
- Aantal hardware-onderdelen
- Vereiste torsie/drukkracht
- Moeilijke toegang
- Controles op uitlijning
Een onderdeel met 20 hardwarepunten kan meer tijd besteden aan assemblage dan aan fabricage.
Voorbeeld van een echte fabriek
Voor een chassis waren 32 PEM-moeren, 8 tapeinden en 6 scharnieren nodig. De installatie duurde 21 minuten per eenheid. Snijden en buigen kostte slechts 9 minuten. Hardware, niet fabricage, bepaalde de doorlooptijd.
Vertragingen in de toeleveringsketen en inkoop
De doorlooptijd wordt niet alleen bepaald door metaal. Hardware, pakkingen, isolatie, ventilatoren, connectoren en speciale onderdelen kunnen de assemblage vertragen.
Gemeenschappelijke vertragingsbronnen：
- Speciale scharnieren of grendels vereisen 3-10 dagen
- Aangepaste pakkingen hebben gereedschap nodig voor productie
- Isolatiematten met minimale bestelhoeveelheden
- Geïmporteerde bevestigingsmiddelen aangehouden voor douanecontrole
- Verpakkingsschuim dat op maat moet worden gesneden
Zelfs als metalen onderdelen vroeg klaar zijn, blokkeren ontbrekende onderdelen de eindassemblage.
Technische tip
Bevestig de beschikbaarheid van hardware tijdens de RFQ-fase. Dit voorkomt late verrassingen die leveringsdata opdrijven.
Projectbeheer en interne planning
De interne workflow van een fabriek heeft een grote invloed op de doorlooptijd. Expliciete routing, stabiele werkorders en ERP-planning verminderen de tijd tussen twee stappen. Slechte interne coördinatie zorgt voor knelpunten, vooral bij het buigen, lassen en afwerken.
Veelvoorkomende oorzaken van verborgen inactieve tijd：
- Een onderdeel wacht in de wachtrij op de volgende machine
- De werkorder mist een afwerkingseis
- Engineering verduidelijking in behandeling
- Onderdelen wachten op goedkeuring van QA
- De assemblage wacht op de aankomst van de hardware
Deze kleine pauzes tellen op. Winkels die de routing goed beheren, besparen vaak 1-2 dagen op de totale doorlooptijd.
Reacties van klanten tijdens beoordelingen
Vertragingen bij de klant verlengen de tijdlijnen van projecten vaak meer dan de productie zelf. Winkels pauzeren vaak de productie terwijl ze wachten op goedkeuring van：
- Herziene tekeningen
- Materiaalvervangingen
- Afwerkkleur of textuur
- Pre-productie monsters
- Montage pasfoto's
- Verpakkingsplannen
Een trage reactiecyclus kan 1-3 dagen toevoegen voor elke verduidelijkingsronde. Snelle goedkeuringen houden de opdracht binnen het geplande productievenster.
Kwaliteit van communicatie en real-time statusupdates
Miscommunicatie is een stille moordenaar van doorlooptijd. Wanneer verwachtingen onduidelijk zijn, stoppen taken terwijl teams om nieuwe instructies vragen of details verifiëren. Tijdsverschillen kunnen één vraag doorschuiven naar de volgende dag.
Duidelijke communicatie voorkomt deze kettingreactie. Goede workflows omvatten：
- Vroege bevestiging van kritieke kenmerken
- Duidelijke tolerantieonderverdelingen
- Voorafgaande kennisgeving voor wijzigingen
- Voortgangscontrolepunten in belangrijke fasen
- Onmiddellijke kennisgeving bij problemen
Als beide partijen updates delen, blijven kleine problemen klein in plaats van dat ze vertragingen worden.
Risico's, onverwachte vertragingen en praktische manieren om de doorlooptijd te verkorten
Zelfs wanneer tekeningen nauwkeurig zijn en materialen beschikbaar zijn, kunnen onverwachte problemen een project nog steeds verstoren. Inzicht in deze risico's geeft teams de mogelijkheid om dienovereenkomstig te plannen.
Ontwerpwijzigingen en aanpassingen halverwege het project
Late ontwerpwijzigingen zijn een van de grootste risico's voor de doorlooptijd. Een nieuwe uitsparing, verschoven flens of bijgewerkte dikte vereist een nieuwe programmering en nieuwe reminstellingen. Als het snijden of buigen al is begonnen, moet de hele batch mogelijk opnieuw worden bewerkt.
Zelfs een kleine wijziging die te laat wordt ontdekt kan 1-3 dagen toevoegen. In samenstellingen die uit meerdere onderdelen bestaan, dwingt een revisie van één onderdeel vaak tot updates voor de hele structuur.
Voorbeeld van een minicasus
Een klant werkte slechts één locatie voor gaten bij op een paneel. Maar dat paneel fungeerde ook als nulpuntonderdeel. Elk bijpassend onderdeel moest worden gecorrigeerd. Totale vertraging: 3,5 dag.
Vroegtijdige validatie en vergrendelde tekeningen voorkomen deze kettingreactie.
Capaciteit van apparatuur, stilstand van machines en knelpunten
De machinebelasting kan dagelijks verschuiven. Lasersnijders draaien snel, maar afkantpersen vormen vaak de eerste wachtrij. Lassen wordt een knelpunt als voor assemblages kalibers of precisieopspanningen nodig zijn. Machinestilstand door onderhoud of gereedschapsslijtage heeft ook invloed op de planning.
Deze rimpeleffecten kunnen groter zijn tijdens weken met hoge volumes. Een remoperator die vastzit aan een job van 3 uur zorgt voor vertragingen bij elk onderdeel dat erachter wacht.
Technische tip
Goedkeur tekeningen vroeg op de dag. Goedkeuringen die te laat worden verzonden, duwen een taak vaak naar de volgende wachtrijcyclus.
Congestie op de afwerkingslijn en vertragingen bij externe verwerking
Afwerking is vaak het laatste knelpunt. Poedercoaten, anodiseren en plating zijn allemaal afhankelijk van batchvensters. Het missen van een batch met slechts een paar uur kan resulteren in een vertraging van 1 tot 2 dagen.
Onderdelen met strenge cosmetische eisen nemen meer tijd in beslag door afplakken, retoucheren en inspectie. Uitbestede afwerking voegt logistieke tijd en mogelijke overlap in de wachtrij toe.
Voorbeeld van een echte fabriek
Een partij behuizingen was om 16.10 uur klaar met de productie. De uiterste afhaaltijd van de afwerkleverancier was 16.00 uur. Resultaat: een vertraging van 24 uur voor een misser van tien minuten.
De timing van de batch is net zo belangrijk als de productiesnelheid.
Logistiek, verpakking en transportbeperkingen
De levertijd loopt zelfs door na fabricage. De verpakking moet overeenkomen met uw oppervlakteafwerking, onderdeelgrootte en verzendmethode. Schuimrubberen inzetstukken, houten kratten of aangepaste kartonnen dozen kunnen extra voorbereidingstijd vergen als ze niet direct beschikbaar zijn.
De scheepvaart brengt zijn eigen onzekerheden met zich mee:
- Vertragingen door het weer
- Wegbeperkingen
- Douanecontroles
- Congestie in de haven
- Lokale vakantieroosters
Internationale zendingen vereisen vaak 1-5 dagen douane-inklaring, afhankelijk van de bestemming. Vroeg plannen, verpakken en verzenden voorkomt verrassingen op het laatste moment.
Hoe de doorlooptijd verkorten zonder aan kwaliteit in te boeten?
Teams kunnen de doorlooptijd aanzienlijk verkorten door ontwerp, materialen en communicatie vroegtijdig op elkaar af te stemmen.
DFM vroeg in de ontwerpfase gebruiken
Eenvoudige geometrie, grotere buigradii en schonere lay-outs verminderen het risico op vervormingsstappen. Vermijd elementen in de buurt van randen en onnodige krappe toleranties. Deze aanpassingen voorkomen herbewerkingen en maken sneller programmeren mogelijk.
Materialen en hardware standaardiseren
Kies voor op voorraad liggende legeringen, gangbare diktes en standaard PEM-bevestigingsmiddelen. Dit voorkomt vertragingen bij de aanschaf en houdt het project op schema. Standaardartikelen versnellen ook nabestellingen.
Kies een leverancier met geïntegreerd snijden, buigen, lassen en afwerken
Snijden, buigen, lassen, afwerken en assembleren gaat sneller wanneer dit onder één dak gebeurt. Dit voorkomt transporttijd en batchconflicten. Geïntegreerde werkplaatsen besparen doorgaans 2-5 dagen op complexe opdrachten.
Plan voor parallelle processen
Bevestig hardware, bereid gereedschap voor en plan de verpakking terwijl u de tekeningen bekijkt. Overlappende taken zorgen ervoor dat er geen tijd verloren gaat tussen de verschillende stappen en dat de productie door blijft stromen.
Zorg voor snelle, duidelijke communicatielussen
Snelle goedkeuringen voorkomen dat opdrachten vertraging oplopen en in de volgende wachtrijcyclus terechtkomen. Vroegtijdige bevestiging van tekeningen, afwerkingen en vervangingen houdt de tijdlijn voorspelbaar.
Conclusie
Doorlooptijd wordt beïnvloed door meerdere factoren in plaats van één enkele. Helderheid van het ontwerp, materiaalkeuze, complexiteit van het proces, wachtrijen voor nabewerking en communicatiesnelheid hebben allemaal invloed op de snelheid waarmee een opdracht door een productiehal wordt verwerkt. Als teams deze gebieden in een vroeg stadium aanpakken, wordt de productie voorspelbaarder en komen vertragingen minder vaak voor.
Stel dat u kortere en meer voorspelbare doorlooptijden wilt. In dat geval kan ons engineeringteam helpen bij het beoordelen van uw tekeningen, fabricageaanpassingen voorstellen, beschikbare materialen bevestigen en uw project plannen rond de werkelijke fabrieksbeperkingen. U kunt uw CAD-bestanden of tekeningen delen op elk moment en we geven je praktische feedback, meestal binnen 24 uur.
Hey, ik ben Kevin Lee
De afgelopen 10 jaar heb ik me verdiept in verschillende vormen van plaatbewerking en ik deel hier de coole inzichten die ik heb opgedaan in verschillende werkplaatsen.
Neem contact op
Kevin Lee
Ik heb meer dan tien jaar professionele ervaring in plaatbewerking, gespecialiseerd in lasersnijden, buigen, lassen en oppervlaktebehandelingstechnieken. Als technisch directeur bij Shengen zet ik me in om complexe productie-uitdagingen op te lossen en innovatie en kwaliteit in elk project te stimuleren.
