Jedes Blechteil erzählt eine Geschichte - von präziser Fertigung, sorgfältiger Endbearbeitung und stundenlangem Engineering. Doch viele dieser Bemühungen können durch eine einzige LKW-Fahrt zunichte gemacht werden. Studien zeigen, dass über 30% der Qualitätsbeanstandungen in der Metallverarbeitung auf Oberflächenfehler während des Transports zurückzuführen sind.
Bei der Vermeidung von Oberflächenschäden geht es nicht nur um die Verpackung von Teilen, sondern um eine technische und logistische Herausforderung. Wenn sie richtig angegangen wird, spart sie Zeit, reduziert Garantieansprüche und stärkt das Vertrauen der Kunden. In diesem Artikel erfahren Sie, wie Sie eine umfassende Schutzstrategie entwickeln können - vom Verpackungsdesign und der Umgebungskontrolle bis hin zur Prüfung und Kostenoptimierung.
Häufige Ursachen für Oberflächenbeschädigungen
Oberflächenschäden treten auf, wenn die mechanische oder umweltbedingte Beanspruchung die Belastbarkeit der Oberfläche eines Teils übersteigt.
Zu den Hauptverursachern gehören:
- Vibration und Reibung: Wenn Metallplatten lose verpackt oder ungleichmäßig gestapelt sind, verrutschen sie und reiben beim Transport. Tests nach ASTM D4728 Schwingungsnormen zeigen, dass Vibrationen über 1,2 g für mehr als 10 Minuten zu sichtbaren Abschürfungen auf ungeschützten Aluminiumoberflächen führen können.
- Aufprall und Schock: Bei unsanfter Handhabung oder plötzlichem Bremsen entstehen vertikale Stöße, die mehr als 50 bis 100 g betragen können. Wenn sie nicht richtig abgefedert werden, verbeulen die Ecken und verformen sich die Kanten.
- Feuchtigkeit und Kondenswasser: Eingeschlossene Feuchtigkeit oder plötzliche Temperaturschwankungen können zu Oxidation, Wasserflecken und Korrosion führen - insbesondere bei Seefracht oder Wintertransport.
Selbst bei sorgfältiger Handhabung sind diese Kräfte unvermeidbar. Entscheidend ist, wie gut die Verpackung diese Kräfte auffängt oder umlenkt.
Arten von Oberflächenfehlern
Es gibt verschiedene Formen von Oberflächenschäden, die jeweils unterschiedliche Ursachen und optische Auswirkungen haben:
| Typ | Typische Ursache | Auswirkungen auf die Qualität |
|---|---|---|
| Kratzer und Schürfwunden | Reibung zwischen gestapelten Blättern oder Kontakt mit harten Oberflächen | Sichtbare Spuren; muss möglicherweise nachgearbeitet werden |
| Dellen und Eckenverformung | Schock- oder Punktbelastung | Verlust der Ebenheit; beeinträchtigt die Passform |
| Rost, Oxidation oder Wasserflecken | Feuchtigkeitseinwirkung und Kondenswasserbildung | Dauerhafte Verfärbung; funktionelles Risiko |
Kratzer sind die häufigsten und sichtbarsten, während sich Korrosion bei langer Lagerung oder beim Transport oft unsichtbar entwickelt. Beides kann zu kostspieligen Zurückweisungen führen, wenn die Sendung den Kunden erreicht.
Wirtschaftliche und betriebliche Folgen
Die Kosten für eine beschädigte Oberfläche gehen weit über eine kosmetische Reparatur hinaus. So kann beispielsweise der Ersatz oder die Nachbearbeitung einer Edelstahlabdeckung 5-10 Mal teurer sein als die ursprüngliche Aufrüstung der Verpackung, die den Defekt hätte verhindern können.
Zu den versteckten Kosten gehören:
- Verzögerungen bei der Produktion wenn Ersatzteile angefertigt werden müssen.
- Erhöhte Arbeitszeiten für eine erneute Inspektion und Neuverpackung.
- Verluste in der Markenwahrnehmung wenn die Kunden sichtbare Mängel mit einer schlechten Qualitätskontrolle in Verbindung bringen.
In Präzisionsbranchen wie der Medizintechnik, der Automatisierungstechnik und bei EV-Batteriesystemen wirken sich diese Risiken direkt auf die Glaubwürdigkeit der Lieferanten aus. Ingenieure, die die Oberflächenintegrität als messbaren Leistungsparameter behandeln, haben bis zu 25% weniger Kundenreklamationen als diejenigen, die sich ausschließlich auf visuelle Kontrollen verlassen.
Schnell-Checkliste für die Risikobewertung
Vor dem Versand können Verpackungsingenieure das Risiko von Oberflächenbeschädigungen anhand einer einfachen Checkliste bewerten:
Sind alle Oberflächen physikalisch isoliert (kein Metall-auf-Metall-Kontakt)?
Sind die Teile gegen Vibrationen und Stöße gesichert?
Ist die Verpackung trocken, versiegelt und feuchtigkeitsreguliert?
Stimmt das Verpackungsdesign mit der Teilegeometrie und der Art der Ausführung überein?
✅ Gibt es eine nachvollziehbare Kontrolle vor dem Versand?
Dieser strukturierte Ansatz verlagert die Denkweise von "einpacken und hoffen" zu "gestalten und kontrollieren".
Die Verpackung als erste Verteidigungslinie
Die Verpackung ist nicht nur eine Versandform - sie ist ein technisches System, das darauf ausgelegt ist, zu absorbieren, zu isolieren und zu stabilisieren. Jede Schicht, von der Schutzfolie bis zur Kistenstruktur, spielt eine Rolle bei der Vermeidung von Oberflächenschäden durch Vibrationen, Stapeln und Stöße.
Schutzschichten und Barrieren
Der einfachste Weg, Kratzer zu vermeiden, ist, jedes Teil zu trennen und zu polstern. Mehrschichtiger Schutz - Folie, Schaumstoff und Trennwand - ist der Industriestandard für empfindliche Oberflächen.
- Schutzfolien: Verwenden Sie antistatische, klebstoffarme PE-Folien auf gebürstet oder polierte Metalle. Diese Folien verhindern direkte Reibung, ohne Rückstände zu hinterlassen.
- Zwischenblätter aus Schaumstoff und Papier: EVA-Schaum oder Kraftpapierblätter zwischen den Platten verringern den Mikroabrieb. Tests durchgeführt nach ISTA 3A Schwingungsprotokolle zeigen, dass eine zweilagige Polsterung die sichtbare Kratzdichte um bis zu 60% im Vergleich zu einer einlagigen Umhüllung verringern kann.
- Starre Barrieren: Gewellte Trennwände oder geformte Schalen halten die Abstände ein und verhindern den Kontakt der Kanten, wenn mehrere Teile gestapelt werden.
Best Practice-Tipp: Vermeiden Sie eine zu straffe Verpackung, die Druckstellen verursacht. Die Verpackung sollte fest halten, aber bei Stoßbelastung eine leichte Flexibilität zulassen.
Dämpfung und Schockabsorption
Stöße sind eine der größten Bedrohungen beim Be- und Entladen und beim Transport. Ein Lkw, der über eine unebene Straße fährt, kann kurze Stöße von über 50 g erzeugen, die ausreichen, um Ecken zu verformen oder Druckstellen zu hinterlassen.
Um dem entgegenzuwirken:
- Verwenden Sie EVA- oder Polyurethan-Schaumstoff in den Rand- und Eckbereichen.
- Fügen Sie zwischen den Lagen Abstandshalter aus Gummi oder schwingungsdämpfende Pads ein.
- Erwägen Sie schwimmende Böden für hochwertige Komponenten - flexibel montierte Böden können die Vibrationsenergie bei Transportsimulationstests um bis zu 40% reduzieren.
Jedes Verpackungsmaterial hat eine bestimmte Druckverformungsrest und Stoßdämpfungskurve. Verpackungsingenieure sollten diese Eigenschaften während der Designvalidierung überprüfen, um eine gleichbleibende Schutzleistung zu gewährleisten.
Kundenspezifisches Verpackungsdesign
Jede Teilegeometrie erfordert eine passende Verpackungslösung. Dünne AbdeckungenDie Schutzmaßnahmen, die für große Schalttafeln und Präzisionsgehäuse gelten, sollten nicht auf die gleiche Weise erfolgen.
- CAD-gestützte Konstruktion: Simulieren Sie den Sitz der Verpackung und die Lastverteilung digital. Dies hilft bei der Visualisierung der Kraftübertragung auf die Teile und stellt sicher, dass die Abstände konstant bleiben.
- Abstandshalter stapeln: Halten Sie einen Luftspalt von 15-20 mm zwischen Aluminium- oder Edelstahlpaneelen ein, um Scheuerstellen durch Vibrationen zu vermeiden.
- Formschlüssige Einsätze: Geformte oder gestanzte Schaumstoffeinlagen sind ideal für komplexe Baugruppen und verhindern ein Verdrehen oder Verrutschen in den Kartons.
Kontrolle von Bewegung und Reibung beim Transport
Die Verpackung absorbiert die Kraft, aber die Stabilität sorgt dafür, dass die Teile sicher darunter bleiben. Auch eine gut verpackte Kiste versagt, wenn sich der Inhalt während des Transports bewegt. Die Kontrolle der internen und externen Bewegungen ist daher entscheidend.
Stabilisierungstechniken
Bewegungskontrolle beginnt mit Verankerung und Reibungsmanagement.
- Verwenden Sie Antirutschmatten oder Schaumstoffeinlagen, um ein Rutschen zwischen Teilen und Paletten zu verhindern.
- Sichern Sie die Ladung mit breiten Gurten und Eckschützern und verteilen Sie die Kraft gleichmäßig, um Verformungen zu vermeiden.
- Bei Containertransporten sind Blockierungen und Verstrebungen - Holzrahmen oder verstellbare Stahlstützen - anzubringen, um Querbeschleunigungen bis zu 0,8 g und Längsbeschleunigungen bis zu 1 g zu widerstehen, wie in den Sicherheitsnormen für die Logistik empfohlen.
Tipp aus der Praxis: Vermeiden Sie bei hochwertigen Teilen den direkten Kontakt mit den Bandoberflächen. Legen Sie immer weiche Unterlagen unter die Umreifungspunkte, um Drucklinien zu vermeiden.
Lastverteilung und Gewichtsausgleich
Ein ungleichmäßiges Gewicht führt zu Unwucht, Verschiebung und innerer Reibung - alles wichtige Faktoren für den Verschleiß der verborgenen Oberfläche.
- Legen Sie schwerere Teile nach unten und leichtere Teile nach oben.
- Verteilen Sie die Ladung gleichmäßig auf der Palette, um "Druckstellen" zu vermeiden.
- Vergewissern Sie sich bei großen Sendungen, dass der Schwerpunkt unter der Hälfte der Kistenhöhe bleibt, um das Kipprisiko zu minimieren.
Eine Logistik-Fallstudie ergab, dass die Anpassung des Palettenlayouts für ein besseres Gleichgewicht die Verformung der Kisten und die Ausfallrate durch Vibrationen bei drei aufeinanderfolgenden Sendungen um über 30% reduzierte.
Maßnahmen zum Schutz der Umwelt
Rost, Oxidation und Wasserflecken treten häufig auf nach Lieferung und verwandelt unsichtbare Risiken in sichtbare Schäden. Wirksamer Schutz bedeutet, dass sowohl Feuchtigkeit als auch Temperaturschwankungen in der gesamten Logistikkette kontrolliert werden.
Luftfeuchtigkeit und Korrosionsschutz
Feuchtigkeit ist eine der am meisten unterschätzten Bedrohungen beim Transport von Metallen. Wenn die relative Luftfeuchtigkeit (RH) 60-70% überschreitet, beschleunigt sich die Korrosionsaktivität drastisch. Besonders riskant ist dies bei Seefracht, wenn Temperatur und Luftfeuchtigkeit täglich schwanken.
Der zuverlässigste Schutz kombiniert die VCI-Technologie (Vapor Corrosion Inhibitor) mit der Absorption durch Trockenmittel:
- VCI-Verpackung: VCI-Folien oder -Papiere setzen Korrosionsinhibitoren frei, die auf Metalloberflächen einen unsichtbaren molekularen Schutzschild bilden. Tests des Steel Packaging Institute zeigen, dass die Verwendung von VCI-Folien die rostfreie Lagerzeit im Vergleich zu normaler Plastikfolie bis zu dreimal verlängern kann.
- Trocknungsmittel und Dichtungsintegrität: Für jeden Kubikmeter verpackten Volumens sollten bei Langstreckentransporten etwa 100-150 g Trockenmittel hinzugefügt werden. Verwenden Sie immer Feuchtigkeitsanzeigerkarten, um die Trockenheit vor dem Versiegeln zu überprüfen.
- Trockene Verpackungsbedingungen: Versiegeln Sie die Teile niemals unmittelbar nach dem Waschen oder Bearbeiten. Lassen Sie die Teile vollständig trocknen und stellen Sie sicher, dass die Luftfeuchtigkeit im Verpackungsbereich unter 50% bleibt.
Profi-Tipp: Kombinieren Sie VCI-Folie + Trockenmittel + versiegelte Kiste für langfristige Überseetransporte. Dieses "Dreischichtsystem" senkt das Oxidationsrisiko drastisch, ohne die Arbeitskosten zu erhöhen.
Faktoren für Temperatur und Kondensation
Temperaturschwankungen können selbst in versiegelten Kisten zu Kondensation führen - ein Prozess, der als "Containerregen" bekannt ist. Wenn warme Luft auf kaltes Metall trifft, bildet sich Tau, der Wasserflecken oder Rostringe hinterlässt.
Zu den präventiven Maßnahmen gehören:
- Thermofolien oder isolierte Umhüllungen: Diese verlangsamen die Temperaturschwankungen und reduzieren die Kondensationszyklen.
- Trockene Behältnisse und Belüftung: Verwenden Sie bei Seefracht Trockenstangen oder belüftete Container.
- Kontrollierte Akklimatisierung: Warten Sie nach einem Kältetransport 12-24 Stunden, bis sich die Temperatur stabilisiert hat, bevor Sie die Verschlüsse öffnen. Durch zu frühes Öffnen der Verpackungen wird kaltes Metall feuchter Luft ausgesetzt, was zu sofortiger Kondensation führt.
Inspektion und Prozesskontrolle
Beim Oberflächenschutz geht es nicht nur um Materialien, sondern auch um die Prozesskontrolle. Inspektionssysteme stellen sicher, dass die Schutzmethoden konsistent, nachvollziehbar und kontinuierlich verbessert werden.
Qualitätskontrollen vor der Verschiffung
Vor dem Verpacken sollte jede Charge einer abschließenden Oberflächenprüfung unter starkem Licht unterzogen werden. Die frühzeitige Erkennung kleinerer Mängel verhindert spätere teure Nacharbeiten. Der Inspektionsprozess kann nach den Richtlinien von ISO 8785 (Klassifizierung von Oberflächenfehlern) oder interne Kriterien, die an das Niveau der Produktqualität angepasst sind.
Folgende Schritte werden empfohlen:
- Wischen und reinigen Sie die Oberflächen, um Öl oder Partikel zu entfernen, die Feuchtigkeit einschließen könnten.
- Führen Sie eine Sichtprüfung auf Kratzer oder Flecken durch.
- Machen Sie hochauflösende Fotos, bevor Sie die Kisten verschließen.
- Halten Sie die Seriennummern, die Art der Ausführung und die Verpackungsmethode in den Versandprotokollen fest.
Diese Dokumentation ermöglicht die Rückverfolgbarkeit, wenn während des Transports Schäden auftreten. Logistikberichten zufolge haben Unternehmen, die eine fotobasierte Sendungsüberprüfung eingeführt haben, die Zeit zur Beilegung von Streitigkeiten um 40% reduziert.
In-Transit-Überwachung
Die moderne Logistik bietet Werkzeuge, um Verpackungen von passivem zu intelligentem Schutz zu machen:
- Schockindikatoren und Neigungssensoren: Diese zeigen an, ob eine Kiste Stößen ausgesetzt war, die über die sicheren Grenzen hinausgingen. Färbt sich der Indikator beispielsweise bei 25 g rot, wissen die Abfertiger, wo eine Fehlbehandlung stattgefunden hat.
- Vibrations- oder Temperaturlogger: Drahtlose Datenlogger verfolgen Vibrationspegel, Luftfeuchtigkeit und Temperatur über die Zeit. Ein Industrieversuch ergab einen Rückgang der zurückgesandten Waren um 20% nach dem Einsatz von Schwingungssensoren, da die Transportteams die Daten nutzten, um die Transportwege zu optimieren.
- RFID und GPS-Ortung: Bei hochwertigen oder zerbrechlichen Sendungen gewährleistet die Standortverfolgung Transparenz und Verantwortlichkeit in allen Phasen.
Tipp: Integrieren Sie diese Aufzeichnungen in eine zentrale Datenbank, die von Qualitäts-, Logistik- und Kundendienstteams gemeinsam genutzt wird, um eine kontinuierliche Verbesserung zu unterstützen.
Bewertung nach der Auslieferung
Die Kontrolle sollte auch nach dem Eintreffen der Sendung fortgesetzt werden:
- Prüfen Sie die äußeren Verschläge auf Verformungen, Feuchtigkeitsflecken oder Riemenspuren.
- Fotografieren Sie die Auspacksequenz, um zu überprüfen, ob die Unversehrtheit der Verpackung gewahrt wurde.
- Führen Sie bei Verdacht auf Rost oder Kratzer Oberflächenproben durch.
Rückmeldungen nach der Auslieferung sind entscheidend. Wenn mehrere Lieferungen ähnliche Flecken aufweisen, deutet die Ursachenanalyse oft auf einen der drei Schuldigen hin: unzureichende Trocknung, schlechte Kistenbelüftung oder unausgewogene Stapelung. Korrekturmaßnahmen, die auf Daten und nicht auf Vermutungen beruhen, führen zu dauerhaften Verbesserungen.
Design und technische Überlegungen
Die Vermeidung von Oberflächenschäden beginnt nicht erst am Verpackungstisch, sondern bereits in der Konstruktionsphase. Viele Defekte entstehen, weil die Geometrie, die Oberflächenbeschaffenheit oder die Montageverfahren nie für die logistische Abwicklung optimiert wurden.
Frühzeitige Integration der Verpackung in das Design
Die Verpackung sollte als Teil des Konstruktionssystems behandelt werden - nicht als nachträglicher Einfall. Wenn die Verpackungsanforderungen bei der CAD-Konstruktion berücksichtigt werden, können die Ingenieure die Ausrichtung der Teile, die Stapelmethoden und die Befestigungspunkte visualisieren, bevor die Produktion beginnt.
- Design für Stabilität: Fügen Sie kleine Flansche oder unkritische Löcher hinzu, die als Befestigungspunkte für Trennstücke oder Stifte dienen können und die Teile während des Transports fixieren, ohne die fertigen Oberflächen zu berühren.
- Simulierte Verpackungstests: Mit CAD- und FEA-Tools können Vibrationen oder Stürze simuliert werden, um die Leistung des Verpackungsdesigns zu überprüfen. Durch die frühzeitige Simulation werden Kosten für Versuch und Irrtum beim Versand in Originalgröße vermieden.
- Teamübergreifende Zusammenarbeit: Eine gemeinsame Prüfung durch die Teams für Herstellung, Verpackung und Qualität hilft, die Schutzziele aufeinander abzustimmen. Branchen-Benchmarks zeigen, dass Unternehmen, die Verpackungsingenieure frühzeitig in die Entwicklung einbeziehen, die Transportschäden um über 25% reduzieren.
Praktische Einblicke: Als ein Blechhersteller die Verpackungsgeometrie in seine Laserschneidezeichnungen aufnahm, sank die Rüstzeit beim Verpacken um 18%, während die Beschwerden über Versandschäden auf nahezu Null zurückgingen.
Empfindlichkeit von Material und Oberfläche
Nicht alle Bleche benötigen den gleichen Schutz. Die Kenntnis der Oberflächenempfindlichkeitsstufen ermöglicht maßgeschneiderte Lösungen, die ein ausgewogenes Verhältnis zwischen Leistung und Kosten bieten.
| Materialtyp | Oberflächen-Empfindlichkeit | Empfohlene Schutzmethode | Typischer Schadensmodus |
|---|---|---|---|
| Rostfreier Stahl | Sehr hoch | PE-Weichfolie + Schaumstoff + Eckschutz | Kratzer und Schrammen |
| Aluminium | Hoch | EVA-Schaum + fester Kistenboden | Dellen und Druckstellen |
| Verzinkter Stahl | Mittel | Trennwände aus Wellpappe + Kraftpapier | Abblättern oder Abrieb an den Kanten |
| Pulverbeschichtet / Lackiert | Sehr hoch | Nicht scheuernde Einlage + antistatische Hülle | Glanzschwankungen, Scheuerstellen |
Indem jedes Produkt in die Kategorien "hohes", "mittleres" oder "geringes" Oberflächenrisiko eingeteilt wird, können die Teams Standardverpackungsgrade festlegen. Auf diese Weise wird sowohl ein zu geringer Schutz als auch eine Überarbeitung vermieden, was die Konsistenz verbessert und Materialkosten spart.
Gleichgewicht zwischen Kosten, Effizienz und Schutz
Ein wirksames Verpackungsdesign muss die Oberfläche schützen und die Gewinnspanne sichern. Zu hohe Materialkosten können den Versand ineffizient machen, während zu geringer Schutz zu Nacharbeit und Reklamationskosten führt.
Wirtschaftliche Gegenleistungen
Wiederverwendbare Systeme - wie Metallkisten oder mit Schaumstoff ausgekleidete Trays - bieten eine lange Lebensdauer für wiederholte Sendungen. Auch wenn die Anfangsinvestition höher ist, können die Kosten pro Verwendung nach mehreren Zyklen um 40-50% sinken. Außerdem unterstützen sie die Ziele der Nachhaltigkeit, indem sie den Verpackungsmüll reduzieren.
Für Kleinserien oder Exportsendungen sind Einwegsysteme nach wie vor praktisch. Recycelbare Optionen wie Wellpappe, PET-Schaum oder geformte Zellstoffeinlagen bieten jedoch guten Schutz bei geringer Umweltbelastung.
Berücksichtigen Sie bei der Bewertung der Verpackungskosten immer die Kosten:
- Materialkosten pro Sendung
- Arbeitszeit für das Ein- und Auspacken
- Risikobereinigte Kosten für Nacharbeit und Rücksendungen
In einer Analyse wurden durch den Ersatz schwerer Sperrholzkisten durch modulare Faserplattenkisten die Gesamtversandkosten um 22% gesenkt, einschließlich der Einsparungen bei den Arbeitskosten und der reduzierten Gabelstaplerzeit.
Prozesseffizienz und Standardisierung
Ein guter Schutz sollte die Produktion nicht verlangsamen. Effizientes Verpackungsdesign konzentriert sich auf Geschwindigkeit, Wiederholbarkeit und Sicherheit.
- Standardisierte Verpackungs-Kits: Verwenden Sie vorgeschnittenen Schaumstoff, farbcodierte Lagen oder vorbeschriftete Kartons, um die Schulung der Bediener zu vereinfachen.
- Halbautomatische Versiegelungs- oder Umhüllungssysteme: Durch automatisierte Folienapplikation oder Vakuumversiegelung können Luftzwischenräume beseitigt und eine gleichmäßige Spannung gewährleistet werden, was die Konsistenz um 15-20% verbessert.
- Ergonomische Handhabung: Kisten, die für ein leichtes Anheben und eine eindeutige Kennzeichnung konzipiert sind, verringern Unfälle und sorgen dafür, dass die Oberflächen bei der manuellen Handhabung nicht berührt werden.
Das Wichtigste zum Mitnehmen: Reproduzierbarkeit ist gleichbedeutend mit Zuverlässigkeit. Ein Verpackungssystem, das jeder Bediener jedes Mal korrekt anwenden kann, ist der beste Schutz vor Oberflächenschäden.
Schlussfolgerung
Die Vermeidung von Oberflächenschäden ist ein komplettes technisches System, nicht nur eine einzelne Schutzschicht. Es verbindet Design, Materialauswahl, Umweltkontrolle, Verpackungseffizienz und Inspektion zu einem kontinuierlichen Prozess.
Unternehmen, die die Verpackung als Teil der Produktentwicklung und nicht als abschließende Versandaufgabe betrachten, profitieren nachhaltig: weniger Reklamationen, schnellerer Versand und größeres Kundenvertrauen.
Jeder Kratzer erzählt eine kostspielige Geschichte. Bei Shengen wissen wir, dass makellose Oberflächen die Produktqualität und das Vertrauen der Kunden bestimmen. Laden Sie Ihre Zeichnungen oder Versandanforderungen noch heute hochund lassen Sie sich von unseren Ingenieuren eine maßgeschneiderte Schutzlösung für Ihre nächste Sendung empfehlen.
Hey, ich bin Kevin Lee
In den letzten 10 Jahren bin ich in verschiedene Formen der Blechbearbeitung eingetaucht und teile hier coole Erkenntnisse aus meinen Erfahrungen in verschiedenen Werkstätten.
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Kevin Lee
Ich verfüge über mehr als zehn Jahre Berufserfahrung in der Blechverarbeitung und bin auf Laserschneiden, Biegen, Schweißen und Oberflächenbehandlungstechniken spezialisiert. Als Technischer Direktor bei Shengen bin ich bestrebt, komplexe Fertigungsherausforderungen zu lösen und Innovation und Qualität in jedem Projekt voranzutreiben.
