{"id":23695,"date":"2025-12-28T19:09:47","date_gmt":"2025-12-29T03:09:47","guid":{"rendered":"https:\/\/shengenfab.com\/?p=23695"},"modified":"2026-04-22T19:37:35","modified_gmt":"2026-04-23T03:37:35","slug":"capacity-planning-for-sheet-metal-fabrication-shops","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/shengenfab.com\/nl\/capacity-planning-for-sheet-metal-fabrication-shops\/","title":{"rendered":"Capaciteitsplanning voor plaatwerkbedrijven"},"content":{"rendered":"
\n\t\t\t\t\t\t
\n\t\t\t\t\t\t
\n\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t<\/section>\n\t\t\t\t
\n\t\t\t\t\t\t
\n\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t<\/section>\n\t\t\t\t
\n\t\t\t\t\t\t
\n\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t<\/section>\n\t\t\t\t
\n\t\t\t\t\t\t
\n\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t<\/section>\n\t\t\t\t
\n\t\t\t\t\t\t
\n\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t<\/section>\n\t\t\t\t
\n\t\t\t\t\t\t
\n\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t<\/section>\n\t\t\t\t
\n\t\t\t\t\t\t
\n\t\t\t\t\t
\n\t\t\t
\n\t\t\t\t\t\t
\n\t\t\t\t
\n\t\t\t\t\t\t\t\t\t

Capaciteitsplanning in een plaatwerkerij houdt in dat de beschikbaarheid van machines, arbeid en de stroom onderhanden werk (WIP) in balans moeten worden gebracht. Effectief plannen gaat niet over het maximaliseren van de machine-uptime, maar over het beheersen van de beweging van onderdelen van de laser naar het verzendingsdok.<\/p>\n

Dit artikel beschrijft de praktische beperkingen van plaatbewerking. We leggen uit hoe je de basiscapaciteit berekent en de veelvoorkomende knelpunten beheert die van invloed zijn op doorlooptijden.<\/p>\t\t\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t

\n\t\t\t\t
\n\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t\"Capaciteitsplanning\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t
\n\t\t\t\t
\n\t\t\t\t\t\t\t\t\t

<\/p>\n

Hoe de re\u00eble winkelcapaciteit berekenen?<\/h2>\n

<\/p>\n

Een planning die is gebaseerd op theoretische maxima is moeilijk te handhaven op de werkvloer. Echte capaciteitsberekeningen vereisen een scheiding tussen de totale beschikbare uren en de werkelijke productieve tijd.<\/p>\n

<\/p>\n

Machine-uren<\/h3>\n

<\/p>\n

Een standaardploeg van 8 uur biedt zelden 8 uur productieve snij- of buigtijd. Om de echte capaciteit te vinden, moet je een OEE-factor (Overall Equipment Effectiveness) toepassen. Terwijl een goed onderhouden fiberlaser een OEE van 80% kan bereiken, werkt een handmatige afkantpers vaak dichter bij 60% of 65% door frequente handmatige interventies.<\/p>\n

<\/p>\n

Dit gat wordt veroorzaakt door routinematige maar noodzakelijke stilstand, waaronder machinewissels, het laden van materiaal en First Article Inspections (FAI). Als voor een taak bijvoorbeeld moet worden overgeschakeld van 6 mm koolstofstaal naar 1,5 mm aluminium, dan moet de tijd die wordt besteed aan het verwisselen van spuitmonden, lenskalibratie en gasinstellingen worden afgetrokken van het beschikbare productievenster.<\/p>\n

<\/p>\n

Arbeidsuren<\/h3>\n

<\/p>\n

De totale personeelsbezetting is een misleidende maatstaf voor capaciteit. Beschikbare arbeidsuren moeten worden aangepast voor niet-productieactiviteiten zoals ploegoverdrachten, veiligheidsbriefings en materiaalverwerking.<\/p>\n

<\/p>\n

In een typische productieomgeving is het gebruikelijk om een buffer van 5% tot 10% aan te houden voor ziekteverzuim en indirecte arbeidstaken. Een planning van 100% arbeidsbezetting laat geen ruimte voor deze variabelen, wat vaak resulteert in een productieachterstand halverwege de week.<\/p>\n

<\/p>\n

Vaardigheidsmatrix<\/h3>\n

<\/p>\n

De machinecapaciteit wordt strikt beperkt door de beschikbaarheid van gekwalificeerde operators. Een ongebruikte robotlascel biedt nul capaciteit als de enige technicus die in staat is om de cel te programmeren is toegewezen aan een ander project.<\/p>\n

<\/p>\n

Effectieve planning brengt de capaciteit in kaart aan de hand van specifieke certificeringen en vaardigheidsniveaus. In een werkplaats met tien lassers zijn er bijvoorbeeld misschien maar drie gecertificeerd voor structureel TIG-lassen. Het bijscholen van operators, zoals een laserlader leren om basisontbramingen uit te voeren of af te kantpersen, is een betrouwbare methode om te voorkomen dat specifieke arbeidscategorie\u00ebn een totale stilstand van de werkplaats veroorzaken.<\/p>\n

<\/p>\n

Nauwkeurigheid routebepaling<\/h3>\n

<\/p>\n

De betrouwbaarheid van een planning hangt af van de nauwkeurigheid van de geschatte tijd versus de werkelijke tijd. Als een routing uitgaat van een cyclus van 2 minuten voor een complexe beugel, maar de operator er consequent 5 minuten over doet vanwege de moeilijke ori\u00ebntatie van het onderdeel, dan zal het plan mislukken.<\/p>\n

<\/p>\n

Regelmatige tijdstudies zijn nodig om het ERP-systeem bij te werken. Nauwkeurige routings moeten rekening houden met de fysieke realiteit van het onderdeel, inclusief de tijd die nodig is voor ori\u00ebntatie, stapelen en intern transport tussen werkcentra.<\/p>\n

<\/p>\n

Waar de winkel zijn capaciteitsgrens bereikt\uff1f<\/h2>\n

<\/p>\n

Elke productiefaciliteit heeft specifieke processen die de totale doorvoer dicteren. Door deze limieten te identificeren, kunnen managers het tempo van de rest van de fabriek bepalen om overtollige WIP te voorkomen.<\/p>\n

<\/p>\n

Snijvermogen<\/h3>\n

<\/p>\n

Moderne fiberlasers hebben een extreem hoge verwerkingscapaciteit. Daarom is de snijafdeling zelden het primaire knelpunt, maar fungeert deze vaak als WIP-generator.<\/p>\n

<\/p>\n

Als de laser de stroomafwaartse processen voorbijstreeft, raakt de vloer verstopt met pallets met vlakke vormstukken. Om een gestage stroom te behouden, moeten de snijschema's worden afgestemd op de doorvoer van de volgende bewerking, meestal buigen of lassen.<\/p>\n

<\/p>\n

Buigcapaciteit<\/h3>\n

<\/p>\n

Afkantpersen vormen de meest voorkomende capaciteitslimiet in plaatbewerking. De buigcapaciteit wordt meer bepaald door de complexiteit van de instellingen dan door de snelheid van de machine.<\/p>\n

<\/p>\n

For example, a part requiring four different bends with two different tool sets may take 20 minutes to set up for a 30-second run. When the job mix shifts toward low-volume, high-complexity parts, the effective capacity of the bending department can drop significantly. Managers must balance “long-run” simple parts with “short-run” complex parts to keep the brakes moving.<\/p>\n

<\/p>\n

Lascapaciteit<\/h3>\n

<\/p>\n

Lassen is een handmatig, warmte-intensief proces dat een aanzienlijke variabiliteit met zich meebrengt. Naast de boogtijd wordt capaciteit verbruikt door fixeren, hechten en reinigen na het lassen.<\/p>\n

<\/p>\n

A critical ripple effect in welding is heat distortion. If a technician spends 15 minutes welding a frame but then requires 30 minutes of manual straightening or secondary grinding to meet tolerances, the department’s capacity is effectively cut by two-thirds. Controlling heat input and using precision fixtures are engineering requirements, not just quality ones.<\/p>\n

<\/p>\n

Afwerking wachtrijen<\/h3>\n

<\/p>\n

Oppervlaktebehandelingen zoals poedercoaten of anodiseren vormen vaak de laatste productiebeperking. Voor interne lijnen wordt de capaciteit bepaald door de snelheid van de transportband en het volume van de hardingsoven.<\/p>\n

<\/p>\n

When finishing is outsourced, the shop loses direct control over the timeline. A standard 3-to-5-day lead time from a coating vendor must be treated as a fixed “dead period” in the capacity plan. Any delay in the fabrication stages prior to finishing will likely result in a missed final delivery date, as finishing vendors rarely have the flexibility to “rush” parts without significant cost.<\/p>\n

<\/p>\t\t\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t

\n\t\t\t\t
\n\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t\"Gereedheid\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t
\n\t\t\t\t
\n\t\t\t\t\t\t\t\t\t

<\/p>\n

Hoe de complexiteit van onderdelen de vraag naar capaciteit verandert<\/h2>\n

<\/p>\n

De complexiteit van een onderdeel bepaalt direct hoeveel ruwe capaciteit een opdracht verbruikt. Een planning die alleen gebaseerd is op de hoeveelheid werkstukken zal mislukken als het ontwerp ingewikkelde bewerkingen, meerdere gereedschapswissels of strikte toleranties vereist.<\/p>\n

<\/p>\n

Aantal buigingen<\/h3>\n

<\/p>\n

Het aantal buigingen op een enkel onderdeel vermenigvuldigt het risico op fouten en de tijd die nodig is voor de verwerking. Elke volgende bocht is afhankelijk van de nauwkeurigheid van de vorige, wat leidt tot potenti\u00eble tolerantie stapeling<\/a>.<\/p>\n

<\/p>\n

Dit is vooral waar bij het buigen van materialen zoals aluminium of hoogsterkte staal, waar onvoorspelbare springrug<\/a> vereist dat de operator handmatige aanpassingen maakt voor individuele stukken. Een kleine variatie kan de uiteindelijke buiging veranderen in schroot, waardoor niet alleen de buigcapaciteit, maar ook het materiaal en de voorafgaande lasertijd verloren gaan.<\/p>\n

<\/p>\n

Belasting instellen<\/h3>\n

<\/p>\n

De machinecapaciteit wordt snel opgebruikt door het aantal fysieke gereedschapswissels dat nodig is, niet alleen door de doorlooptijd van de machine. In omgevingen met een hoge mix moet een operator soms meerdere keren per dienst wisselen van standaard V-dies naar speciale zwanenhalsgereedschappen, waardoor de insteltijden de werkelijke verwerkingstijden gemakkelijk overschrijden.<\/p>\n

<\/p>\n

Om dit te voorkomen, maken geavanceerde werkplaatsen gebruik van gefaseerde gereedschapsopstellingen, waarbij meerdere matrijzensets tegelijkertijd op het kantpersbed worden geplaatst om alle buigingen in \u00e9\u00e9n handeling te voltooien. Naarmate de productievolumes toenemen, is het vaak nodig om complexe onderdelen met meerdere opstellingen over te zetten naar stempelen van plaatmetaal<\/a> om opgesloten afkantperscapaciteit vrij te maken en een gestage massaproductie te behouden.<\/p>\n

<\/p>\n

Inhoud lassen<\/h3>\n

<\/p>\n

Het schatten van de lascapaciteit louter op basis van de lineaire inches van een naad is meestal onnauwkeurig. De complexiteit van de las bepaalt het tempo. Het leggen van een eenvoudige steeklas is snel en voorspelbaar.<\/p>\n

<\/p>\n

Als je echter een ononderbroken, waterdichte naad nodig hebt, moet je de warmte zorgvuldig regelen om kromtrekken te voorkomen, wat de rijsnelheid aanzienlijk vertraagt. Lassen buiten de positie of beperkte toegang in een krap chassis verlagen de doorvoersnelheid nog verder en vergroten de kans op secundair slijpen of nabewerking.<\/p>\n

<\/p>\n

Inspectielast<\/h3>\n

<\/p>\n

Strenge GD&T-vereisten (Geometric Dimensioning and Tolerancing) cre\u00ebren een verborgen knelpunt in de kwaliteitsafdeling. De echte capaciteitskiller is niet alleen de wachtrij voor de co\u00f6rdinatenmeetmachine (CMM), maar ook het feit dat een afkantpers of CNC-machine vaak ongebruikt staat te wachten tot het kwaliteitslab de machine goedkeurt. Eerste artikelinspectie (FAI)<\/a><\/strong>.<\/p>\n

<\/p>\n

Totdat dat eerste onderdeel is geverifieerd, kan de operator de rest van de batch niet veilig uitvoeren. Deze verborgen ongebruikte tijd is de reden waarom ogenschijnlijk eenvoudige onderdelen met strikte toleranties vaak een aanzienlijk langere doorlooptijd hebben vanuit het oogpunt van inkoop.<\/p>\n

<\/p>\n

Hoe planningsregels doorstroming en levering beschermen\uff1f<\/h2>\n

<\/p>\n

Zelfs met nauwkeurige gegevens kan een werkvloer snel in chaos vervallen zonder strikte operationele regels. Planningsregels fungeren als fysieke verkeerscontroles, voorkomen dat werkcentra overbelast raken en beschermen leverdata.<\/p>\n

<\/p>\n

Baanvrijgave<\/h3>\n

<\/p>\n

Een taak vrijgeven aan de vloer alleen omdat de grondstof is aangekomen, is een veelgemaakte planningsfout. Taken mogen alleen worden vrijgegeven wanneer het primaire knelpunt ze kan verwerken.<\/p>\n

<\/p>\n

Het te vroeg vrijgeven van werk overspoelt de snelle processen stroomopwaarts, zoals de lasersnijder. Dit leidt tot een overproductie van vlakke vormstukken die dagenlang op pallets liggen te wachten tot de stroomafwaartse bewerkingen de achterstand hebben ingelopen.<\/p>\n

<\/p>\n

WIP-controle<\/h3>\n

<\/p>\n

Limiting Work-in-Progress (WIP) is essential for maintaining predictable lead times. Excess WIP doesn’t just consume floor space; it ties up working capital in unfinished goods that cannot be invoiced.<\/p>\n

<\/p>\n

Bovendien lopen plaatwerkonderdelen die te lang in WIP blijven liggen het risico op oxidatie van het oppervlak (vooral koolstofstaal). Dit dwingt vaak tot een ongeplande beits- of secundaire schuurbewerking voordat de onderdelen naar de poedercoating kunnen worden gestuurd, waardoor het weekschema direct wordt verstoord.<\/p>\n

<\/p>\n

Knelpuntsequentiebepaling<\/h3>\n

<\/p>\n

Om de doorvoer te maximaliseren, moeten opdrachten bij de bottleneck in de juiste volgorde worden geplaatst om stilstand te minimaliseren. Als de afkantpers de bekende beperking is, is het meestal effici\u00ebnter om opdrachten die dezelfde gereedschapopstelling gebruiken samen te voegen.<\/p>\n

<\/p>\n

Hoewel dit soms de strikte FIFO-regels (First-In-First-Out) kan omzeilen, blijft de beperkte capaciteit van de beperking behouden. Een besparing van 40 minuten aan gereedschapwissels bij de bottleneck vertaalt zich direct in meer verzonden onderdelen aan het einde van de week.<\/p>\n

<\/p>\n

Tijdschema bevriezen<\/h3>\n

<\/p>\n

Het voortdurend herschikken van de dagplanning vernietigt de productiviteit. Een actieve opstelling afbreken om een spoedopdracht uit te voeren betekent dat er twee keer voor de opstellingstijd moet worden betaald, waardoor de winstmarge op beide opdrachten direct wordt uitgehold.<\/p>\n

<\/p>\n

Het implementeren van een bevroren planning - meestal een vast venster van 24 tot 48 uur waarin het productieplan niet kan worden gewijzigd - beschermt operators tegen de verstoring van noodorders. Als er een spoedorder binnenkomt, moet deze buiten deze bevroren zone worden geplaatst om ervoor te zorgen dat de huidige WIP effici\u00ebnt wordt voltooid.<\/p>\n

<\/p>\t\t\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t

\n\t\t\t\t
\n\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t\"Samenwerken\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t
\n\t\t\t\t
\n\t\t\t\t\t\t\t\t\t

<\/p>\n

Hoe de capaciteit te beschermen als de vraag of het aanbod verschuift\uff1f<\/h2>\n

<\/p>\n

Scheduling a shop floor to 100% capacity guarantees failure. A single machine fault or delayed material delivery will derail the entire week’s production. Maintaining a reliable schedule requires building elasticity into the system.<\/p>\n

<\/p>\n

Buffercapaciteit<\/h3>\n

<\/p>\n

Om de capaciteit effectief te beheren, moet er een buffercapaciteit worden aangehouden, waarbij meestal 15% tot 20% van de beschikbare uren ongepland blijven. Deze buffer fungeert als een schokdemper voor de productievloer.<\/p>\n

<\/p>\n

Wanneer onvoorspelbare insteltijden, kleine materiaaldefecten of verplicht herwerk optreden, vangt deze gereserveerde tijd de gevolgen op. Operators kunnen deze tijd inhalen zonder de primaire productiestroom te vertragen of leveringsdata van klanten te missen.<\/p>\n

<\/p>\n

Materiaal tekorten<\/h3>\n

<\/p>\n

Global supply chains are volatile. When a material shortage occurs, the schedule must be highly elastic to prevent equipment from sitting idle. However, a shortage isn’t always physical.<\/p>\n

<\/p>\n

Sometimes the metal is actually on the rack, but the Mill Test Reports (MTRs) haven’t cleared quality control. A dynamic system must flag material as “unavailable” until both the physical stock and the compliance paperwork are ready for the floor.<\/p>\n

<\/p>\n

Spoedbestelling screening<\/h3>\n

<\/p>\n

Spoedorders verstoren de standaardstroom en brengen een aanzienlijk risico met zich mee voor de vastgestelde leverdata. Voordat het management een spoedopdracht accepteert, moet het een strikte screening uitvoeren om de werkelijke kosten van de verstoring te berekenen.<\/p>\n

<\/p>\n

Interrupting an active run doesn’t just double your setup time. It often guarantees you will scrap another piece of material to re-calibrate the machine when you resume the original job, instantly eroding the profit margin on both orders.<\/p>\n

<\/p>\n

Buiten capaciteit<\/h3>\n

<\/p>\n

Interne capaciteit heeft fysieke grenzen. Wanneer het gebruik van de winkel de veiligheidsbuffer consequent overschrijdt, wordt het inzetten van externe capaciteit een strategische noodzaak in plaats van een laatste redmiddel.<\/p>\n

<\/p>\n

Partnering with a fabrication expert isn’t just about dumping overflow work. A strategic partner acts as an extension of your own floor, utilizing the same engineering standards\u2014from Ontwerp voor productie (DFM)<\/a> van controle tot eindinspectie, zodat uitbestede onderdelen naadloos in uw uiteindelijke assemblagelijn terechtkomen.<\/p>\n

<\/p>\n

Hoe houd je capaciteitsgegevens bruikbaar?<\/h2>\n

<\/p>\n

Capaciteitsplanning is slechts zo goed als de gegevens die het systeem voeden. Als de aannames in uw planningssoftware niet overeenkomen met de fysieke werkelijkheid op de werkvloer, zal het systeem onmogelijke planningen genereren.<\/p>\n

<\/p>\n

OEE-nulmeting<\/h3>\n

<\/p>\n

Het vaststellen van een nauwkeurige basislijn voor de Overall Equipment Effectiveness (OEE) is de eerste stap in het handhaven van een realistische planning. Deze meetmethode dwingt een productiebedrijf om verder te kijken dan alleen de snelheid van de machine en rekening te houden met de werkelijke beschikbaarheid en kwaliteitsopbrengst.<\/p>\n

<\/p>\n

A schedule built on a realistic 65% OEE will always outperform a schedule built on a theoretical 90% OEE. It prevents the system from overpromising capacity that doesn’t physically exist.<\/p>\n

<\/p>\n

Verlies van downtime<\/h3>\n

<\/p>\n

Unrecorded downtime corrupts capacity planning data. The most destructive downtime isn’t a blown hydraulic pump; it’s the 10 minutes an operator spends waiting for a forklift to move a pallet, or searching for the correct inspection caliper.<\/p>\n

<\/p>\n

Deze ongeregistreerde microvertragingen leiden stilletjes tot capaciteitsverlies. Door deze kleine vertragingen consequent bij te houden, kunnen engineeringteams de hoofdoorzaken identificeren en de basiscapaciteit terugbrengen naar een realistisch, haalbaar niveau.<\/p>\n

<\/p>\n

Verlies door nabewerking<\/h3>\n

<\/p>\n

Een afgedankt onderdeel steelt twee keer capaciteit: \u00e9\u00e9n keer als het verkeerd is gefabriceerd en nog een keer als het opnieuw moet worden gemaakt. Als er geen rekening wordt gehouden met het verlies aan herbewerkingen, worden de beschikbare productie-uren kunstmatig opgedreven.<\/p>\n

<\/p>\n

Als een specifieke lasbewerking historisch gezien een herbewerkingspercentage van 5% heeft, moet de planning automatisch de nodige tijd en materialen toewijzen om die historische rendementsdaling te dekken. Als je deze realiteit negeert, loopt de planning gegarandeerd uit.<\/p>\n

<\/p>\n

Routing-updates<\/h3>\n

<\/p>\n

Werkvloerprocessen evolueren natuurlijk. Als technici een nieuwe opspaninrichting implementeren die de lastijd met 10 minuten verkort, maar de ERP-gegevens blijven statisch, dan zal de planning snel afwijken van de werkelijkheid.<\/p>\n

<\/p>\n

Voortdurende routeringsupdates zijn verplicht. Als procesverbeteringen de cyclustijden verkorten, moeten die nieuwe normen onmiddellijk worden weerspiegeld in de routeringsgegevens, zodat het planningssysteem de nieuw vrijgekomen capaciteit opnieuw kan opeisen en nauwkeurig kan toewijzen.<\/p>\n

<\/p>\n

Conclusie<\/h2>\n

<\/p>\n

Capaciteitsplanning in een plaatwerkerij is niet alleen een planningstaak. Het is een dagelijkse controletaak die machinetijd, arbeid, complexiteit van onderdelen, gereedheid van materiaal en leveringsbeloftes met elkaar verbindt. Een werkplaats kan druk lijken en toch productie verliezen als knelpunten genegeerd worden, de routinggegevens verkeerd zijn of dringende orders de stroom blijven onderbreken.<\/p>\n

<\/p>\n

De sterkere benadering is plannen op basis van werkelijke capaciteit, niet op basis van theoretische capaciteit. Dat betekent controleren waar de productie echt vertraagt, WIP controleren, sleutelprocessen beschermen en planningsgegevens bijwerken als de productie verandert.<\/p>\n

<\/p>\n

Als uw project krappe doorlooptijden, gemengde complexiteit van onderdelen of een onstabiele vraag omvat, is vroeg plannen belangrijk. Stuur ons uw tekening, BOM of RFQ<\/a>en ons engineeringteam kan de werklast, processtroom en productierisico's beoordelen voordat de productie begint.<\/p>\n

<\/p>\t\t\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t<\/div>\n\t\t\t\t

\n\t\t\t
\n\t\t\t\t\t\t
\n\t\t\t\t
\n\t\t\t\t\t

Hey, ik ben Kevin Lee<\/h3>\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t
\n\t\t\t\t
\n\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t\"Kevin\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t
\n\t\t\t\t
\n\t\t\t\t\t\t\t\t\t

\u00a0<\/p>

De afgelopen 10 jaar heb ik me verdiept in verschillende vormen van plaatbewerking en ik deel hier de coole inzichten die ik heb opgedaan in verschillende werkplaatsen.<\/p>\t\t\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t

\n\t\t\t\t
\n\t\t\t\t\t\t\t\t\t
\n\t\t\t\t\t\n\t\t\t\t\t\t\n\t\t\t\t\t\t\t\t\tOVER MIJ<\/span>\n\t\t\t\t\t<\/span>\n\t\t\t\t\t<\/a>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t
\n\t\t\t\t
\n\t\t\t\t\t

Neem contact op<\/h2>\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t
\n\t\t\t\t
\n\t\t\t\t\t\t\t
\n\t\t\t\n\t\t\t\n\t\t\t\n\n\t\t\t\n\t\t\t
\n\t\t\t\t\t\t\t\t
\n\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t