In den letzten Jahren haben die Hersteller weltweit eine klare Lektion gelernt. Man kann nicht von einer stabilen Versorgung ausgehen. Metallverarbeitungsbetriebe sind einem hohen Risiko durch Lieferverzögerungen, regionale Stilllegungen und Materialengpässe ausgesetzt. Wenn ein Lieferant in Verzug gerät, breiten sich die Probleme schnell aus. Die Produktion verlangsamt sich. Maschinen stehen still. Kundenfristen werden nicht eingehalten.
Die doppelte Beschaffung ist eine praktische Lösung. Dieser Ansatz bedeutet, dass zwei fähige Lieferanten für dasselbe Teil oder Verfahren zugelassen werden. Wenn ein Lieferant ein Problem hat, kann der andere die Produktion fortsetzen. Auf diese Weise wird das Risiko verringert und die Auftragsabwicklung aufrechterhalten.
Die doppelte Beschaffung bringt auch zusätzliche Vorteile. Sie erhöht die Flexibilität bei der Planung. Sie verbessert die Kostentransparenz. Sie schafft einen gesunden Wettbewerb zwischen den Lieferanten. Diese Vorteile sind in der heutigen unsicheren Produktionsumgebung noch wichtiger.
In diesem Artikel wird erläutert, wie Metallverarbeitungsunternehmen die doppelte Beschaffung effektiv nutzen können. Er beginnt mit dem Hauptzweck der dualen Beschaffung. Anschließend werden die technischen und betrieblichen Voraussetzungen erläutert, die erforderlich sind, damit das System in der Praxis funktioniert.
Zweck und Wert des Dual-Sourcing
Dual-Sourcing verändert das Gleichgewicht in den Lieferantenbeziehungen. Es verlagert die Hersteller weg von der Abhängigkeit und hin zur Kontrolle. Wenn Unternehmen es richtig anwenden, schützt es die Produktion. Außerdem verbessert es die Zusammenarbeit mit den Zulieferern.
Verringerung von Abhängigkeit und Risiko
Viele Hersteller verlassen sich auf einen einzigen Fertigungslieferanten. Diese Konstellation birgt ein deutliches Risiko. Ein Maschinenausfall, eine Stromunterbrechung oder eine Änderung der Ausfuhrbestimmungen kann die Produktion sofort stoppen. Wenn das passiert, geraten die Liefertermine ins Stocken und die Kosten steigen.
Durch die doppelte Beschaffung wird dieses Risiko gestreut. Die Produktion wird auf zwei qualifizierte Einrichtungen aufgeteilt. Fällt ein Lieferant aus, kann der andere die Arbeit fortsetzen. Dadurch verringert sich das Risiko einer vollständigen Stilllegung.
So kann beispielsweise ein Unternehmen, das Gehäuse aus rostfreiem Stahl herstellt, Großaufträge an einen Lieferanten in Asien vergeben. Dasselbe Unternehmen kann für kurzfristige Aufträge einen europäischen Lieferanten beauftragen. Dieser Ansatz senkt das Risiko von Vorlaufzeiten. Außerdem wird so die Abhängigkeit von einer Region vermieden.
Verbesserung von Flexibilität und Kontinuität
Herstellung von Metall hängt von miteinander verbundenen Schritten ab. Diese Schritte umfassen Laserschneiden, Biegen, SchweißenBeschichtung, und Montage. Eine Verzögerung in einem Schritt kann den gesamten Fluss verlangsamen. Kapazitätsbeschränkungen oder Werkzeugprobleme bei einem Zulieferer sind häufig die Ursache für solche Verzögerungen.
Duale Beschaffung erhöht die Flexibilität. Die Produktionslasten können je nach Bedarf zwischen den Lieferanten wechseln. Ein Lieferant kann sich um dringende Prototypen kümmern. Der andere kann sich auf stabile Aufträge mit hohen Stückzahlen konzentrieren. Dieses Gleichgewicht sorgt für eine stabile Produktion und hält die Vorlaufzeiten unter Kontrolle.
Ein Hersteller von Automatisierungsanlagen teilte die Produktion von Konsolen zwischen zwei Blechlieferanten im Verhältnis 70:30 auf. Als die Nachfrage plötzlich anstieg, erhöhte der zweite Lieferant die Produktion innerhalb von drei Tagen. Die Endmontage verlief nach Plan.
Stärkung der Verhandlungsposition
Die doppelte Beschaffung verringert nicht nur das Risiko. Es schafft auch einen gesunden Wettbewerb. Wenn zwei Lieferanten dasselbe Teil herstellen, hat jeder einen Grund, den anderen zu übertreffen. Sie konzentrieren sich auf den Preis, die Qualität und die Reaktionsgeschwindigkeit.
Beschaffungsteams können ein Benchmarking durchführen:
- Vorlaufzeiten (Ziel: innerhalb von ±2 Tagen Abweichung)
- Defektraten (Ziel: unter 1.000 PPM)
- Reaktionsgeschwindigkeit zu RFQs oder technischen Fragen
Mit der Zeit führt dieser Prozess zu einer stetigen Verbesserung. Die Zulieferer arbeiten daran, in Zukunft mehr Aufträge zu erhalten. Sie handeln nicht aus Angst. Sie handeln, um wettbewerbsfähig zu bleiben.
Eine IPC-Umfrage über die Fertigung im Jahr 2023 ergab, dass Unternehmen mit mindestens zwei aktiven Fertigungslieferanten in Zeiten der Materialinflation bis zu 15 Prozent weniger Preisschwankungen verzeichnen. Die Schlussfolgerung ist einfach. Wettbewerb senkt nicht nur die Kosten. Er hält auch die Preise stabiler.
Wichtige Überlegungen vor der Einführung von Dual-Sourcing
Vor dem Start eines Dual-Sourcing-Programms muss bei jeder Entscheidung ein Gleichgewicht zwischen Risiko, Kosten und Leistungsfähigkeit gefunden werden. Hier erfahren Sie, welche Teile, Lieferanten und Budgets wirklich zu dem Modell passen.
Bewerten Sie die Kritikalität und das Volumen von Teilen
Nicht jedes Teil erfordert mehrere Lieferanten. Die besten Kandidaten sind diejenigen, die es sind:
- Großes Volumen und große Wirkung zu Montageplänen
- Technisch standardisiertdie eine Replikation zwischen verschiedenen Einrichtungen ermöglicht
- Risikosensitivwie z. B. Gehäuse, Halterungen oder Wärmeableitungsplatten
Bei einzigartigen oder hochgradig kundenspezifischen Prototypen kann die doppelte Beschaffung die Kosten erhöhen, ohne dass die Widerstandsfähigkeit wesentlich verbessert wird.
Ein praktischer Rahmen:
| Teil Typ | Vorgeschlagene Strategie |
|---|---|
| Kritisch + hohes Volumen | Zwei-Quellen-Priorität |
| Geringes Volumen + geringe Kritikalität | Alles aus einer Hand mit Backup-Plan |
| Benutzerdefiniert oder werkzeugintensiv | Beibehaltung einer einzigen Quelle mit geprüfter Kontingenz |
Diese ingenieurbasierte Bewertung stellt sicher, dass die Ressourcen dort eingesetzt werden, wo die Redundanz am wichtigsten ist.
Bewertung der Kompatibilität von Lieferanten
Zwei Lieferanten können nur dann austauschbare Ergebnisse liefern, wenn ihre technischen Fähigkeiten, die Prozesskontrolle und die Dokumentationsdisziplin übereinstimmen. Die Bewertung sollte umfassen:
- Materialrückverfolgbarkeit und Chargenkontrolle
- Maschinenpräzision (Schnitttoleranz, Biegewiederholbarkeit, Schweißnahtkonsistenz)
- Prüfmittel und Kalibrierstandards
- Zertifizierungen von Qualitätssystemen (ISO 9001, IATF 16949, usw.)
Bevor das Dual-Sourcing offiziell beginnt, sollten Sie Erstmusterprüfungen (First Article Inspection, FAI) und Fähigkeitsuntersuchungen (CPK) für beide Lieferanten unter Verwendung identischer Zeichnungen und Materialien durchführen. Jede messbare Abweichung - selbst ±0,1 mm in der Ebenheit oder 3 Glanzeinheiten in der Oberflächengüte - sollte frühzeitig korrigiert werden, um Abweichungen bei der Produktionsskalierung zu vermeiden.
Analysieren Sie die Auswirkungen auf die Gesamtkosten
Die doppelte Beschaffung kann die Stückkosten aufgrund kleinerer Losgrößen, doppelter Werkzeugbestückung oder zusätzlicher Logistik erhöhen. Wenn sie jedoch richtig modelliert wird, senkt sie häufig die Gesamtrisikokosten.
Ein praktischer Vergleich könnte zeigen:
| Faktor | Einzelne Quelle | Doppelte Quelle |
|---|---|---|
| Einzelpreis | Niedrigste | +3-5% höher |
| Risiko von Ausfallzeiten | Hoch | 30-40% unten |
| Stabilität der Lieferung | Mäßig | Hoch |
| Verhandlungsmacht | Begrenzt | Stark |
Dieser Ansatz verändert die Diskussion: Duale Beschaffung ist keine Ausgabe, sondern eine Investition in die Kontinuität der Versorgung und die betriebliche Glaubwürdigkeit.
Aufbau eines Dual-Sourcing-Rahmens
Um eine Strategie in die Tat umzusetzen, bedarf es einer Struktur. In diesem Abschnitt erfahren Sie, wie Sie die Rollen der Lieferanten definieren, Prozesse standardisieren und eine klare Kommunikation zwischen allen Partnern herstellen.
Lieferantenauswahl und Rollendefinition
Der erste Schritt ist die Festlegung klarer Lieferantenrollen. Viele erfolgreiche Hersteller verwenden ein primäres und sekundäres Modell, bei dem der Hauptlieferant etwa 70% des Gesamtvolumens abwickelt, während der sekundäre Lieferant 30% verwaltet. Durch diese Aufteilung bleiben beide Lieferanten aktiv und qualifiziert, während die Kosteneffizienz erhalten bleibt.
Bei manchen Projekten, vor allem bei solchen mit knappen Fristen oder schwankender Nachfrage, ist eine Aufteilung zu gleichen Teilen (50/50) besser geeignet. Er fördert die Prozesssymmetrie und stellt sicher, dass beide Lieferanten gleichermaßen in die Einhaltung der Standards investiert sind.
Unabhängig von der Zuteilung sollte in jeder Lieferantenvereinbarung eindeutig festgelegt werden:
- Die Produktfamilien oder Teilecodes bearbeiten wird.
- Die Zielanteil in Prozent (z.B. 60/40).
- Leistungsmetriken für Lieferung, Kosten und Qualität.
- Eskalationspfade für Problemlösungen und technische Fragen.
So kann beispielsweise ein Unternehmen, das Blechrahmen für medizinische Geräte herstellt, seinen inländischen Lieferanten als Hauptlieferanten einsetzen, um ein stabiles Volumen zu gewährleisten, und gleichzeitig einen Offshore-Lieferanten als Backup für dringende oder überlaufende Aufträge einsetzen. Dieses Gleichgewicht verringert das logistische Risiko, ohne den Kostenvorteil zu verlieren.
Tipp: Überprüfen Sie regelmäßig das Verhältnis zwischen den Lieferanten. Die dynamische Zuteilung - vierteljährliche Anpassung des Volumenanteils auf der Grundlage der Leistung - hält beide Lieferanten wettbewerbsfähig und engagiert.
Prozess- und Qualitätsstandardisierung
Das größte Risiko bei der doppelten Beschaffung ist die Inkonsistenz. Zwei Lieferanten verwenden möglicherweise unterschiedliche Laserschneidgeschwindigkeiten, Biegevorrichtungen oder Pulverbeschichtungsparameter, was zu Teilen führen kann, die zwar einzeln, aber nicht zusammen passen.
Um dies zu verhindern, müssen Unternehmen eine einheitliche Prozessgrundlage für alle Zulieferer schaffen. Dies beinhaltet:
- Standardisierte Fabrikationszeichnungen mit klar definierten Toleranzen und GD&T-Symbolen.
- Gemeinsame Inspektionsdokumentation, einschließlich Prüfung des ersten Artikels (FAI), Prozessflussdiagramme und Kontrollpläne.
- Gemeinsame Inspektionswerkzeuge nach denselben Normen (z. B. ISO 17025) kalibriert werden.
- Einheitliche Material- und Verarbeitungsspezifikationenwie identische Aluminiumsorten oder Beschichtungsdicken.
Ein nützliches Verfahren ist die Erstellung eines Hauptmustersatzes - ein geprüfter physischer oder digitaler Referenzsatz mit akzeptablen kosmetischen und maßlichen Ergebnissen. Beide Lieferanten verwenden es als Maßstab für die Oberflächengüte, das Aussehen der Schweißnähte und die Maßhaltigkeit.
Ein Unternehmen, das die Produktion von Edelstahlgehäusen standardisierte, stellte beispielsweise fest, dass es durch die Verwendung gemeinsamer Prüfvorlagen und die monatliche Gegenprüfung von 10 Musterteilen die Abweichungen zwischen den Lieferanten innerhalb von sechs Monaten um 42% reduzieren konnte.
Einrichtung von Kommunikation und Zusammenarbeit
Die doppelte Beschaffung macht die Kommunikation komplexer. Jede Revision, Zeichnungsaktualisierung oder Korrekturmaßnahme muss beiden Lieferanten gleichzeitig mitgeteilt werden. Eine kleine Verzögerung bei der Weitergabe einer neuen Zeichnung kann leicht dazu führen, dass die Teile in der Produktion nicht übereinstimmen.
Um solche Lücken zu vermeiden, sollten Unternehmen einen digitalen Kommunikationsworkflow einführen, der durch transparente Systeme unterstützt wird.
Zu den bewährten Praktiken gehören:
- Gemeinsame Dokumentenplattformen (z. B. ERP oder sichere Cloud-Laufwerke) mit Versionskontrolle.
- Automatisierte Warnmeldungen für Zeichnungs- oder Stücklistenrevisionen.
- Wöchentliche Abstimmungsgespräche zwischen dem Ingenieurteam des Käufers und den beiden Lieferanten.
- Zentralisierte NCR-Verfolgung (Non-Conformance Report)sicherzustellen, dass die gewonnenen Erkenntnisse standortübergreifend genutzt werden.
Einige Hersteller integrieren dieses System direkt in ihr Manufacturing Execution System (MES) oder ihr Lieferantenportal, so dass beide Lieferanten Live-Updates zu Produktionsaufträgen, Zeichnungsrevisionen und Qualitätstrends einsehen können.
Eine einfache Regel sorgt dafür, dass alle an einem Strang ziehen:
"Wenn ein Anbieter es weiß, muss es auch der andere wissen.
Diese Synchronisierung beseitigt Versionsverwirrungen und stärkt die Gleichbehandlung - ein Schlüsselfaktor für die Aufrechterhaltung von Vertrauen und Fairness in langfristigen Dual-Sourcing-Partnerschaften.
Aufrechterhaltung der Informationstransparenz
Transparenz ist der Klebstoff, der das Dual-Sourcing zusammenhält. Einkäufer sollten realistische Prognosen, Nachfrageschwankungen und Feedback gleichermaßen mit beiden Lieferanten teilen.
Wenn Sie Ihren Lieferanten Einblick in Ihren Produktionsplan gewähren, können sie Arbeitskräfte und Materialien effizienter planen, was wiederum Ihre Vorlaufzeiten verkürzt.
Laut einer Studie zur Zusammenarbeit in der Lieferkette von 2024 erzielten Hersteller, die eine gemeinsame Produktionstransparenz aufrechterhielten, eine um durchschnittlich 18% kürzere Reaktionszeit bei der Verlagerung von Mengen zwischen Lieferanten.
Dies zeigt, dass eine gute Kommunikation nicht nur verwaltungstechnisch, sondern auch operativ von Vorteil ist und sich direkt auf die Liefertreue auswirkt.
Verwaltung von Leistung und Koordinierung
Nach der Einrichtung liegt der Schwerpunkt auf der Konsistenz. Erfahren Sie, wie Sie Ergebnisse messen, Prozesse abgleichen und die technische Kontrolle über mehrere Zulieferer aufrechterhalten können.
Messbare KPIs einrichten
Datentransparenz ist die Grundlage für das Leistungsmanagement von Lieferanten. Zwei Lieferanten bedeuten zwei Sätze von Kennzahlen, und beide müssen anhand der gleichen Indikatoren und Schwellenwerte gemessen werden.
Empfohlener KPI-Rahmen:
| Kategorie | KPI | Zielbereich |
|---|---|---|
| Lieferung | Pünktliche Lieferung | ≥ 95% |
| Qualität | Defektrate (PPM) | ≤ 1,000 |
| Kosten | Preisabweichung gegenüber Angebot | ≤ 3% |
| Reaktionsfähigkeit | Antwortzeit bei technischen Anfragen | ≤ 24 Stunden |
| Flexibilität | Vorlaufzeit für die Mengenanpassung | ≤ 3 Tage |
Scorecards, die diese Kennzahlen zusammenfassen, sollten monatlich ausgetauscht werden. Diese Transparenz fördert die Verbesserung durch freundschaftlichen Wettbewerb statt Strafdruck. Eine vierteljährliche Überprüfung mit den Einkaufs-, Technik- und Qualitätsteams stellt sicher, dass Korrekturmaßnahmen nachverfolgt werden und dass beide Lieferanten technisch auf dem gleichen Stand bleiben.
Kontinuierliche Prozessanpassung
Selbst wenn beide Lieferanten von der gleichen Prozessbasis ausgehen, kommt es natürlich zu Abweichungen - Werkzeugverschleiß, Bedienerwechsel oder aktualisierte Maschinen können im Laufe der Zeit zu Abweichungen führen.
Um die Austauschbarkeit aufrechtzuerhalten, führen Sie planmäßige Audits zur Prozessanpassung durch, um eine kontinuierliche Anpassung sicherzustellen. Diese umfassen in der Regel:
- Vergleich von Maßdaten und Oberflächenberichten beider Lieferanten.
- Überprüfung der Trends der statistischen Prozesskontrolle (SPC) für Biegewinkel und Schweißraupengröße.
- Überprüfung der Konsistenz von Farbe, Dicke und Glanz der Pulverbeschichtung.
- Erneute Bestätigung der Kalibrierung der Prüfmittel.
Eine einfache, aber wirksame Methode ist der monatliche Austausch von Mustern, bei dem jeder Zulieferer das gleiche Teil mit identischen Materialien herstellt und die Ergebnisse mit Hilfe von CMM- oder optischen Messungen verglichen werden.
Wenn ein Zulieferer eine Prozessverbesserung entwickelt - zum Beispiel eine bessere Methode zur Verringerung des Verzugs beim WIG-Schweißen oder zur Minimierung der Grate beim Laserschneiden - sollte dieses Wissen mit dem anderen Zulieferer geteilt werden. Diese gegenseitige Lernschleife steigert die Fähigkeiten beider Unternehmen gleichzeitig.
Umgang mit Revisionen und technischen Änderungen
Nichts stellt ein Dual-Sourcing-System mehr auf die Probe als eine Designänderung. Ein geänderter Biegeradius, ein geändertes Lochmuster oder eine geänderte Beschichtungsanforderung kann leicht zu nicht übereinstimmenden Chargen führen, wenn nicht beide Lieferanten gleichzeitig aktualisieren.
Um dieses Risiko zu beherrschen, sollten Unternehmen ein kontrolliertes Revisionsmanagement einführen:
- Zentralisiertes Daten-Repository: Speichern Sie alle Zeichnungen und 3D-Modelle in einer gemeinsamen Datenbank mit Revisionshistorie (z. B. PDM oder ERP).
- Gleichzeitige Verteilung: Push-Benachrichtigungen werden sofort an beide Lieferanten gesendet, wenn eine Änderung eintritt.
- Überprüfung der Bestätigung: Lassen Sie sich den Erhalt und das Verständnis vor der Umsetzung von jedem Lieferanten bestätigen.
- Schrittweiser Übergang: Trennen Sie neue und alte Versionen nach Losnummern oder Zeitrahmen, um eine Vermischung der Bestände zu vermeiden.
- Schritt der Validierung: Führen Sie eine Stichprobenverifizierung durch, bevor Sie das System im Originalmaßstab freigeben.
Ein Beispiel aus der Praxis: Ein Hersteller von Batteriegehäusen lieferte einmal nicht passende Abdeckungen aus, weil Lieferant B die aktualisierte CAD-Datei fünf Tage zu spät erhielt. Nach der Implementierung automatischer Revisionswarnungen im ERP-System sank die Zahl der Fehler bei Konstruktionsänderungen innerhalb von 12 Monaten auf Null.
Diese Systeme sorgen nicht nur für gleichbleibende Qualität, sondern stärken auch das Vertrauen der Kunden. Wenn die Kunden wissen, dass mehrere Einrichtungen identische Teile unter kontrollierten Revisionen herstellen können, stärkt dies die Glaubwürdigkeit und Professionalität des Lieferanten.
Strategische Vorteile in der Metallverarbeitung
Einmal stabilisiert, bietet Dual Sourcing mehr als nur Ersatzkapazitäten. Entdecken Sie, wie es Agilität, Innovation und langfristige Stabilität der Lieferkette fördert.
Schnellere Reaktion auf Marktvolatilität
Das globale Produktionsumfeld wird immer unberechenbarer, bedingt durch Schwankungen der Rohstoffpreise, Energiekosten und regionale Logistikstörungen. Dual Sourcing bietet Unternehmen die Flexibilität, Arbeitslasten schnell umzuverteilen und sich ohne Produktionsunterbrechung an Veränderungen anzupassen.
Wenn beispielsweise bei einem Lieferanten ein Stahlmangel oder eine verlängerte Beschichtungszeit auftritt, kann die Produktion mit minimaler Verzögerung auf den zweiten Lieferanten übertragen werden.
Innovation durch wettbewerbsorientiertes Lernen
Ein gesunder Wettbewerb zwischen zwei qualifizierten Lieferanten führt oft zu schrittweiser Innovation. Jeder Anbieter ist bestrebt, seine Effizienz zu verbessern - durch die Optimierung von Laserschneidpfaden, die Verfeinerung von Biegevorrichtungen oder die Verringerung der Nacharbeit beim Schweißen -, um sich als bevorzugter Anbieter zu profilieren.
Wenn diese Rivalität transparent gehandhabt wird, wird sie zu einem gemeinsamen Motor für Verbesserungen und nicht zu einer Quelle für Konflikte.
Zum Beispiel:
- Wenn Lieferant A eine schnellere Umformvorrichtung entwickelt, kann Lieferant B diese Idee nachahmen.
- Wenn Lieferant B die Einheitlichkeit der Pulverbeschichtung verbessert, profitieren beide von der aktualisierten Norm.
Dieses strukturierte Modell des gegenseitigen Lernens fördert die offene Kommunikation und das gegenseitige Wachstum. Im Laufe der Zeit steigert es die Fähigkeiten beider Lieferanten - und verschafft dem Käufer eine stärkere, flexiblere Lieferbasis.
Wie ein Betriebsleiter bemerkte: "Unsere beiden Lieferanten konkurrieren bei der Leistung, arbeiten aber bei der Verbesserung zusammen. Das Ergebnis ist eine höhere Qualität für unsere Kunden und ein geringeres Risiko für uns."
Aufbau echter Resilienz in der Lieferkette
Resilienz in der Lieferkette bedeutet mehr als nur die Vermeidung von Lieferverzögerungen - es bedeutet den Aufbau eines vorhersehbaren und skalierbaren Systems, das Schocks ohne Panik auffangen kann. Ein Dual-Sourcing-Rahmen stärkt die Widerstandsfähigkeit durch:
- Verteilte Produktionskapazitäten in verschiedenen Regionen.
- Redundante Materialbeschaffungswege.
- Querqualifizierte Werkzeuge und Prüfsysteme.
- Transparente Kommunikation und Live-Leistungsverfolgung.
Eine Studie des Global Supply Chain Council ergab, dass Unternehmen, die kritische Komponenten aus zwei Quellen beziehen, 35% weniger Produktionsunterbrechungen und 20% niedrigere durchschnittliche Ausfallkosten im Vergleich zu Unternehmen mit nur einer Quelle melden.
Diese Ausfallsicherheit erhöht direkt die Rentabilität - nicht durch eine Senkung des Stückpreises, sondern durch die Minimierung von kostspieligen Unterbrechungen, Notfrachten und Vertragsstrafen für Kunden.
Langfristige Beziehungen und kulturelle Anpassung
Prozesse bauen Systeme auf, aber Vertrauen hält sie aufrecht. In diesem Abschnitt wird untersucht, wie Zusammenarbeit und interne Abstimmung zum dauerhaften Erfolg von Dual-Sourcing-Partnerschaften beitragen.
Vertrauen über Verträge hinaus aufbauen
Anstatt nur über den Preis zu verhandeln, schließen führende Unternehmen langfristige Vereinbarungen ab, die Transparenz und Zuverlässigkeit belohnen. Sie teilen Prognosen, gewähren frühzeitigen Zugang zum Design und binden beide Lieferanten in Diskussionen über kontinuierliche Verbesserungen ein.
Diese Offenheit ermutigt die Lieferanten, in neue Anlagen zu investieren, die Lieferzeiten zu verkürzen und eine hohe Reaktionsfähigkeit aufrechtzuerhalten - in dem Wissen, dass ihr Engagement mit einer stabilen Geschäftskontinuität belohnt wird.
Interne Koordinierung zwischen den Abteilungen
Dual-Sourcing erfordert auch eine Abstimmung innerhalb der Organisation des Käufers. Technik-, Einkaufs- und Qualitätsteams müssen eng zusammenarbeiten, um Kostenziele mit Herstellbarkeit, Prozessstabilität und Prüfungskonsistenz in Einklang zu bringen.
Eine vierteljährliche abteilungsübergreifende interne Überprüfung stellt sicher, dass Beschaffungsentscheidungen technisch abgesichert sind und technische Änderungen bei beiden Lieferanten reibungslos durchgeführt werden. Diese interne Synergie stellt sicher, dass das Dual-Sourcing als einheitliche Unternehmensstrategie funktioniert und nicht nur eine Einkaufsentscheidung ist.
Schlussfolgerung
Duales Beschaffungswesen in der Metallverarbeitung ist nicht mehr nur ein vorübergehender Ausweichplan, sondern ein strategischer Pfeiler für die Widerstandsfähigkeit einer modernen Fertigung. Durch die Festlegung klarer Strukturen, die Durchsetzung der Qualitätsanpassung und die Nutzung datengestützter Transparenz können Hersteller Dual-Sourcing in einen nachhaltigen Vorteil verwandeln.
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Hey, ich bin Kevin Lee
In den letzten 10 Jahren bin ich in verschiedene Formen der Blechbearbeitung eingetaucht und teile hier coole Erkenntnisse aus meinen Erfahrungen in verschiedenen Werkstätten.
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Kevin Lee
Ich verfüge über mehr als zehn Jahre Berufserfahrung in der Blechverarbeitung und bin auf Laserschneiden, Biegen, Schweißen und Oberflächenbehandlungstechniken spezialisiert. Als Technischer Direktor bei Shengen bin ich bestrebt, komplexe Fertigungsherausforderungen zu lösen und Innovation und Qualität in jedem Projekt voranzutreiben.
