In de afgelopen jaren hebben fabrikanten wereldwijd een duidelijke les geleerd. Er kan niet worden uitgegaan van een stabiele aanvoer. Metalen productiebedrijven lopen grote risico's door vertragingen in de verzending, regionale sluitingen en materiaaltekorten. Als één leverancier achterop raakt, verspreiden de problemen zich snel. De productie vertraagt. Machines staan stil. Deadlines van klanten worden gemist.
Dual sourcing biedt een praktische oplossing. Deze aanpak houdt in dat er twee bekwame leveranciers worden goedgekeurd voor hetzelfde onderdeel of proces. Als de ene leverancier een probleem heeft, kan de andere doorgaan met de productie. Deze opzet vermindert de risico's en houdt de orders in beweging.
Dual sourcing heeft ook extra voordelen. Het verhoogt de flexibiliteit bij het plannen. Het verbetert de zichtbaarheid van de kosten. Het creëert gezonde concurrentie tussen leveranciers. Deze voordelen zijn nog belangrijker in de huidige onzekere productieomgeving.
In dit artikel wordt uitgelegd hoe metaalverwerkende bedrijven effectief gebruik kunnen maken van dual sourcing. Het begint met het belangrijkste doel van dual sourcing. Daarna wordt de technische en operationele opzet uitgelegd die nodig is om het in echte productieomgevingen te laten werken.
Het doel en de waarde van dual-sourcing
Dual-sourcing verandert de balans in de relaties met leveranciers. Het verschuift fabrikanten van afhankelijkheid naar controle. Als bedrijven het goed toepassen, beschermt het de productie. Het verbetert ook de samenwerking met leveranciers.
Afhankelijkheid en risico's verminderen
Veel fabrikanten vertrouwen op één enkele fabricageleverancier. Deze opzet creëert een duidelijk risico. Een defecte machine, een stroomstoring of een wijziging in de exportregels kan de productie onmiddellijk stilleggen. Als dit gebeurt, lopen de leveringsschema's uit en stijgen de kosten.
Dual-sourcing spreidt dit risico. De productie wordt verdeeld over twee gekwalificeerde faciliteiten. Als de ene leverancier het laat afweten, kan de andere het werk voortzetten. Dit verkleint de kans op een volledige shutdown.
Een bedrijf dat bijvoorbeeld roestvrijstalen behuizingen maakt, kan grote orders plaatsen bij een leverancier in Azië. Hetzelfde bedrijf kan een Europese leverancier gebruiken voor snelle orders. Deze aanpak verlaagt het doorlooptijdrisico. Het voorkomt ook afhankelijkheid van één regio.
Flexibiliteit en continuïteit verbeteren
Metaalproductie is afhankelijk van gekoppelde stappen. Deze stappen omvatten lasersnijden, buigen, lassencoating, en montage. Een vertraging in één stap kan de hele stroom vertragen. Capaciteitsbeperkingen of gereedschapsproblemen bij één leverancier veroorzaken deze vertragingen vaak.
Dual-sourcing voegt flexibiliteit toe. Productieladingen kunnen naar behoefte tussen leveranciers verschuiven. De ene leverancier kan dringende prototypes afhandelen. De andere kan zich richten op regelmatige orders van grote volumes. Deze balans zorgt voor een stabiele productie en houdt de doorlooptijden onder controle.
Een fabrikant van automatiseringsapparatuur verdeelde de beugelproductie over twee plaatwerkleveranciers met een verhouding van 70:30. Toen de vraag plotseling toenam, verhoogde de tweede leverancier de productie binnen drie dagen. Toen de vraag plotseling toenam, verhoogde de tweede leverancier de productie binnen drie dagen. De eindassemblage bleef op schema.
Onderhandelingshefboom versterken
Dual-sourcing doet meer dan risico's beperken. Het zorgt ook voor gezonde concurrentie. Als twee leveranciers hetzelfde onderdeel produceren, heeft elke leverancier een reden om beter te presteren dan de andere. Ze richten zich op prijs, kwaliteit en reactiesnelheid.
Inkoopteams kunnen benchmarken:
- Doorlooptijden (doel: binnen ±2 dagen variantie)
- Defectpercentages (doel: minder dan 1.000 PPM)
- Reactiesnelheid bij RFQ's of technische vragen
Na verloop van tijd zorgt dit proces voor een gestage verbetering. Leveranciers werken om in de toekomst meer zaken te kunnen doen. Ze handelen niet uit angst. Ze handelen om concurrerend te blijven.
Uit een 2023 productie-enquête van IPC bleek dat bedrijven met ten minste twee actieve fabricageleveranciers tot 15 procent minder prijsschommelingen zagen tijdens perioden van materiaalinflatie. De afleiding is eenvoudig. Concurrentie verlaagt niet alleen de kosten. Het houdt de prijzen ook stabieler.
Belangrijke overwegingen voordat je dual-sourcing implementeert
Voordat een dual-sourcing programma wordt gestart, moet bij elke beslissing een balans worden gevonden tussen risico's, kosten en mogelijkheden. Zo bepaal je welke onderdelen, leveranciers en budgetten echt in het model passen.
Onderdeelkritiek en -volume evalueren
Niet voor elk onderdeel zijn meerdere leveranciers nodig. De beste kandidaten zijn degenen die:
- Hoog volume en grote impact over montageschema's
- Technisch gestandaardiseerdreplicatie tussen faciliteiten mogelijk maken
- Risicogevoeligzoals behuizingen, beugels of warmteafvoerpanelen
Voor unieke of sterk aangepaste prototypen kan dual sourcing de kosten verhogen zonder dat dit een zinvolle verbetering van de veerkracht oplevert.
Een praktisch kader:
| Onderdeeltype | Voorgestelde strategie |
|---|---|
| Kritisch + Hoog Volume | Prioriteit voor twee bronnen |
| Laag volume + lage kriticiteit | Single-source met back-up plan |
| Op maat of met veel gereedschap | Handhaaf één bron met geverifieerde onvoorziene uitgaven |
Deze op techniek gebaseerde evaluatie zorgt ervoor dat middelen worden ingezet waar redundantie het belangrijkst is.
Compatibiliteit met leveranciers beoordelen
Twee leveranciers kunnen alleen uitwisselbare resultaten produceren als hun technische mogelijkheden, procescontrole en documentatiediscipline op elkaar zijn afgestemd. De evaluatie moet betrekking hebben op:
- Materiaaltraceerbaarheid en batchcontrole
- Machineprecisie (snijtolerantie, buigherhaalbaarheid, lasconsistentie)
- Inspectieapparatuur en kalibratiestandaarden
- Kwaliteitssysteemcertificeringen (ISO 9001, IATF 16949, enz.)
Voordat dual-sourcing officieel van start gaat, voert u First Article Inspections (FAI) en capaciteitsstudies (CPK) uit voor beide leveranciers met identieke tekeningen en materialen. Elke meetbare afwijking - zelfs ±0,1 mm in vlakheid of 3 glanseenheden in oppervlakteafwerking - moet in een vroeg stadium worden gecorrigeerd om afwijkingen tijdens de productie te voorkomen.
Totale kostenimplicaties analyseren
Dual-sourcing kan de kosten per eenheid verhogen door kleinere batches, dubbele tooling of extra logistiek. Maar als het goed gemodelleerd wordt, verlaagt het vaak de totale risicokosten.
Een praktische vergelijking zou kunnen uitwijzen:
| Factor | Enige bron | Dubbele bron |
|---|---|---|
| Prijs per eenheid | Laagste | +3-5% hoger |
| Risico op stilstand | Hoog | 30-40% lager |
| Stabiliteit bij levering | Matig | Hoog |
| Onderhandelingskracht | Beperkt | Sterk |
Deze benadering verandert de discussie: dual-sourcing is geen kostenpost - het is een verzekeringsinvestering in leveringscontinuïteit en operationele geloofwaardigheid.
Een dual-sourcingraamwerk bouwen
Om strategie om te zetten in actie is structuur nodig. In dit gedeelte wordt uitgelegd hoe je de rollen van leveranciers kunt definiëren, processen kunt standaardiseren en duidelijke communicatie tussen alle partners tot stand kunt brengen.
Leveranciersselectie en roldefinitie
De eerste stap is het definiëren van duidelijke leveranciersrollen. Veel succesvolle fabrikanten gebruiken een primair en secundair model, waarbij de primaire leverancier ongeveer 70% van het totale volume afhandelt en de secundaire leverancier 30%. Door deze toewijzing blijven beide leveranciers actief en gekwalificeerd, terwijl de kostenefficiëntie behouden blijft.
Bij sommige projecten, vooral die met strakke deadlines of een volatiele vraag, werkt een gelijke verdeling (50/50) beter. Dit bevordert processymmetrie en zorgt ervoor dat beide leveranciers evenveel investeren in het handhaven van de standaarden.
Ongeacht de toewijzing moet elke leveranciersovereenkomst duidelijk specificeren:
- De productfamilies of onderdeelcodes elk zal verwerken.
- De streefpercentage aandelen (bijv. 60/40).
- Prestatiecijfers voor levering, kosten en kwaliteit.
- Escalatiepaden voor het oplossen van problemen en technische vragen.
Een bedrijf dat bijvoorbeeld frames van plaatstaal voor medische apparatuur produceert, kan zijn binnenlandse leverancier als hoofdleverancier aanwijzen om een stabiel volume te garanderen, terwijl een offshore leverancier als back-up blijft fungeren voor dringende of overlooporders. Deze balans vermindert het logistieke risico zonder kostenvoordeel te verliezen.
Tip: Beoordeel regelmatig de leveranciersratio's. Dynamische toewijzing - het volumeaandeel elk kwartaal aanpassen op basis van prestaties - houdt beide leveranciers concurrerend en betrokken.
Standaardisatie van processen en kwaliteit
Het grootste risico bij dual-sourcing is inconsistentie. Twee leveranciers kunnen verschillende lasersnijsnelheden, buiginstellingen of poedercoatingparameters gebruiken, wat kan resulteren in onderdelen die afzonderlijk maar niet samen passen.
Om dit te voorkomen, moeten bedrijven een uniforme procesbasislijn opstellen voor alle leveranciers. Dit omvat:
- Gestandaardiseerde fabricagetekeningen met duidelijk gedefinieerde toleranties en GD&T-symbolen.
- Gedeelde inspectiedocumentatiewaaronder Eerste artikelinspectie (FAI)Processtroomdiagrammen en controleplannen.
- Gebruikelijke inspectiehulpmiddelen gekalibreerd volgens dezelfde normen (bijv. ISO 17025).
- Consistente materiaal- en afwerkingsspecificatieszoals identieke aluminiumsoorten of coatingdiktes.
Het is handig om een Master Sample Kit te maken - een geverifieerde fysieke of digitale referentieset met aanvaardbare cosmetische en dimensionale resultaten. Beide leveranciers gebruiken het als benchmark voor oppervlakteafwerking, lasuiterlijk en dimensionale doelen.
Een bedrijf dat bijvoorbeeld de productie van roestvrijstalen behuizingen standaardiseerde, ontdekte dat door het gebruik van gedeelde inspectiesjablonen en het maandelijks uitvoeren van kruiscontroles op 10 voorbeeldonderdelen, de variatie tussen leveranciers binnen zes maanden met 42% kon worden teruggebracht.
Communicatie en samenwerking instellen
Dual-sourcing maakt communicatie complexer. Elke revisie, tekeningupdate of corrigerende actie moet gelijktijdig naar beide leveranciers worden gecommuniceerd. Een kleine vertraging in het delen van een nieuwe tekening kan gemakkelijk leiden tot verkeerd afgestemde onderdelen in de productie.
Om dergelijke hiaten te voorkomen, moeten bedrijven een digitale communicatieworkflow implementeren die wordt ondersteund door transparante systemen.
Best practices zijn onder andere:
- Gedeelde documentplatforms (bijv. ERP of beveiligde cloudstations) met versiebeheer.
- Geautomatiseerde waarschuwingen voor revisies van tekeningen of BOM's.
- Wekelijkse afstemmingsgesprekken tussen het engineeringteam van de koper en beide leveranciers.
- Gecentraliseerd bijhouden van NCR (Non-Conformance Report)Ervoor zorgen dat geleerde lessen worden gedeeld tussen locaties.
Sommige fabrikanten integreren dit systeem rechtstreeks in hun Manufacturing Execution System (MES) of leveranciersportaal, zodat beide leveranciers live updates over productieorders, tekeningrevisies en kwaliteitstrends kunnen bekijken.
Een eenvoudige regel houdt iedereen op één lijn:
"Als de ene leverancier het weet, moet de andere het ook weten."
Deze synchronisatie voorkomt versieverwarring en versterkt de gelijke behandeling - een sleutelfactor voor het behoud van vertrouwen en eerlijkheid in langdurige dualsourcingpartnerschappen.
Transparante informatie behouden
Transparantie is de lijm die dual-sourcing bij elkaar houdt. Kopers moeten realistische prognoses, schommelingen in de vraag en feedback gelijkelijk met beide leveranciers delen.
Door leveranciers inzicht te geven in uw productieschema kunnen ze hun mankracht en materialen efficiënter plannen, waardoor uw doorlooptijden korter worden.
Volgens een Supply Chain Collaboration Study uit 2024 bereikten fabrikanten die een gedeelde zichtbaarheid van hun productie hadden, een gemiddelde responstijd die 18% sneller was bij het verschuiven van volumes tussen leveranciers.
Dit toont aan dat goede communicatie niet alleen administratief is - het is een operationeel voordeel dat zich direct vertaalt in leveringsbetrouwbaarheid.
Prestaties en coördinatie beheren
Na het instellen verschuift de aandacht naar consistentie. Leer hoe u resultaten meet, processen op elkaar afstemt en engineeringcontrole behoudt bij meerdere leveranciers.
Meetbare KPI's vaststellen
Gegevenstransparantie is de basis van leveranciersprestatiebeheer. Twee leveranciers betekent twee sets metrics, en beide moeten worden gemeten aan de hand van dezelfde indicatoren en drempelwaarden.
Aanbevolen KPI-raamwerk:
| Categorie | KPI | Doelbereik |
|---|---|---|
| Levering | Tijdige levering | ≥ 95% |
| Kwaliteit | Defectenpercentage (PPM) | ≤ 1,000 |
| Kosten | Prijsverschil vs. offerte | ≤ 3% |
| Responsiviteit | Antwoordtijd technische vragen | ≤ 24 uur |
| Flexibiliteit | Doorlooptijd volumeaanpassing | ≤ 3 dagen |
Scorekaarten met een samenvatting van deze statistieken moeten maandelijks worden gedeeld. Deze zichtbaarheid stimuleert verbetering door middel van vriendschappelijke competitie in plaats van bestraffende druk. Een driemaandelijkse evaluatie met inkoop-, engineering- en kwaliteitsteams zorgt ervoor dat corrigerende maatregelen worden bijgehouden en dat beide leveranciers technisch op één lijn blijven.
Voortdurende afstemming van processen
Zelfs als beide leveranciers uitgaan van dezelfde procesbasislijn, treedt er natuurlijk verloop op - gereedschapsslijtage, operatorverloop of bijgewerkte machines kunnen na verloop van tijd variatie introduceren.
Om de uitwisselbaarheid in stand te houden, voert u geplande audits uit om de processen op elkaar af te stemmen. Deze omvatten meestal:
- Vergelijken van dimensionale gegevens en oppervlakteafwerkingsrapporten van beide leveranciers.
- Beoordelen van statistische procescontroletrends (SPC) voor buighoek en lasparelgrootte.
- Controle van consistentie in kleur, dikte en glans van poedercoating.
- Herbevestigen van de kalibratie van inspectieapparatuur.
Een eenvoudige maar effectieve methode is een maandelijkse monsteruitwisseling, waarbij elke leverancier hetzelfde onderdeel maakt met identieke materialen en de resultaten worden vergeleken met behulp van CMM of optische metingen.
Als de ene leverancier een procesverbetering ontwikkelt - bijvoorbeeld een betere manier om vervorming bij TIG-lassen te verminderen of bramen bij lasersnijden te minimaliseren - moet die kennis worden gedeeld met de andere leverancier. Deze lus voor wederzijds leren verhoogt beide capaciteiten tegelijkertijd.
Omgaan met revisies en technische wijzigingen
Niets stelt een dual-sourcing systeem meer op de proef dan een ontwerpwijziging. Een gewijzigde buigradius, gatenpatroon of coatingvereiste kan gemakkelijk leiden tot verkeerd afgestemde batches als beide leveranciers niet tegelijkertijd updaten.
Om dit risico te beheersen, moeten bedrijven een gecontroleerd revisiebeheerproces opzetten:
- Gecentraliseerde gegevensopslagplaats: Sla alle tekeningen en 3D-modellen op in een gedeelde database met revisiegeschiedenis (bijv. PDM of ERP).
- Gelijktijdige distributie: Pushmeldingen worden onmiddellijk naar beide leveranciers verzonden wanneer er een wijziging plaatsvindt.
- Erkenningsverificatie: Van elke leverancier een ontvangst- en begripsbevestiging eisen vóór implementatie.
- Gefaseerde overgang: Scheid nieuwe en oude versies op lotnummers of tijdsbestekken om gemengde voorraad te voorkomen.
- Validatiestap: Voer een steekproefcontrole uit voordat het systeem op ware grootte wordt vrijgegeven.
Een voorbeeld uit de praktijk: een fabrikant van behuizingen voor batterijen heeft ooit verkeerd passende covers verzonden omdat leverancier B het bijgewerkte CAD-bestand vijf dagen te laat had ontvangen. Na het implementeren van automatische revisiewaarschuwingen in hun ERP, daalde het aantal ontwerpwijzigingsfouten binnen 12 maanden tot nul incidenten.
Deze systemen zorgen niet alleen voor consistente kwaliteit, maar bouwen ook het vertrouwen van de klant op. Als klanten weten dat meerdere faciliteiten identieke onderdelen kunnen produceren onder gecontroleerde revisies, versterkt dit de geloofwaardigheid en professionaliteit van de leverancier.
Strategische voordelen in metaalbewerking
Eenmaal gestabiliseerd, levert dual sourcing meer dan alleen back-up capaciteit. Ontdek hoe het wendbaarheid, innovatie en lange termijn veerkracht van de toeleveringsketen stimuleert.
Sneller reageren op marktvolatiliteit
De wereldwijde productieomgeving wordt steeds onvoorspelbaarder door schommelingen in grondstofprijzen, energiekosten en regionale logistieke verstoringen. Dual sourcing biedt bedrijven de flexibiliteit om werklasten snel te herverdelen, zodat ze zich kunnen aanpassen aan veranderingen zonder de productie te onderbreken.
Als een leverancier bijvoorbeeld te kampen heeft met een staaltekort of een langere doorlooptijd voor coatings, kan de productie met minimale vertraging worden overgezet naar de tweede leverancier.
Innovatie door concurrerend leren
Gezonde concurrentie tussen twee gekwalificeerde leveranciers leidt vaak tot incrementele innovatie. Elke leverancier streeft naar efficiëntieverbeteringen - het optimaliseren van lasersnijpaden, het verfijnen van buigopstellingen of het verminderen van herbewerkingen van lassen - om zich te onderscheiden als voorkeursleverancier.
Als deze rivaliteit op een transparante manier wordt beheerd, wordt het een gedeelde motor voor verbetering in plaats van een bron van conflicten.
Bijvoorbeeld:
- Als leverancier A een snellere vormmal ontwikkelt, kan leverancier B het idee kopiëren.
- Als leverancier B de uniformiteit van de poedercoating verbetert, profiteren beide van de bijgewerkte norm.
Dit gestructureerde cross-learningmodel stimuleert open communicatie en wederzijdse groei. Na verloop van tijd worden de capaciteiten van beide leveranciers verbeterd en krijgt de koper een sterkere, flexibelere leveranciersbasis.
Zoals een operations manager opmerkte: "Onze twee leveranciers concurreren op prestaties, maar werken samen aan verbetering. Het resultaat is een hogere kwaliteit voor onze klanten en minder risico voor ons."
Echte veerkracht in de toeleveringsketen opbouwen
Veerkracht van de toeleveringsketen betekent meer dan alleen het voorkomen van vertragingen in de levering - het betekent het bouwen van een voorspelbaar en schaalbaar systeem dat schokken kan opvangen zonder in paniek te raken. Een dual-sourcing raamwerk versterkt de veerkracht door:
- Gespreide productiecapaciteit over regio's.
- Overbodige kanalen voor materiaalinkoop.
- Gekwalificeerde gereedschappen en inspectiesystemen.
- Transparante communicatie en live volgen van prestaties.
Uit een onderzoek van de Global Supply Chain Council bleek dat bedrijven die gebruik maken van dual sourcing voor kritieke onderdelen 35% minder productieonderbrekingen en 20% lagere gemiddelde stilstandkosten rapporteerden in vergelijking met single-source activiteiten.
Deze veerkracht verbetert direct de winstgevendheid - niet door de prijs per eenheid te verlagen, maar door kostbare onderbrekingen, noodvrachten en boetes voor klanten te minimaliseren.
Langdurige relatie en culturele afstemming
Processen bouwen systemen, maar vertrouwen houdt ze in stand. In dit hoofdstuk wordt onderzocht hoe samenwerking en interne afstemming bijdragen aan het blijvende succes van dual-sourcing partnerships.
Vertrouwen opbouwen naast contracten
In plaats van puur op prijs te onderhandelen, sluiten toonaangevende bedrijven langetermijnovereenkomsten die transparantie en betrouwbaarheid belonen. Ze delen prognoses, geven in een vroeg stadium toegang tot ontwerpen en betrekken beide leveranciers bij discussies over voortdurende verbetering.
Deze openheid moedigt leveranciers aan om te investeren in nieuwe apparatuur, doorlooptijden te verbeteren en een hoog reactievermogen te handhaven - wetende dat hun inzet zal worden erkend met een stabiele bedrijfscontinuïteit.
Interne coördinatie tussen afdelingen
Dual-sourcing vereist ook afstemming binnen de organisatie van de inkoper. Engineering-, inkoop- en kwaliteitsteams moeten nauw samenwerken en een evenwicht vinden tussen kostendoelstellingen, produceerbaarheid, processtabiliteit en inspectieconsistentie.
Een driemaandelijkse interne evaluatie tussen afdelingen zorgt ervoor dat inkoopbeslissingen technisch worden gevalideerd en dat engineeringwijzigingen soepel worden uitgevoerd bij beide leveranciers. Deze interne synergie zorgt ervoor dat dual-sourcing werkt als een uniforme bedrijfsstrategie en niet alleen als een inkoopbeslissing.
Conclusie
Dual-sourcing in metaalproductie is niet langer een tijdelijk back-up plan; het is een strategische pijler van de moderne veerkracht van de productie. Door duidelijke structuren te definiëren, kwaliteitsafstemming af te dwingen en gebruik te maken van gegevensgestuurde zichtbaarheid, kunnen fabrikanten dual-sourcing omzetten in een duurzaam voordeel.
Wilt u uw toeleveringsketen voor metaalbewerking verbeteren met een uitgebalanceerde dual-sourcingstrategie? Ons engineeringteam kan uw onderdelenmix bekijken, reserveleveranciers evalueren en een bevoorradingsplan opstellen dat zowel flexibiliteit als consistentie ondersteunt. Neem contact met ons op om je project te bespreken of vraag een gratis fabricagebeoordeling aan met onze fabricagespecialisten.
Hey, ik ben Kevin Lee
De afgelopen 10 jaar heb ik me verdiept in verschillende vormen van plaatbewerking en ik deel hier de coole inzichten die ik heb opgedaan in verschillende werkplaatsen.
Neem contact op
Kevin Lee
Ik heb meer dan tien jaar professionele ervaring in plaatbewerking, gespecialiseerd in lasersnijden, buigen, lassen en oppervlaktebehandelingstechnieken. Als technisch directeur bij Shengen zet ik me in om complexe productie-uitdagingen op te lossen en innovatie en kwaliteit in elk project te stimuleren.
