Als je ooit een gelaste behuizing hebt zien kromtrekken of een beugel onder spanning hebt zien barsten, dan weet je dat uitstekend puntlassen geen toeval is. Het komt door precisie en controle.
Puntlassen is een van de snelste en betrouwbaarste methoden voor het verbinden van plaatmetaal in de moderne productie. Het wordt gebruikt in elektrische behuizingen, chassis, kasten en auto-onderdelen. Om sterke, herhaalbare en schone lassen te maken is echter meer nodig dan alleen een machine en elektroden.
Bij Shengen hebben onze ingenieurs meer dan tien jaar besteed aan het perfectioneren van het proces voor klanten over de hele wereld. Hier zijn zeven praktische punten die ervoor zorgen dat je volgende project voldoet aan zowel de sterkte- als de uiterlijke normen.
1. Materiaalkeuze en compatibiliteit
Goed lassen begint met het juiste materiaal. Puntlassen is het meest effectief bij zacht staal, roestvrij staal en aluminium. Deze metalen geleiden elektriciteit goed en zijn bestand tegen hoge temperaturen zonder te barsten.
Koolstofarm staal is het gemakkelijkst te lassen. Het smelt gelijkmatig en koelt soepel af.
Gecoate oppervlakken kunnen echter voor problemen zorgen. Gegalvaniseerd staal geeft dampen af en vervuilt elektroden, terwijl geverfde of gepoedercoate onderdelen kan de stroom blokkeren. Breng altijd coatings aan na lassen waar mogelijk.
Aluminium heeft een hogere stroomsterkte nodig - ongeveer drie tot vier keer meer dan zacht staal - omdat het warmte sneller geleidt. Het kan goed worden gelast, maar alleen met een zorgvuldige regeling van stroom, druk en tijd. Door de juiste legering te kiezen en de instellingen vroegtijdig aan te passen, bespaar je op de lange termijn tijd en geld.
2. Bereik plaatdikte
Het ideale diktebereik voor puntlassen is 0,020″ tot 0,090″ (0,5-2,3 mm). Binnen dit bereik krijg je schone lasklompjes met weinig vervorming. Als de plaat te dun is, kan hij doorbranden. Als het te dik is, heb je veel hogere stroom en druk nodig, wat de efficiëntie verlaagt.
Een goede richtlijn is om een dikteverhouding van 3:1 aan te houden tussen de boven- en onderplaat. Het lassen van 0,8 mm op 2,0 mm zacht staal is bijvoorbeeld acceptabel, maar het lassen van 0,8 mm op 3,0 mm kan beter gedaan worden met TIG of MIG-lassen.
Controleer altijd of de totale stapeldikte binnen de limieten van de machine blijft, vooral rond hoeken, flenzen of gevouwen randen.
3. Type elektrode en onderhoud
Zelfs de beste lasopstelling zal falen als de elektroden in slechte staat zijn. De meeste fabrieken gebruiken koper-chroom-zirkonium elektroden. Deze bieden een goede balans tussen sterkte en geleidbaarheid.
Na verloop van tijd kunnen elektrodetips plat worden, oxideren of residu achterlaten. Dit veroorzaakt ongelijkmatige druk en slechte laskwaliteit. Het is het beste om de elektroden om de 500-1.000 lassen schoon te maken of te vervangen. Gladde, goed gevormde punten zorgen voor een stabiele stroom en verminderen spatten.
Houd ook het koelsysteem in goede staat. Een watertoevoer van ongeveer 4 L/min per elektrode helpt oververhitting voorkomen en zorgt voor consistente lassen tijdens lange runs.
4. Lasparameters: Tijd, stroom en druk
Puntlassen is afhankelijk van drie belangrijke instellingen: stroom, druk en tijd.
Elk speelt een rol:
- Huidige genereert de hitte die het metaal doet smelten.
- Druk houdt de vellen strak bij elkaar.
- Tijd bepaalt de grootte van het gesmolten gebied (nugget).
Voor het lassen van 1 mm zacht staal is bijvoorbeeld een stroomsterkte van 8-10 kA, een druk van 40 psi en ongeveer 0,3 seconden lastijd nodig. De exacte instellingen zijn afhankelijk van het materiaaltype, de dikte en het uiterlijk.
Moderne machines kunnen vooraf ingestelde "lasschema's" opslaan. Bij Shengen gebruiken we innovatieve besturingssystemen die de instellingen automatisch aanpassen op basis van live weerstandsmetingen. Dit houdt elke las sterk en consistent.
5. Warmtebeheer en koeling
Dunne roestvrijstalen of aluminium onderdelen kunnen gemakkelijk kromtrekken of verkleuren wanneer ze worden blootgesteld aan overmatige hitte. Warmtebeheersing is essentieel voor zowel de sterkte als het uiterlijk.
Gebruik altijd watergekoelde elektroden voor continu lassen. Houd de koelmiddelleidingen schoon en controleer de doorstroming aan het begin van elke dienst.
Verander bij het lassen van grote onderdelen de volgorde om de warmte gelijkmatig te verspreiden. Spring tussen tegenoverliggende zijden van het onderdeel in plaats van in één rechte lijn te bewegen.
Als je bijvoorbeeld een deurpaneel van 1,2 mm roestvast staal last, kun je het oppervlak vlak en glad houden door de lassen van links naar rechts af te wisselen en 2-3 seconden te wachten tussen de lassen.
6. Plaatsing van lassen en ontwerp van verbindingen
De plaats van elke las is belangrijk. Houd minimaal 10 keer de plaatdikte aan tussen de puntlassen. Voor een paneel van 1 mm betekent dat ongeveer 10 mm tussenruimte. Dit voorkomt overlappende warmtezones of kromtrekken.
Las niet te dicht bij randen, bochten of gaten. Houd minstens 2× de plaatdikte weg van elke rand om doorbranden te voorkomen.
Zorg ervoor dat de elektroden beide kanten van het gewricht kunnen bereiken. Als een flens of hoek de toegang blokkeert, het ontwerp aanpassen of een licht reliëf in het gebied aanbrengen. Bij Shengen beoordelen we vaak ontwerpen en stellen we eenvoudige wijzigingen voor die de sterkte verbeteren en de kosten voor nabewerking verlagen.
7. Inspectie en kwaliteitscontrole na het lassen
De lasnaden controleren is de laatste stap. Een goede puntlas moet er glad en rond uitzien, zonder barsten of diepe sporen.
De grootte van de klompjes moet ongeveer 4-6 keer de dikte van het vel zijn - voor een vel van 1 mm is dat 4-6 mm.
Visuele controles helpen bij het identificeren van problemen zoals spatten of zwakke lassen. Voor grondiger testen worden peeltests of beiteltests gebruikt om de sterkte te bevestigen. Bij massaproductie kunnen ultrasone of weerstandscontrolesystemen automatisch defecten detecteren.
Bij Shengen volgen we de ISO 9001:2015 inspectienormen. Elk project omvat parametertracering en lasmonsters om consistentie van batch tot batch te garanderen.
Ontwerpoverwegingen en beperkingen
Puntlassen heeft grenzen. Het is niet waterdicht, dus het kan beter niet worden gebruikt voor tanks of onderdelen die onder druk staan. In zulke gevallen is naadlassen of TIG-lassen effectiever.
Beide elektroden moeten contact maken met de verbinding, dus ze kunnen niet in gesloten ruimtes of verborgen flenzen komen. Door vroegtijdig met uw fabrikant samen te werken, kunt u deze problemen voorkomen.
De kwaliteit van het oppervlak is ook belangrijk. Puntlassen kan een gladde afwerking van klasse A opleveren, maar er kunnen nog lichte sporen zichtbaar zijn. Als het onderdeel er perfect uit moet zien, plan dan later licht schuren of een oppervlaktecoating.
Zorg er bij automatisering voor dat het ontwerp van het onderdeel voldoende ruimte biedt voor robotarmen en consistent elektrodecontact biedt. Zorgvuldige planning tijdens het ontwerp betekent minder problemen tijdens de productie.
Conclusie
Puntlassen biedt sterke, snelle en kosteneffectieve verbindingen, mits het correct wordt uitgevoerd. Door je te richten op deze zeven belangrijke gebieden kun je vervorming minimaliseren, consistentie verbeteren en lassen maken die er goed uitzien en goed presteren.
De belangrijkste conclusie is eenvoudig: plan lassen al in de ontwerpfase. Dit bespaart tijd, verlaagt de kosten en zorgt voor betrouwbare resultaten.
Heb je nauwkeurig puntlassen nodig voor je volgende project? Het technische team van Shengen biedt deskundige diensten op het gebied van plaatbewerking, waaronder geavanceerd puntlassen, lasersnijden en CNC-buigen. Upload vandaag nog uw CAD-bestand voor een gratis DFM-beoordeling.
FAQs
Wat is het sterkste materiaal voor puntlassen?
Gewoonlijk is zacht staal het sterkste en betrouwbaarste materiaal voor puntlassen. Het lage koolstofgehalte zorgt voor een gelijkmatige warmteverspreiding, waardoor stevige lasklompjes ontstaan. Roestvast staal werkt ook goed, maar vereist een strakkere regeling van stroomsterkte en lastijd.
Kunnen puntlassen waterdicht zijn?
Puntlassen is niet waterdicht omdat er aparte smeltpunten ontstaan in plaats van een doorlopende naad. Als een onderdeel vloeistof moet vasthouden of druk moet weerstaan, zoals tanks of afgesloten behuizingen, gebruik dan naadlassen of TIG-lassen.
Hoe kan ik kromtrekken tijdens het puntlassen voorkomen?
Beheer zowel de warmte als de lasvolgorde om kromtrekken te verminderen. Gebruik watergekoelde elektroden, laat 2-3 seconden afkoelen tussen lassen en wissel van kant tijdens het lassen om de warmte gelijkmatig te verspreiden. Voor dunne materialen onder 1 mm kunt u de stroom iets verlagen en de druk verhogen voor een betere controle. Gebruik altijd stevige, gelijkmatige klemmen om het onderdeel vlak te houden tijdens het lassen.
Wat zijn de meest voorkomende tekenen van een slechte puntlas?
Slechte lassen vertonen vaak doorbrandingen, diepe deuken, spatten of donkere vlekken rond het lasgebied. Een goede las moet er rond, schoon en gelijkmatig uitzien. Als de las er ruw of verzonken uitziet, kan de druk of stroom te hoog ingesteld zijn.
Is puntlassen sterk genoeg voor plaatwerkonderdelen met hoge sterkte?
Ja, als het goed wordt gedaan. Puntlassen biedt een sterke afschuif- en treksterkte, vooral bij stalen platen binnen het bereik van 0,020″-0,090″ (0,5-2,3 mm). Gebruik voor extra sterkte meerdere lassen met de juiste tussenruimte en goede uitlijning.
Hey, ik ben Kevin Lee
De afgelopen 10 jaar heb ik me verdiept in verschillende vormen van plaatbewerking en ik deel hier de coole inzichten die ik heb opgedaan in verschillende werkplaatsen.
Neem contact op
Kevin Lee
Ik heb meer dan tien jaar professionele ervaring in plaatbewerking, gespecialiseerd in lasersnijden, buigen, lassen en oppervlaktebehandelingstechnieken. Als technisch directeur bij Shengen zet ik me in om complexe productie-uitdagingen op te lossen en innovatie en kwaliteit in elk project te stimuleren.
