La verniciatura a polvere e la verniciatura proteggono le superfici metalliche, ma si differenziano per alcuni aspetti fondamentali. La verniciatura a polvere crea una finitura più spessa e durevole che resiste meglio alle scheggiature e ai graffi rispetto alla vernice tradizionale. Inoltre, produce meno rifiuti e rilascia meno sostanze chimiche nell'aria. Tuttavia, la vernice offre più opzioni di colore e può essere più facile da ritoccare.

Ti sei mai chiesto come fanno gli oggetti metallici di tutti i giorni ad ottenere quella finitura liscia e opaca? Come appassionato della lavorazione dei metalli, ho trovato la finitura satinata trasformativa per i pezzi di metallo

Esistono cinque metodi collaudati per rimuovere la vernice in polvere: sverniciatura chimica, metodi basati sul calore, abrasione meccanica, sverniciatura elettrochimica e pulizia laser. Ognuno di essi presenta pro e contro. Il metodo corretto dipende dal materiale del pezzo, dalla finitura superficiale e dal budget.

Ricerchiamo costantemente nuove tecniche di fabbricazione dei metalli per offrire ai nostri clienti le migliori soluzioni. Oggi vorrei discutere un argomento che sta guadagnando terreno

La pittura elettrostatica è un processo in cui le particelle di vernice vengono caricate e quindi attratte da una superficie messa a terra. Il principio di base della pittura elettrostatica si basa sull'attrazione tra opposti. Le particelle di vernice sono cariche positivamente, mentre l'oggetto dipinto è carico negativamente.

Vi siete mai chiesti come l'alluminio, un metallo semplice, possa essere trasformato in prodotti accattivanti? Le finiture in alluminio sono il segreto della loro magia! Questo articolo

A Shengen utilizziamo varie tecniche di finitura nel processo di fabbricazione. Il metallo spazzolato è una delle finiture più apprezzate. Questa tecnica valorizza le parti metalliche'

L'anodizzazione a strato duro, o anodizzazione di tipo III, produce uno spesso strato di ossido sulla superficie dei componenti metallici. Questo processo utilizza una soluzione elettrolitica, in genere acido solforico, per creare lo strato di ossido. Lo spessore dello strato di ossido creato durante l'anodizzazione a strato duro è solitamente compreso tra 25 e 250 micron, a seconda dei requisiti specifici.