{"id":7464,"date":"2024-03-13T00:00:40","date_gmt":"2024-03-13T08:00:40","guid":{"rendered":"https:\/\/shengenfab.com\/?p=7464"},"modified":"2026-05-08T19:48:21","modified_gmt":"2026-05-09T03:48:21","slug":"welding-undercut","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/shengenfab.com\/es\/welding-undercut\/","title":{"rendered":"Socavaduras en Soldadura: Causas, riesgos de fatiga y prevenci\u00f3n"},"content":{"rendered":"
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Las socavaduras de soldadura suelen considerarse un mero defecto est\u00e9tico. Sin embargo, en el taller y en la ingenier\u00eda estructural, se trata como una estricta responsabilidad mec\u00e1nica. La socavaci\u00f3n elimina f\u00edsicamente material base a lo largo del borde de la soldadura, reduciendo directamente el \u00e1rea efectiva de la secci\u00f3n transversal de la uni\u00f3n.<\/p>

A welding undercut is a critical groove defect melted into the base metal at the weld toe and left unfilled by filler material. This reduces the part’s cross-sectional thickness and creates sharp stress risers prone to fatigue failure, typically resulting from excessive heat input or overly fast travel speeds.<\/p>

Este desglose t\u00e9cnico examina los mecanismos f\u00edsicos que hacen que el destalonado sea peligroso. Tambi\u00e9n trataremos las variables espec\u00edficas del taller que lo desencadenan, c\u00f3mo establecer controles de producci\u00f3n estables y los umbrales cr\u00edticos para decidir si reparar o desechar una pieza fabricada.<\/p>\t\t\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t

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Por qu\u00e9 el destalonado de soldadura se convierte en un problema estructural\uff1f<\/h2>

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La socavaci\u00f3n altera fundamentalmente la geometr\u00eda y las propiedades mec\u00e1nicas de un conjunto soldado. Cuando una pieza falla debido a una socavadura, rara vez se debe a una falta de volumen general de la soldadura; falla porque el defecto compromete espec\u00edficamente la integridad estructural localizada.<\/p>

<\/p>

P\u00e9rdida de material en el cord\u00f3n de soldadura<\/h3>

<\/p>

La realidad f\u00edsica de un destalonado es una p\u00e9rdida literal de metal base. Durante el proceso de soldadura, el intenso calor del arco funde el material base en la punta de la soldadura, la uni\u00f3n cr\u00edtica entre la cara de la soldadura y el metal base.<\/p>

<\/p>

Si el metal de relleno no fluye adecuadamente para reemplazar este volumen fundido, queda un surco o zanja permanente. Este defecto reduce el espesor dise\u00f1ado<\/strong> de la chapa exactamente en el l\u00edmite de la junta, disminuyendo inmediatamente la capacidad de carga de esa secci\u00f3n espec\u00edfica.<\/p>

<\/p>

Concentraci\u00f3n del estr\u00e9s<\/h3>

<\/p>

Los ingenieros calculan la distribuci\u00f3n de la carga bas\u00e1ndose en un grosor uniforme del material y transiciones estructurales suaves. Un destalonado altera esta situaci\u00f3n al introducir un muesca geom\u00e9trica aguda e irregular<\/strong> directamente en la superficie.<\/p>

<\/p>

Cuando se aplican fuerzas de tensi\u00f3n o flexi\u00f3n a la pieza soldada, las l\u00edneas de tensi\u00f3n no pueden fluir suavemente a trav\u00e9s de la junta. En su lugar, se comprimen y multiplican alrededor de la ra\u00edz de la entalladura. Esta concentraci\u00f3n localizada de tensiones obliga al metal de la muesca a soportar una carga significativamente mayor, acerc\u00e1ndolo peligrosamente a su l\u00edmite el\u00e1stico.<\/p>

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Inicio de grietas por fatiga<\/h3>

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Mientras que una carga est\u00e1tica puede no romper inmediatamente una pieza con una peque\u00f1a muesca, las cargas din\u00e1micas cuentan una historia completamente diferente. En maquinaria pesada, chasis de veh\u00edculos o recipientes a presi\u00f3n, las piezas sufren vibraciones continuas y tensiones c\u00edclicas.<\/p>

<\/p>

La concentraci\u00f3n de tensiones en una ranura socavada act\u00faa como la sitio de nucleaci\u00f3n perfecto para la fatiga del metal<\/strong>. Micro-cracks begin to form at the bottom of the notch and propagate through the heat-affected zone (HAZ) over time, leading to premature structural failure long before the component’s expected lifespan.<\/p>

<\/p>

Causas de las socavaduras de soldadura en el taller<\/h2>

<\/p>

Las socavaduras rara vez se producen al azar; son el resultado directo de un desajuste en los par\u00e1metros de soldadura, la t\u00e9cnica del operario o la manipulaci\u00f3n del material. Para identificar la causa hay que analizar el equilibrio entre el calor y la deposici\u00f3n de material.<\/p>

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Balance de entrada de calor<\/h3>

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El desencadenante m\u00e1s com\u00fan de la subcotizaci\u00f3n es entrada excesiva de calor<\/strong>. Cuando la corriente de soldadura (amperaje) o el voltaje del arco se ajustan demasiado altos para el espesor espec\u00edfico de la chapa, el arco penetra demasiado agresivamente en el metal base.<\/p>

<\/p>

Esta energ\u00eda t\u00e9rmica excesiva funde una zanja m\u00e1s ancha y profunda de lo previsto. En consecuencia, crea una cavidad que el volumen est\u00e1ndar de alambre de relleno fundido simplemente no puede llenar antes de que el charco de soldadura se congele.<\/p>

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Tasa de deposici\u00f3n del metal de relleno<\/h3>

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La socavaci\u00f3n tambi\u00e9n se produce cuando la entrada de calor es adecuada, pero la tasa de deposici\u00f3n del metal de aportaci\u00f3n es demasiado baja. En Soldadura MIG (GMAW)<\/a>esto suele apuntar a un Velocidad de alimentaci\u00f3n del hilo (WFS)<\/strong> que no est\u00e1 sincronizado con el voltaje.<\/p>

<\/p>

El arco desplaza con fuerza el metal base, pero el suministro inadecuado de alambre de relleno deja los bordes hambrientos. Este desajuste operativo da lugar a un surco claro y sin relleno que recorre limpiamente la punta superior de la soldadura.<\/p>

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\u00c1ngulo de la antorcha y fuerza del arco<\/h3>

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En la soldadura manual y semiautom\u00e1tica, el \u00e1ngulo de la antorcha dicta exactamente hacia d\u00f3nde se dirige la fuerza del arco. Esto es muy visible en las uniones en T y las soldaduras en \u00e1ngulo. Si el \u00e1ngulo de trabajo est\u00e1 muy inclinado hacia la placa vertical, el arco cortar\u00e1 la superficie vertical.<\/p>

<\/p>

La gravedad arrastra el ba\u00f1o de fusi\u00f3n hacia abajo.<\/strong> antes de que pueda mojarse en la gubia vertical. Esto deja un destalonado prominente en el borde superior de la junta. Es necesario mantener un \u00e1ngulo de trabajo equilibrado y un ligero \u00e1ngulo de arrastre (normalmente de 10\u00b0 a 15\u00b0) para distribuir adecuadamente el calor y empujar el metal de aportaci\u00f3n hacia las puntas.<\/p>

<\/p>

Velocidad de desplazamiento Estabilidad<\/h3>

<\/p>

Una velocidad de desplazamiento incoherente desestabiliza r\u00e1pidamente la din\u00e1mica del ba\u00f1o de soldadura. Mover la antorcha demasiado r\u00e1pido<\/strong> es un error frecuente; la fuerza del arco desbasta el metal, pero la r\u00e1pida velocidad de desplazamiento impide que el charco fundido se mantenga y se lave en los bordes de la soldadura.<\/p>

<\/p>

A la inversa, movi\u00e9ndose demasiado despacio<\/strong> puede provocar una acumulaci\u00f3n excesiva de calor en una zona localizada. Esto funde en exceso el metal base y hace que el charco se derrame o colapse, arrastrando de hecho material fuera de los cordones de soldadura en lugar de rellenarlos.<\/p>

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Sensibilidad de materiales y procesos<\/h2>

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Material selection directly impacts undercut sensitivity. A base metal’s specific thermal conductivity and molten puddle fluidity determine exactly what happens at the joint edge the moment welding parameters drift off target.<\/p>

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Comportamiento de la soldadura MIG<\/h3>

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La soldadura MIG (GMAW) es muy susceptible a la socavaci\u00f3n debido a su dependencia de la sincronizaci\u00f3n estricta de la tensi\u00f3n y la velocidad de alimentaci\u00f3n del hilo. Cuando se trabaja en modo de transferencia por pulverizaci\u00f3n<\/strong>El arco es incre\u00edblemente potente y caliente, dise\u00f1ado para una penetraci\u00f3n profunda en placas m\u00e1s gruesas.<\/p>

<\/p>

If the operator’s travel speed exceeds the deposition rate of the filler wire by hasta 10% a 15%<\/strong>Este arco de alta energ\u00eda excava una zanja. El alambre de relleno simplemente no puede fundirse lo suficientemente r\u00e1pido para rellenar el vac\u00edo. Esto hace que MIG sea muy sensible a la velocidad de desplazamiento, especialmente en pistas robotizadas automatizadas en las que los par\u00e1metros est\u00e1n bloqueados pero se producen peque\u00f1as variaciones en la uni\u00f3n.<\/p>

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Soldadura de aluminio Pool Flow<\/h3>

<\/p>

El aluminio presenta un desaf\u00edo \u00fanico porque su conductividad t\u00e9rmica es de aproximadamente cinco veces mayor que la del acero al carbono<\/strong>. El metal aleja r\u00e1pidamente el calor de la zona de soldadura. Para compensar, los operarios suelen aumentar el amperaje, pero el aluminio fundido tiene una viscosidad muy baja: fluye casi como el agua.<\/p>

<\/p>

Si la fuerza del arco es demasiado elevada, este charco muy fluido se sale f\u00e1cilmente de la junta. Como el metal circundante enfr\u00eda los bordes tan r\u00e1pidamente, el aluminio fundido desplazado se congela antes de que pueda fluir de nuevo y mojado hasta los dedos de los pies<\/strong>dejando un corte afilado.<\/p>

<\/p>

Acero inoxidable Respuesta al calor<\/h3>

<\/p>

A diferencia del aluminio, las calidades de acero inoxidable (como el 304 y 316<\/strong>) tienen una escasa conductividad t\u00e9rmica, lo que hace que el calor del arco permanezca intensamente localizado. Adem\u00e1s, el acero inoxidable fundido es inherentemente lento y muy viscoso<\/strong>.<\/p>

<\/p>

Cuando se aplica demasiado calor (por ejemplo, superando una entrada de calor de 1,5 kJ\/mm<\/strong> en chapas finas), el metal de base en el cord\u00f3n de soldadura se funde. Sin embargo, el charco de soldadura, grueso y lento, no se desplaza f\u00e1cilmente hacia el exterior para rellenar el vac\u00edo. Este sobrecalentamiento localizado, combinado con la escasa fluidez del ba\u00f1o, hace que el acero inoxidable sea muy propenso a la socavaci\u00f3n, lo que requiere un control preciso de los par\u00e1metros y, a menudo, mezclas especializadas de gas de protecci\u00f3n para mejorar la tensi\u00f3n superficial.<\/p>

<\/p>

Prevenci\u00f3n de defectos: Controles de producci\u00f3n en taller<\/h2>

<\/p>

High-tier mass manufacturing facilities do not rely on “fixing” undercut; they engineer the process to prevent it. Eliminating this defect requires shifting the focus from the welding booth back to the process engineering and upstream preparation stages.<\/p>

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Control de par\u00e1metros WPS<\/h3>

<\/p>

La fabricaci\u00f3n estable se basa en la eliminaci\u00f3n de las conjeturas del operario. Cada soldadura estructural debe ejecutarse de acuerdo con un procedimiento validado. Especificaci\u00f3n del procedimiento de soldadura (EPS)<\/strong>.<\/p>

<\/p>

Una WPS estricta define exactamente Ventana de funcionamiento \u00b15%<\/strong> para el amperaje, el voltaje, la velocidad de desplazamiento y el caudal de gas para un espesor de material espec\u00edfico. Al obligar a los operarios a mantenerse dentro de estos par\u00e1metros de ingenier\u00eda, la f\u00e1brica evita mec\u00e1nicamente los desequilibrios entre calor y alambre. Este estricto cumplimiento reduce dr\u00e1sticamente los costes de reprocesado manual al garantizar un alto rendimiento en la primera pasada.<\/p>

<\/p>

Consistencia en la adaptaci\u00f3n<\/h3>

<\/p>

Muchos socavones se producen en realidad en el corte por l\u00e1ser<\/a> o prensa plegadora<\/a> y no por el soldador. Un mal ajuste de las piezas crea holguras de uni\u00f3n incoherentes. Por ejemplo, si un hueco supera 1,5 mm o 10% del espesor del material<\/strong> en una chapa fina, el operario se ve obligado a reducir la velocidad y a tejer la antorcha en exceso para salvar el vac\u00edo.<\/p>

<\/p>

Esta permanencia localizada bombea calor incontrolado al metal base, fundiendo inevitablemente las punteras. Las tolerancias de corte por l\u00e1ser estrechamente controladas aguas arriba son la forma m\u00e1s rentable de eliminar las repeticiones de soldadura<\/strong>mejorando dr\u00e1sticamente la rentabilidad global de la producci\u00f3n.<\/p>

<\/p>

Preparaci\u00f3n de la superficie<\/h3>

<\/p>

Los contaminantes superficiales alteran f\u00edsicamente el comportamiento del ba\u00f1o de fusi\u00f3n. La cascarilla de laminaci\u00f3n, los \u00f3xidos pesados, los fluidos de corte o el \u00f3xido pueden cambiar dr\u00e1sticamente la tensi\u00f3n superficial<\/strong> del metal base, impidiendo que el metal de aportaci\u00f3n fundido se lave suavemente en los bordes de la junta.<\/p>

<\/p>

Obligar a una limpieza mec\u00e1nica estricta para eliminar los \u00f3xidos al menos De 10 a 15 mm por detr\u00e1s del borde de la junta<\/strong> es fundamental. Esta zona limpia evita que el arco se desv\u00ede y muerda agresivamente los dedos, asegurando que el charco se humedezca perfectamente a ras con el metal base.<\/p>

<\/p>

Supervisi\u00f3n de procesos en tiempo real<\/h3>

<\/p>

En el prototipado r\u00e1pido y la fabricaci\u00f3n automatizada modernos, confiar \u00fanicamente en la inspecci\u00f3n visual posterior a la soldadura es una costosa responsabilidad. Las l\u00edneas de producci\u00f3n avanzadas utilizan sistemas de supervisi\u00f3n de arcos en tiempo real<\/strong> que siguen continuamente las microfluctuaciones de tensi\u00f3n y amperaje en milisegundos.<\/p>

<\/p>

Si el sistema detecta un pico de tensi\u00f3n (que indica que la longitud del arco ha aumentado y est\u00e1 cortando el metal), ajusta autom\u00e1ticamente la velocidad de alimentaci\u00f3n del hilo o provoca una parada inmediata. Este control de bucle cerrado detecta las condiciones exactas que provocan el destalonado, de forma que se evitan los cortes. reducir los \u00edndices de desechos de gran volumen en m\u00e1s de 30%<\/strong> y manteniendo el coste por pieza estrictamente bajo control.<\/p>

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Identificaci\u00f3n de defectos: Normas de inspecci\u00f3n y compromisos de reparaci\u00f3n<\/h2>

<\/p>

Soldar de nuevo nunca debe ser la reacci\u00f3n por defecto ante una socavadura. Someter un defecto menor a un segundo ciclo t\u00e9rmico suele degradar la estructura m\u00e1s que el defecto original.<\/p>

<\/p>

L\u00edmites pr\u00e1cticos de inspecci\u00f3n visual<\/h3>

<\/p>

La primera l\u00ednea de defensa es una inspecci\u00f3n visual minuciosa utilizando un Medidor V-WAC (Criterios visuales de aceptaci\u00f3n de la soldadura)<\/strong>. Dado que el destalonado se funde con la base de la soldadura, es muy dif\u00edcil de detectar en un taller con mucho trabajo.<\/p>

<\/p>

A practical, immediate rule is the “fingernail test”\u2014if a fingernail catches cleanly in the groove along the weld toe, the defect has a sharp enough agudeza de muesca<\/strong> que justifique una medici\u00f3n f\u00edsica. En esta fase, la profundidad y longitud exactas de la socavaci\u00f3n deben registrarse en los planos t\u00e9cnicos para determinar el siguiente paso.<\/p>

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Tolerancias AWS e ISO<\/h3>

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Los criterios de aceptaci\u00f3n est\u00e1n estrictamente definidos por normas internacionales, no por opiniones personales o preferencias de los operadores. En AWS D1.1 (Structural Welding Code – Steel)<\/strong>una profundidad de corte de hasta 1 mm (1\/32 pulgadas)<\/strong> puede ser aceptable para estructuras no cr\u00edticas cargadas est\u00e1ticamente.<\/p>

<\/p>

Sin embargo, en el caso de piezas sometidas a cargas c\u00edclicas en las que la fatiga es el principal modo de fallo, la tolerancia disminuye dr\u00e1sticamente. ISO 5817 Nivel B<\/strong> (el nivel de calidad m\u00e1s alto) dicta que la socavaci\u00f3n no debe superar 0,5 mm<\/strong>. En aplicaciones aeroespaciales o de carga din\u00e1mica muy cr\u00edticas, la tolerancia es cero absoluto.<\/p>

<\/p>

Verificaci\u00f3n END<\/h3>

<\/p>

La inspecci\u00f3n visual es in\u00fatil en caso de socavaduras internas o de ra\u00edz, especialmente en juntas de penetraci\u00f3n profunda, tuber\u00edas estructurales pesadas o configuraciones de tuber\u00edas. Para chapas met\u00e1licas estructurales sometidas a grandes esfuerzos o componentes sometidos a presi\u00f3n, Ensayos no destructivos (END)<\/a><\/strong> es obligatorio.<\/p>

<\/p>

T\u00e9cnicas como Pruebas ultras\u00f3nicas (UT)<\/strong> o Pruebas radiogr\u00e1ficas (RT)<\/strong> para mirar bajo la superficie. La UT es excepcionalmente eficaz a la hora de hacer rebotar las ondas sonoras en la geometr\u00eda oculta de una socavaci\u00f3n de ra\u00edz, lo que proporciona a los ingenieros datos exactos y cuantificables sobre la p\u00e9rdida de espesor efectiva interna.<\/p>

<\/p>

Mezcla mec\u00e1nica frente a recargue<\/h3>

<\/p>

Cuando un destalonado queda ligeramente fuera de las tolerancias aceptables (por ejemplo, mide 0,6 mm cuando el l\u00edmite es de 0,5 mm), el instinto inmediato suele ser a\u00f1adir una pasada de soldadura r\u00e1pida. Esto suele ser un error.<\/p>

<\/p>

Si el metal base es lo suficientemente grueso, mezcla mec\u00e1nica<\/strong> con una fresa de metal duro o un disco de l\u00e1minas. El rectificado de la muesca afilada en una transici\u00f3n suave y redondeada (normalmente una conicidad de 3:1 o 4:1) elimina por completo la concentraci\u00f3n de tensiones. El rectificado mec\u00e1nico es mucho m\u00e1s barato, r\u00e1pido y estructuralmente m\u00e1s seguro que someter la pieza a otro chorro de calor extremo.<\/p>

<\/p>

Cuando la soldadura crea nuevos problemas<\/h2>

<\/p>

Cuando una soldadura de reparaci\u00f3n es absolutamente obligatoria seg\u00fan el c\u00f3digo, debe tratarse como un procedimiento altamente invasivo. El bombeo de calor localizado a una uni\u00f3n acabada altera permanentemente la metalurgia y la estabilidad dimensional de todo el conjunto.<\/p>

<\/p>

Degradaci\u00f3n HAZ<\/h3>

<\/p>

Cada soldadura crea una Zona Afectada por el Calor (ZAT), un \u00e1rea del metal base que no se ha fundido, pero cuya microestructura se ha visto alterada permanentemente por el calor extremo.<\/p>

<\/p>

Al volver a soldar un destalonado, la ZAT se expande considerablemente. En materiales como el acero inoxidable 304 o los aceros de baja aleaci\u00f3n y alta resistencia (HSLA), este choque t\u00e9rmico secundario provoca fuerte crecimiento del grano y precipitaci\u00f3n de carburos<\/strong>. El resultado f\u00edsico es una p\u00e9rdida localizada de resistencia a la tracci\u00f3n, una disminuci\u00f3n de la tenacidad al impacto y un dr\u00e1stico descenso de la resistencia a la corrosi\u00f3n justo en el borde de la junta.<\/p>

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Ciclos t\u00e9rmicos repetidos<\/h3>

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Los metales tienen una estricta memoria t\u00e9rmica. Someter un lugar espec\u00edfico a un ciclo t\u00e9rmico secundario<\/strong> (calentamiento, fusi\u00f3n y enfriamiento r\u00e1pido) modifica fundamentalmente sus propiedades mec\u00e1nicas.<\/p>

<\/p>

En los aceros al carbono, el enfriamiento r\u00e1pido de una soldadura de reparaci\u00f3n peque\u00f1a y localizada puede provocar la formaci\u00f3n de martensita quebradiza<\/strong>. Mientras que la ranura socavada puede estar ahora f\u00edsicamente rellena y visualmente aceptable, la reparaci\u00f3n ha creado secretamente una zona altamente fr\u00e1gil y sensible a las grietas, exactamente donde la tensi\u00f3n de carga din\u00e1mica ser\u00e1 mayor.<\/p>

<\/p>

Distorsi\u00f3n y tensi\u00f3n residual<\/h3>

<\/p>

A\u00f1adir una pasada de reparaci\u00f3n significa a\u00f1adir m\u00e1s metal de aportaci\u00f3n fundido, que intr\u00ednsecamente se contrae al enfriarse. Esto introduce fuerzas residuales de contracci\u00f3n<\/strong> en el componente.<\/p>

<\/p>

Especialmente en la fabricaci\u00f3n de chapas met\u00e1licas, este ciclo t\u00e9rmico secundario provoca graves deformaciones y distorsiones angulares. Una pieza que inicialmente no ha superado una inspecci\u00f3n visual de soldadura puede pasar el repaso de soldadura, pero fallar inmediatamente. controles de tolerancia dimensional<\/strong> en la estaci\u00f3n final de control de calidad porque el chasis o la carcasa est\u00e1n deformados de forma permanente.<\/p>

<\/p>

Conclusi\u00f3n<\/h2>

<\/p>

La socavadura de soldadura es m\u00e1s que un defecto superficial. Cambia la geometr\u00eda de la punta de la soldadura, reduce el espesor efectivo del material y aumenta la concentraci\u00f3n de tensiones en estructuras cargadas. En entornos de producci\u00f3n, incluso una peque\u00f1a socavaci\u00f3n puede provocar grietas por fatiga, fallos de inspecci\u00f3n, costes de reprocesado o una vida \u00fatil m\u00e1s corta.<\/p>

<\/p>

Una calidad de soldadura estable no se consigue con ajustes de prueba y error en el taller. Depende de unos par\u00e1metros de soldadura controlados, un ajuste uniforme, una preparaci\u00f3n adecuada de la superficie y la validaci\u00f3n del proceso antes de que comience la producci\u00f3n.<\/p>

<\/p>

En Shengen, ayudamos a los clientes a reducir los defectos de soldadura tanto durante la creaci\u00f3n de prototipos como durante la producci\u00f3n en serie. Nuestro equipo de ingenier\u00eda revisa el dise\u00f1o de las juntas de soldadura, la selecci\u00f3n de materiales, las condiciones de ajuste y los par\u00e1metros de fabricaci\u00f3n antes de iniciar la producci\u00f3n. Env\u00edenos sus dibujos<\/a> o los requisitos del proyecto para hablar de su pr\u00f3ximo proyecto de fabricaci\u00f3n soldada.<\/p>

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Hola, soy Kevin Lee<\/h3>\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t
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\n\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t\"Kevin\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t
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\u00a0<\/p>

Durante los \u00faltimos 10 a\u00f1os, he estado inmerso en varias formas de fabricaci\u00f3n de chapa met\u00e1lica, compartiendo aqu\u00ed conocimientos interesantes de mis experiencias en diversos talleres.<\/p>\t\t\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t

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\n\t\t\t\t\t\n\t\t\t\t\t\t\n\t\t\t\t\t\t\t\t\tSOBRE M\u00cd<\/span>\n\t\t\t\t\t<\/span>\n\t\t\t\t\t<\/a>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t
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P\u00f3ngase en contacto<\/h2>\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t
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